箱梁技术交底.doc

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预制梁、板技术交底

时间：

2004年5月2日19：

30~21：

30

地点：

项目经理部会议室

主持人：

项目总工

参加人员：

项目部全体技术人员、测量及试验人员

一、砂、石料质量控制

1、用于预制梁、板施工的砂、石料必须有足够大的料场，其中砂子的储量为400m3，0~5mm石子的储量为500m3，5~31.5mm石子的储量为800m3，以满足预制梁、板生产的需要和砂石料供应的连续性和检验工作的正常，以免料源紧张时，砂石料供应不及时，中断预制梁、板生产。

否则应在合适的地点，储存砂、石料。

2、砂、石料进场后，必须经项目部试验室，进行抽检、试验，经检验不合格的材料严禁进入施工现场，进入施工现场的不合格材料必须清除出场。

未经项目部试验室检验的砂、石料不得用于施工。

3、砂、石料料源发生变化时必须经项目经理部试验室的批准和认可，否则不得随意更换或改变料源。

4、材料堆存以前，协作队伍应清理、整平、硬化，围砌全部堆存场地，同时堆放后的砂石料不得受到污染。

协作队伍在施工期间加强环境保护意识，保持砂、石料堆放场地清洁，无粉尘污染集料，保证集料无超标、无泥块。

材料堆放场地必须保持干净。

二、水泥、外加剂质量控制

1、水泥及外加剂的产源（厂商）：

由项目经理部中心试验室提供，不得随意更换厂商。

2、协作队伍必须向中心试验室提供每批水泥和外加剂的清单，说明厂商名称、水泥种类及数量，以及厂商的试验证明（既材料单），以及证明该批水泥或外加剂已经试验分析，各方面符合标准规范要求。

项目部将对每批进场的水泥按相应的规定要求对水泥进行试验，不合格的水泥或外加剂不得使用。

3、外加剂的使用必须按项目部试验室指定的厂家，指定的掺量。

4、未经项目部试验室的批准不得改变混凝土施工中水泥量及外加剂量。

三、砼拌合质量控制

1、在浇注砼前一小时，协作队伍应以书面形式通知项目部试验室，协作队伍必须按项目部试验室给定的施工配合比进行施工。

2、砼配合比确定后不得随意变动，砼拌合前由试验室测定砂石料的含水量，然后根据含水量确定施工配合比。

3、每次砼浇注开始的第一盘料必须做坍落度试验，并且用目测法观测砼的拌合质量，达不到设计要求，分析原因，采取措施直至满足设计及规范要求。

以后各盘均用目测法检测混凝土的拌合质量，发现泌水、离析或坍落度、和易性不满足要求的一律废掉。

4、C50砼拌合用外加剂必须在拌合前用袋装并称量，然后倒入料斗内。

现场负责人在砼开盘之前要落实，否则不准浇注混凝土。

5、每片梁必须在现场留一组或一组以上试块与预制梁、板同条件养护，以确定张拉时间。

6、混凝土拌合站必须每浇注完一片预制梁、板进行保养、维护，以免正在浇注混凝土时由于拌合站设备或其他有关拌合站设备出现故障从而影响混凝土的质量（尤其是外观质量）。

7、预制梁、板混凝土的外观和混凝土的泌水性及坍落度的均匀、一致性有直接关系，施工过程中必须严格控制混凝土的质量。

四、钢筋及钢绞线的加工及安装

1、钢筋安装前必须检查钢筋的焊接质量，安装过程中保证钢筋间距满足设计及规范要求。

横、纵向钢筋顺直、无弯曲现象，成型钢筋骨架或钢筋笼平面无弯曲，钢筋骨架每一面保持在同一水平面上。

2、预埋筋的预埋长度必须满足单面焊缝的焊接长度要求（即10d）。

开天窗位置处的钢筋弯起。

进行调直时，必须将该处的混凝土凿开至钢筋起弯点部位后无弯曲部分，然后将弯起钢筋调直，再用连接钢筋联结。

注意此时的焊缝长度必须满足规范要求。

3、钢筋保护层：

钢筋绑扎完备后，应安装足够的垫块，以保证钢筋保护层厚度，且垫块制作时的标号为C50砼，且用特别制作的模具加工垫块，以保证垫块与模板呈线性接触，以免垫块外露影响砼的外观质量。

