箱涵施工方案(通用版).doc
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中铁长沙空港城PPP项目部
黄金辅道
一、工程概况及主要工程量
本线路为上海开发区范围内，起点桩号S0+000，终点桩号为S2+308.235，全长2.308Km。
三个涵洞分别位于S0+080、S0+715、S0+815，主要用于农田灌溉、防洪等。
二、编制依据及编制原则
（一）、设计依据
1、《水工混凝土结构设计规范》（SLT191-2008）
2、《给谁排水工程混凝土构筑变形缝设计规程》（CECS117：
2000）
3、《给水排水构筑物施工及验收规范》
4、《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）
5、《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）
6、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
7、《给谁排水工程构筑物结构设计规范》（GB50069-2002）
8、《砌体结构设计规范》GB50003-2011
9、国家地方相关的标准、规范、规程、法规等。
三、施工工艺及具体施工方法
二、施工前人员准备
1、经理部对施工人员进行施工前培训，掌握箱涵施工的技术及相关安全问题。
2、强化安全员的安全意识，施工的安全教育工作，要形成人人讲安全，人人抓安全，人人注意安全的高度思想，要健全安全组织机构，建立安全岗位责任制、贯彻执行“安全第一、预防为主，综合治理”的方针等基础性工作；制定实际可行的施工安全防患及保障施工生产及生活的安全措施。
3、让所有参加施工人员熟悉施工方案及质量要求，确保工程质量符合要求。
二、材料选用
水泥、钢筋、钢板，砂石等材料应附有质量说明书并符合国家标准的规定及施工图纸的要求。
本工程按六度地震烈度设防。
本工程抗震类别乙类，使用年限50年，安全等级二级。
三、测量放样
（一）在涵洞工程开工前，利用已复测确认的导线点、水准点，用GPS恢复涵轴方向，同时引至线外控制，便于施工过程中随时复检轴线位置,还需到现场进行实地测量，检查箱涵高程和轴线是否与设计相符合。
（2）材料试验及配合比设计
在人员、设备、材料等进场后，对工程所需的水泥、钢筋、水及各种标号的砂浆、砼配合比设计等先行试验。
原材取样在监理工程师旁站下进行，试验过程接受监理工程师监督。
（3）场地布置
施工现场周围设置截水、排水沟，确保现场不积水。
适当平整场地、修建便道，对涵洞施工现场进行适当的围护措施。
四、主要施工方案、方法
1、基坑开挖
开挖前，先精确放出基础轴线及开挖边线。
涵洞基础采用挖掘机放坡开挖至基础底面上30cm处，再人工配合清底，修整边坡坡度，边坡坡度满足施工规范。
2、基坑排水
本施工段地下水丰富，约在原地面以下2m左右，在基坑开挖时基坑顶四周设截水沟，基坑四角设集水坑，积水由潜水泵抽水至坑外；排水过程中不应中途停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5～2倍。
3、基底换填
本涵基底置于粉质粘土上，基底承载力不足，采用砂夹卵石换填至泥质砂岩层，分层夯实，每层20cm。
换填宽度比基础宽度每侧宽50cm。
挖至基坑底需要进行验槽，及时通知设计代表。
五、混凝土垫层施工
基坑开挖成型后对基坑平面尺寸、位置、高程、基底承载力等指标经自检及监理检验合格后，即可进行底板下部混凝土垫层的施工。
模板使用组合钢模，钢模背部支撑使用方木、木楔、钢筋和管钢等材料支撑在基坑开挖侧面。
垫层为10cm厚C20混凝土，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，通过溜槽将混凝土送入模内，振动棒振捣密实。
根据沉降缝构造要求，垫层混凝土分块进行浇筑。
混凝土浇筑时连续进行，一次性浇筑完成，并确保混凝土振捣密实。
六、钢筋制作及安装
钢筋在钢筋加工场按照设计要求进行制作，钢筋接长严格按规范要求进行施工。
钢筋按照结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均按规范错开，在框架中部两层钢筋间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度、保护层厚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。
进行边墙钢筋安装时，钢筋骨架固定采用钢管脚手架搭设支架，加固钢筋骨架，使其横平竖直。
钢筋绑扎时安装混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度。
当所有钢筋绑扎完毕后，要检查钢筋数量、位置是否正确，清理所有杂物。
经自检及监理工程师检查合格后，进入下一工序。
（1）钢筋制作要求
钢筋的加工符合设计要求，主筋接长采用闪光对焊，并要纵向打磨。
符合下列规定：
①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不大于25%；
②绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；
③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍；
④在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差
序号
名称
允许偏差（mm）
1
钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）
－2％
2
双排钢筋，其排与排间距的局部偏差
±5
3
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
板、墙、大体积
±20
4
分布钢筋间距
±20
5
箍筋间距
绑扎骨架
±20
6
弯起点偏差（加工偏差±20mm包括在内）
30
7
保护层厚度（c）
c≥35mm
+10-5
2）钢筋工程成品保护
①加工成型的钢筋应按规格品种堆放整齐。
当用垫木垫起时，需安放足够的垫木，保证钢筋不被压弯变形。
②成型钢筋的运输保护。
