砼配合比设计策划书.doc
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砼配合比设计策划书
为满足普通混凝土配比设计和施工要求，确保我公司生产混凝土工程质量，依据《普通混凝土设计规程》JGJ55-2011，结合本公司实际情况，制定此计划书。
普通混凝土配合比设计应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性以及施工工艺对工作性的要求，按《普通混凝土设计规程》JGJ55-2011执行。
有特殊砼要求的：
抗渗混凝土、抗冻混凝土、高强混凝土、泵送混凝土、大体积混凝土。
特种混凝土包括自密实混凝土、清水混凝土、纤维混凝土等。
试验室应根据本公司常用原材料，设计不同强度等级的常用配合比，并经技术负责人批准后备用。
特殊混凝土或特种混凝土的配合比设计需业务部接到顾客定单后，提前一个月以上通知试验室进行配合比设计及试配工作，由总工组织试验室对特殊或特种砼进行配合比设计，并进行试配工作，保证配比投入使用时的可行性。
生产前由总工组织编制特殊砼的《设计和开发计划书》。
具体试配准备工作及过程如下：
㈠引用标准
1普通砼配合比设计规程JGJ55-2011
2预拌混凝土质量管理规程DB11/385-2011
3通用硅酸盐水泥GB175-2007
4普通砼用砂、石质量标准及检验方法标准JGJ52-2006
5砼矿物掺合料应用技术规程DBJ/T01-64-2002
6用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB1596-2005
7用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046－2008
8混凝土外加剂GB8076-2008
9混凝土膨胀剂GB23439-2009
10混凝土泵送剂JC473-2001
11混凝土防冻剂JC475-2004
12混凝土外加剂中释放氨的限量GB18588
13地下防水工程质量验收规范GB50208-2011
14高强混凝土结构技术规程CECS104：
99
15进厂水泥第三方检测报告，本公司自检水泥试验报告。
16进厂砂、石第三方检测报告，本公司自检砂、石试验报告。
17进厂掺和料第三方检测报告，本公司自检试验报告。
18进厂外加剂第三方检测报告，本公司自检试验报告。
㈡砼配合比设计及配制、确定的权限
1配合比设计由试验室主任负责，应根据本站现用原材、设计强度等级，抗渗等级，坍落度和各种标准、规范来进行计算。
通过试验进行调整，验证填写《混凝土试配记录表》
2配合比设计过程中各种力学性能试验及其他性能试验均由取得上岗证的人员来操作。
3配合比确定由试验室主任完成。
根据不同龄期的强度，得出混凝土水灰比与强度等级的关系式，通过计算最终确定配合比选用表。
4形成的配合比选用表由技术负责人与配合比设计人员、计算人员共同评审、并签字确认。
㈢配合比的调整权限
1某强度等级的配合比选用不是唯一的，根据原材波动，气温变化，及其他原因可以适当调整配合比。
但调整范围不超过试配表中水灰比与强度关系式的允许范围。
2对于原材有较大变化及砼质量有较大波动时，试验室要对现有的砼配比通过试配进行重新调整，经技术负责人批准对原有配比进行更换。
㈣设计变更
1当原材料发生较大变化时或顾客提出特殊要求时，应对配合比进行调整。
2试验室主任负责组织产品配方的调整，必要时重新计算通过试验来确定新的配合比。
㈤常规砼的原材料选用
1水泥：
42.5普通硅酸盐水泥各项指标符合GB175-2007。
2砂、石：
结合本地区原材料供应情况，采用中砂和5-25mm的石子，指标符合JGJ52-2006。
3高性能减水剂：
减水率宜大于25%，1小时经时变化量不大于60mm，其他指标符合GB8076-2008。
4掺合料：
考虑混凝土的经济适应性、耐久性。
采用Ⅰ级粉煤灰各项指标符合GB1596-2005，S95级矿渣粉应符合用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046－2008。