4、钢绞线的定位：

直线段每隔1m，曲线段每隔50cm；

5、钢绞线安装：

整束钢绞线每隔2~3m用胶带绑扎，单股钢绞线穿束容易造成股与股之间打叉，张拉时容易造成断束或钢绞线单股应力超屈服强度，从而造成质量事故。

故在钢绞线穿束时必须整束。

6、钢绞线加工：

加工前及加工后的钢绞线不得碰撞带有棱角的坚硬物，否则易造成钢绞线局部受损，造成钢绞线应力集中，易造成断丝或断束现象的发生，更不准用电焊机切割钢绞线，切割时用砂轮切割机切割。

7、钢绞线张拉时，必须严格控制张拉力和伸长量，当实测伸长量比设计伸长量误差超过±6%时，应停止张拉，分析原因后再进行张拉。

8、孔道压浆：

压浆压力满足设计要求。

孔道在压浆前必须用水冲洗干净，压浆必须按照以低端向高端压浆。

出浆口流浆的浓度达到拌制浓度为止。

9、钢筋及钢绞线的堆放必须考虑雨季。

在雨季，应对其进行覆盖，钢筋堆放处预先用方木或其他材料垫高20~30cm，以免钢筋或钢绞线受到污染或受潮生锈。

钢筋堆放要整齐，场地干净、无杂物。

10、在钢筋绑扎、钢绞线安装、模板安装之前，要注意施工的预制梁、板为哪一孔的哪一片梁，每一种型号梁的钢筋、钢绞线均不同，不得混用。

11、注意伸缩缝位置处的梁端底座上要预埋伸缩缝钢板。

五、模板安装及拆模：

1、模板安装好后应检查相邻模板之间的拼缝，相邻模板之间拼缝的高差控制在1mm之内。

相邻模板以及模板与台座之间的拼缝必须用橡胶条或其他材料填充，以防止漏浆。

内面模板必须涂刷脱模剂或优质机油，严禁用废机油或柴油的涂刷，且所有预制梁、板涂刷一种脱模剂。

涂刷后的模板表面应色泽均匀一致，厚度一致，在浇注混凝土前不得污染模板表面。

2、涂刷脱模剂之前应将模板表面杂质及油污等清理干净。

模板应光洁、无变形、无漏浆，发现模板表面质量有缺陷的，必须整修合格后再使用。

3、内模必须采用有效的措施固定牢固，以防止在浇注底板混凝土时上浮，在浇注侧板混凝土时横向移动，从而造成预制梁、板的几何尺寸不能满足设计要求。

4、模板拆除后，及时将梁端及翼缘板端头混凝土凿毛，凿毛深度大于1cm。

5、浇注混凝土前应检查顶、底板对拉螺杆，尤其是底板对拉螺杆，并且检查模板和底座接触部位的橡胶条是否足够厚，以及该处的模板是否变形。

6、曲线部分位于伸缩缝位置处的封锚长度和角度要注意，否则易造成伸缩缝预留宽度不等，安装伸缩缝困难。

六、混凝土浇注：

1、混凝土浇注之前必须将模板内（包括底座表面）的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，浇注混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。

2、混凝土浇注顺序：

先底板后侧板最后浇注顶板混凝土。

底板混凝土浇注分段长度宜为4~5m，然后浇注侧板混凝土。

侧板混凝土浇注厚度每层不得超过30cm，并且底板混凝土和侧板混凝土浇注的间隔时间不得超过15分钟。

3、混凝土浇注方向从梁的一端分层、分段进行到另一端。

在将近另一端时，为避免混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4~5m处合拢。

段与段之间的接合面为斜向，上层混凝土在浇注后要覆盖下层混凝土。

4、混凝土振捣时，振捣棒的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm，每一处振捣完毕后应边振边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件或使混凝土内产生空洞、不密实现象。