成型钢筋在装车及卸车的过程应按注意保护，分类捆扎装车；当采用人工卸车时不能乱抛钢筋，造成变形。
③成型钢筋需堆放较长时间时，须注意防雨，防止钢筋锈蚀
七、模板安装
（1）模板的类型及施工方法
涵身采用大块钢模板，模板设置拉筋并安装牢固，模型安装完毕经监理检查合后立即浇筑混凝土。
（2）模板要求
①模板支架具有足够的强度、钢度和稳定性，能承受所浇混凝土的重力及侧压力以及施工中可能产生的各种荷载。
并保证混凝土结构各部尺寸和相互位置正确。
②模板表面平整、光滑，满涂隔离剂，接缝严密。
③模板安装允许偏差
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
5
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±5
测量
4
模板的侧向弯曲
1/1500
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10-5
尺量不少于3处
6
相邻两板表面高低差
2
尺量
八、混凝土浇筑
（1）混凝土施工
①本框架涵混凝土分为三次浇筑完成，第一次浇筑底板及边墙倒角处以上30cm位置处，第二次浇筑剩余边墙和顶板混凝土，第三次浇筑出入口翼墙及帽石混凝土。
②本框架箱身混凝土要满足《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》以及《铁路桥涵混凝土结构耐久性设计暂行规定》等铁路建设标准局部修订条文的通知铁（2007）140号及建技函【2007】61号文的规定。
③混凝土采用泵送入模,当倾落高度超过2m时，应设置串筒防止混凝土离析。
底板部分浇筑完成后，第二次浇筑前要将工作缝采用人工凿毛，用水冲洗干净并充分湿
润，残留在混凝土表面的积水清除干净。
在浇筑混凝土前，水平施工缝先铺一层10～15㎜厚的同混凝土等级的水泥砂浆。
侧墙混凝土的浇筑时，分层对称地进行，每层高为0.30m。
④混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水和坍落度损失过多等现象。
⑤在施工过程中混凝土应连续分段逐层浇筑，顶板混凝土浇筑后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，清除混凝土凝固初期产生的收缩裂纹。
⑥浇筑混凝土须连续进行，因故间隙时间宜缩短，当气温在30℃左右时，不超过1.5小时。
间隙时间超过时，要按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并作出记录。
施工缝的平面与结构垂直，施工缝须预埋连接钢筋。
（2）混凝土振捣
①混凝土浇筑过程中，采用插入式振捣器垂直振捣，设专人捣固保证混凝土的匀质性和密实度，提高混凝土本身的抗裂能力。
②采用插入式振捣器时，振捣器要快速插入混凝土，拔出时速度要慢，上下抽动，上下移动变换幅度为5cm～10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。
每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s～30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。
以混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡为止，防止过振、漏振。
③振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50~100mm。
④捣固时避免漏振，每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。
振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8倍～10倍）一般为300mm～400mm。
⑤不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。
混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。
⑥混凝土振捣过程中，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆，设专人护模，保证模板不变形不串动，一旦发生问题，立即处理。
⑦混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。
九、拆模
混凝土拆模时须符合以下规定：
①侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方能拆模。
②底模（承重模）在混凝土强度达到设计强度的75%以上方能拆模。
③拆模时按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
④拆除承重模板及支（拱）架时的混凝土强度符合设计要求。
当设计无要求时，混凝土强度符合下表的规定。
拆除承重模板时的混凝土强度要求
序号
结构类型
结构跨度（m）
达到混凝土设计强度标准值的百分率（%）
1
顶板
≤2
≥50
2～8
≥75
＞8
≥100
十、混凝土养护及试件取样
①顶板及结构外墙采用塑料布覆盖养护，侧墙内侧采用喷水养护，底板采用蓄水
或用草袋覆盖养护。
②混凝土浇筑后根据气候条件，最迟不超过6小时即覆盖和洒水，直至规定的养护时间，养护时不得使混凝土受到污染和损伤。
③混凝土的洒水养护时间须符合规定。
当日平均温度等于和大于20℃时，养护时间不少于14天。
洒水次数以混凝土表面保持湿润为度。
养护用水与拌合用水相同。
④当新混凝土的强度未达到1.2Mpa前，不得在其表面行人、堆放机具、架设支撑、模板等设施。
⑤试件取样
每一现浇结构部位必须进行现场取样制作试件，现场留置试件一组同条件养护，标养试件留置组数按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。
试件的制作严格按照试验操作规程施作。
施工缝及变形缝的施工技术要求
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