各项试验结果见原材料试验报告。
㈥各种特殊砼的配合比设计应注意的问题
1抗渗砼
1.1原材料
抗渗砼所用原材料应符合下列规定：
1.1.1粗骨料宜采用连续级配，其最大粒径不宜大于40.0mm,含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%。
1.1.2细骨料宜采用中砂，含泥不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%。
1.1.3抗渗砼宜掺用外加剂和矿物掺和料，粉煤灰等级应为I级或II级。
1.1.4水泥宜采用普通硅酸盐水泥。
1.2配合比
抗渗砼配合比的计算方法和试配步骤除应遵守普通砼配合比的规定外，当应符合下列规定：
1.2.1每立方米砼中的水泥和矿物掺合料总量不宜小于320kg。
1.2.2砂率宜为35％~45％。
1.2.3供试配用的最大水胶比应符合表1的规定：
抗渗等级
最大水胶比
Ｃ２０－Ｃ３０
Ｃ３０以上
Ｐ６
0.60
0.55
Ｐ８－Ｐ１２
0.55
0.50
＞Ｐ１２
0.50
0.45
1.3抗渗性能试验
1.3.1试配要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2ＭPa。
1.3.2试配时，宜采用水灰比最大的配合比做抗渗试验，试验结果应符合下列要求：
Ｐt≥Ｐ/10＋0.2
式中：
Ｐt—6个试件中4个未出现渗水时的最大水压力（ＭPa）
P—设计要求的抗渗等级值。
1.3.3掺用引气剂或引气型外加剂的抗渗砼，应进行含气量试验，其含气量控制在3.0％-5.0％。
2.抗冻砼
2.1原材料应符合下列规定：
2.1.1宜选用普通硅酸盐水泥。
2.1.2宜选用连续级配的粗骨料，其含泥量不得大于1.0％，泥块含量不得大于0.5％。
2.1.3细骨料含泥量不得大于3.0％，泥块含量不得大于1.0％，用于水利工程不得含有泥块含量。
2.1.4粗、细集料均应进行坚固性试验，并应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定。
2.1.5抗冻等级不小于F100的抗冻混凝土宜掺用引气剂。
2.1.6在钢筋和预应力混凝土中不得掺用含有氯盐的防冻剂：
在预应力混凝土中不得掺用含有亚硝酸盐或碳酸盐的防冻剂。
2.2配合比
抗冻砼配合比应符合下列表中的规定。
表2最大水胶比和最小胶凝材料用量
设计抗冻等级
最大水胶比
最小胶凝材料用量（Kg/m3）
无引气剂时
掺引气剂时
Ｆ50
0.55
0.60
300
Ｆ１００
0.50
0.55
320
不低于Ｆ１５０
-
0.50
350
表3 复合矿物掺合料最大掺量
水胶比
最大掺量（％）
采用硅酸盐水泥时
采用普通硅酸盐水泥时
≤0.40
60
50
≥0.40
50
40
注：
1采用其他硅酸盐水泥时，可将水泥混合材掺量20%以上的混合材量计入矿物掺合料；
2复合矿物掺合料中各矿物掺合料组分的掺量不宜超过表3中单掺时的限量。
1.高强混凝土
3.1原材料应符合下列规定：
3.1.1应选用质量稳定，强度等级不低于42.5级普通硅酸盐水泥。
3.1.2粗骨料宜采用连续级配，其粗骨料的最大粒径不宜大于25.0mm，针片状颗粒含量不宜大于5.0％，含泥量不应大于0.5％，泥块含量不宜大于0.2％；其它质量指标应符合现行行业标准《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》（ＪＧＪ５２）的规定。
3.1.3细骨料的细度模数宜为2.6~3.0，含泥量不应大于2.0％，泥块含量不应大于0.5％，其它质量指标应符合现行行业标准《普通砼用砂质量标准及检验方法》（ＪＧＪ５２）的规定。
3.1.4宜采用减水率不小于25%的高性能减水剂。
3.1.5配制高强砼时应掺用活性较好的矿物掺合料，且宜复合使用矿物掺合料。
可选用粉煤灰、麿细矿渣、麿细天然沸石岩和硅粉等。
（1）粉煤灰