5、对每一振捣部位，必须振捣到该部分混凝土密实为止。

密实的标准为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

6、振捣棒在振捣混凝土时，尽可能的避免同波纹管接触，以免损坏波纹管

7、端头锚垫板位置处的混凝土振捣要严格控制，以防止该处混凝土不密实，在张拉时造成锚垫板破坏或后缩，从而影响质量。

8、每一片预制梁、板混凝土浇注完备后，必须将拌和站及预制梁、板附近的混凝土等杂物清除干净。

七、热期、雨季预制梁、板混凝土的施工：

（一）、热期施工：

1、拌合用水使用冷却装置，水管、水箱加遮荫和隔热设施；

2、水泥、砂、石料应遮蔽防晒，以降低骨料温度，在砂、石料堆上喷水降温，同时在浇注过程中在模板上喷水降温。

3、混凝土的浇注温度应控制在32℃以下，宜选在一天温度较低的时间内进行。

（二）、雨期施工：

1、雨后模板及钢筋上的淤泥、杂质在浇注混凝土前必须清除干净，已安装的模板、钢筋未浇注混凝土时，要在雨水来临之前用塑料布或彩条布覆盖，以避免模板和钢筋生锈从而影响外观。

2、雨期要及时收集天气预报资料，混凝土施工要尽可能避开大风、大雨天气，以免雨水进入正在浇注的混凝土中或箱室内而影响混凝土质量，遇到这种情况后必须及时覆盖。

八、砼养生：

1、顶板养生：

顶板混凝土在达到终凝之后必须用土工布覆盖，并浇水，保持混凝土表面湿润，流到地面上的水及时清理干净，不得有积水。

2、侧模养生可以采用塑料薄膜或土工布覆盖养生，但必须使混凝土表面处于湿润状态

3、箱室内养生：

室内注入水，将两端口严密封住

4、预制梁、板混凝土必须有专人养生，协作队伍必须成立养生专班，以确保混凝土的养生质量

5、养生时间不少于7天。

九、内业资料的整理及管理：

1、工序资料和评定资料由协作队伍自行完成，经项目部施工负责人审核后报请监理签字，签字完备后交由工程部存档。

2、上报的内业资料必须符合业主、监理以及项目工程部的有关规定和要求。

3、每个月18日前必须将内业资料全部签字完备，否则影响本月计量，项目部将停止支付协作队伍工程款，或推迟支付协作队伍工程款。

十、箱梁安装：

预制梁、板安装质量直接影响到下道工序——桥面现浇系的施工。

在预制梁、板安装时，必须严格按预制梁、板安装步骤进行组织施工，同时控制好每个步骤明确质量检测指标，保证预制梁、板安装质量：

1、在每片预制梁、板吊离梁场前，必须对预制梁、板的几何尺寸进行检测，严格检验预制梁、板长度及高度等对下道工序影响较为重要的参数，对于边跨预制梁、板同时要检测横隔板的位置及坡度，确保预制梁、板安装后浇注端横梁时保证在一条直线上；

2、严格测量放样的复测以及检测工作。

放样位置的准确与否对于桥梁的整体质量影响最大。

在预制梁、板安装前，必须由测量人员将每墩帽的永久支座纵、横轴线清晰、准确的标示在盖梁的显眼位置处，便于安装人员进行检测及细部放样；放样后必须进行复测；

3、支座标高检测：

支座标高检测包括临时支座与永久支座两种支座。

在进行预制梁、板安装之前，无论是永久支座还是临时支座，都必须严格控制顶部标高。

考虑到预制梁、板为双支座，支座顶标高控制在±2mm之内，防止支座出现“脱空”现象，影响预制梁、板的受力；

4、盖梁上控制线的标示：

在预制梁、板开始安装之前，必须在盖梁上标出每片预制梁、板的安装纵轴线以及安装端线，标示线位置需清晰、明确，细部放样位置需经过复核，确保无误；

5、需安装预制梁、板的中线标示：

为了安装时能够保证预制梁、板的中线与盖梁上标出的纵轴线相对应，在安装预制梁、板之前，在梁端位置处标出梁中心线，标示必须醒目、清晰，便于施工时控制；

6、预制梁、板安装后，在架桥机过孔前，必须对预制梁、板顶标高进行检测，顶部标高不合格者，及时进行调整，同时分析标高不合格者的原因，便于以后在施工中能够有效防范；

7、预制梁、板安装后，在过渡墩位置处应认真核对相临两片梁的端横梁位置是否对应，底部线形是否顺直，若偏差较大应及时进行修整，同时认真追查出现该类问题的原因，将出现的问题消除在预制梁、板预制阶段。

预制梁、板的安装质量对下道工序的施工存在较大影响，同时预制梁、板安装也可检验预制梁、板预制时是否存在质量问题。

因此，加强预制梁、板安装时的质量控制，对保证整个桥梁上部结构的施工存在至关重要的作用。