用作高强砼掺合料的粉煤灰一般应选用Ⅰ级灰；对强度等级较低的高强混凝土，通过试验也可选用Ⅱ级灰，性能宜符合表4的要求；
表4 粉煤灰的性能要求
砼强度等级
含水量
需水量比
烧失量
三氧化硫
细度（45μm方孔筛余）
C60
≤1％
≤100％
≤3％
≤3％
≤15%
C70
≤1％
≤95％
≤2％
≤3％
≤12%
C80
≤1％
≤90％
≤1％
≤3%
≤10%
（2）麿细矿渣。
宜符合下列质量要求：
比表面积：
宜大于400cm2/kg；
需水量比：
宜不大于105％；
烧失量：
宜不大于5％。
3.1.6拌制高强砼的水，其质量应符合《混凝土拌合用水标准》JGJ63-2006的规定。
3.1.7为防止发生破坏性碱骨料反应，当结构处于潮湿环境且骨料有碱活性时，每立方混凝土拌合物（包括外加剂）的含碱总量（NaO+0.658K2O）不宜大于3kg，超过时应采取抑制措施。
3.1.8为防止钢筋锈蚀，钢筋混凝土中的氯盐含量（以氯离子重量计）不得大于水泥重量的0.2％；当结构处于潮湿或有腐蚀性离子的环境时，氯盐含量应小于水泥重量的0.1％；对于预应力混凝土，氯盐含量应小于水泥重量的0.06％。
3.2配合比
高强混凝土配合比的计算方法和步骤除应按普通砼配合比的规定进行外，尚应符合下列规定：
3.2.1高强砼的配合比，应根据施工工艺要求的拌合物工作性和结构设计要求的强度，充分考虑施工运输和环境温度等条件进行设计，通过试配并经现场试验确认满足要求后方可正式使用。
高强砼的配合比应有利于减少温度收缩、干燥收缩、自生收缩引起的体积变形，避免早期开裂。
对处于有侵蚀性作用介质环境的结构物，所用高强砼的配合比应考虑耐久性的要求。
3.2.2砼的配制强度必须大于设计要求的强度标准值，以满足强度保证率的要求。
超出的数值应根据砼强度标准差确定。
当缺乏可靠的强度统计数据时，Ｃ６０砼的配制强度应不低于强度等级值的1.15倍，Ｃ７０和Ｃ８０砼的配制强度应不低于强度等级值的1.12倍。
3.2.3水胶比、胶凝材料用量砂率可按表5选取，并应经试配确定；
表5水胶比、胶凝材料用量和砂率
强度等级
水胶比
胶凝材料（Kg/m3）
砂率（%）
≥C60，＜C80
0.28~0.34
480~560
35~42
≥C80，＜C100
0.26~0.28
520~580
C100
0.24~0.26
550~600
3.2.4外加剂和矿物掺合料的品种、掺量，应通过试配确定；矿物掺合料掺量宜为25%~40%；硅灰掺量不宜大于10%。
3.2.5水泥用量不宜大于500kg/m3。
3.3试配验证
3.3.1高强砼配合比的试配与确定的步骤按普通砼方法进行。
当采用三个不同的配合比进行砼强度试验时，其中一个为基准配合比，另外两个配合比的水胶比，宜较基准配合比分别增加和减少0.02。
3.32当掺加粉煤灰时，应采用超量取代法计算粉煤灰高强砼配合比。
3.3.3高强砼试验室配合比确定后，尚应用该配合比进行不少于6次的重复试验进行验证，其平均值不应低于配制强度。
4大体积砼
1.1原材料
大体积砼所用的原材料应符合下列规定：
4.1.1大体积砼应在保证砼强度、和易性及耐久性要求的前提下，掺用缓凝剂、减水剂和减少水泥水化热的掺合料。
4.1.2水泥应选用水化热低和凝结时间长的水泥，优先选用低热硅酸盐水泥，或低热矿渣硅酸盐水泥；当采用硅酸盐水泥和普通水泥时，应掺加矿物掺合料胶凝材料水化热分别不宜大于240kJ/kg和270kJ/kg。
4.1.3粗骨料宜采用连续级配，细骨料宜采用中砂。
4.2配合比
4.2.1大体积砼在保证砼强度及坍落度要求的前堤下，应提高掺合料及骨料的含量，以降低每立方米砼的水泥用量，从而减少砼的水化热。
4.2.2大体积砼配合比的计算和试配步骤应按普通砼配合比的规定进行，并宜在配合比确定后进行水化热的验算和测定。
4.2.3大体积混凝土水胶比不宜大于0.55，用水量不宜大于175kg/m3,砂率宜为38%~42%。
七.确定配合比审批手续
设计配合比经试验室试配、调整，最终确定基准配合比，经试
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