塔式起重机常见事故和原因.docx
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塔式起重机常见事故和原因
塔式起重机常见事故和原因
7塔式起重机常见事故原因分析及事故案例
7.1塔式起重机常见事故原因分析
7.1.1常见的塔式起重机事故类型
多年来，尽管发生的塔式起重机事故成百上千起，造成的伤害也不尽相同，但仔细加以归纳总结，大体上可分为以下几种类型：
⑴倾翻。
由于地基基础松软或不平，起重量限制器或力矩限制器等安全装置失灵，使塔身整体倾倒或造成塔式起重机起重臂、平衡臂和塔帽倾翻坠地，以及塔式起重机安装和拆卸过程中操作不符合规程，也容易引发倾翻事故。
⑵断（折）臂。
超力矩起吊、动臂限位失灵而过卷、起重机倾倒等原因均可造成折断臂事故。
此外，当制造质量有问题，长期缺乏维护，臂节出现裂纹，超载，紧急制动产生振动等，也容易发生此类事故。
⑶脱、断钩。
指重物或专用吊具从吊钩口脱出而引起的重物失落事故。
如吊物绑扎方法不当、吊钩无防脱装置、钩口变形、防脱装置失效等使重物脱落。
此外，由于吊钩钢材制造缺陷或疲劳产生裂缝，当荷载过大或紧急制动时，吊钩发生断裂，从而引起断钩事故。
⑷断绳。
指起升绳或吊装用绳破断造成重物失落事故。
超载起吊，起升限位开关失灵，偏拉斜吊以及钢丝绳超过报废标准继续使用是造成断绳的主要原因。
从以上塔式起重机经常发生的几种事故类型可以看出，一旦发生事故，都足以造成机毁人亡，损失巨大。
因此分析发生这些事故的原因，能够帮助我们预防类似事故的重复发生，进一步促进安全生产管理工作。
7.1.2造成塔式起重机事故的主要原因：
⑴违章操作造成事故：
1）超负荷使用造成塔式起重机事故
超过额定起重力矩，力矩限制器损坏、拆除、没有调整或没有定期校核造成力矩限位失灵引发事故。
此类事故发生较多，事故后引发的损害也较大。
众所周知，塔式起重机司机素质参差不齐，很多司机认为塔式起重机都有一定的保险系数，超载一点也没有关系。
殊不知塔式起重机的保险系数是为了适应不同工况而设立的。
一次超载没关系，两次超载没有发生事故，不仅感觉不到事故隐患正在萌发，反而作为一种经验，甚至作为一种炫耀的资本：
“臂端规定吊1吨，我吊2吨都没事”。
而不知灾难正悄悄的降临。
点评：
力矩限制器是塔式起重机最关键的安全装置，应定期保养、调整校核；不能擅自调整，损坏或拆除。
2）违规安装、拆卸造成事故
塔式起重机的安装、拆卸及顶升、落节是一项关键环节，操作人员应经过严格培训、持证上岗。
施工作业前，有关操作人员应认真阅读产品使用说明书，制订施工方案，作好安全技术交底。
如安装、拆卸顺序，各部件的连接与紧固，平衡重的安装、拆卸次序，顶升、降落时油缸上部的平衡的调整，套架滚轮与塔身间隙的调整，顶升横梁与塔身踏步的安放位置，下支座与塔身的连接与拆卸，顶升、降落时回转的定位，及套架上两个
处印刷精美的塔式起重机安全操作规程、起重特性曲线、吊装作业“十不准”等，方便塔式起重机司机学习，提高安全操作技能。
⑵塔式起重机生产企业要严格按照设计图纸生产，加强质量管理，严格出厂验收，杜绝不合格产品出厂。
7.3.2加强安拆和运输管理
⑴严格产品安装测试、交接手续及产品保修。
塔式起重机初次安装后应由厂家对限位、保险装置调试完毕后，与使用单位签定交接验收手续。
产品使用中，生产厂家要经常回访，及时发现和处理塔式起重机使用中的问题，及时提供合格的原厂零配件。
⑵安拆要由专业队伍进行，安装拆除方案要符合工程实际情况。
安拆过程中要注意环境的变化，作业过程中天气突变或风力超过规定风级时，要在固定好标准节及上部结构后停止作业。
运输时尽量避免因碰撞等原因造成塔式起重机结构损伤。
7.3.3 加强检查验收使用管理工作
⑴塔式起重机地基基础施工要保证质量。
地基处在软卧土层的要采取加固措施，可以换土或加深塔式起重机基础或采取其他可靠的措施进行处理。
基础施工要精心，钢筋绑扎隐蔽工程要进行检查验收，混凝土浇筑完毕外观检查应没有露筋、孔洞等严重质量缺陷，混凝土强度应达到厂家要求。
地脚螺栓要用原厂产品且保证位置、标高准确。
⑵根据作业环境采取防护措施，涉及外电防护和多塔作业要有专门的安全措施。
⑶对限位保险装置、螺栓紧固情况、连接销轴情况、钢丝绳情况、吊钩情况要经常检查，发现问题及时处理。
⑷塔式起重机不用时应将电机、安全防护装置、旋转结构配件放置在仓库内，架体结构用苫布覆盖，避免发生损坏。
7.3.4 加强对塔式起重机的安全监管
⑴加强对塔式起重机的档案管理。
新购入塔式起重机要经过审查备案后方可安装，杜绝三无产品投入使用；塔式起重机产权转移要有相应的登记手续；对塔式起重机的原始资料，产权单位（个人），使用单位，检测、维修及事故记录要建档保存。
对使用多年或需要转手的塔式起重机要对本体质量全面检测，可对型材、焊缝质量外观检查，必要的情况下进行局部探伤。
⑵加强对安拆队伍的监督管理，无安全资质证书的企业不得从事安拆作业；
⑶塔式起重机安装后应及时检测，未经检测或检测不合格的塔式起重机不得投入使用；
⑷加大对事故的处理力度。
塔式起重机事故要查清事故原因，落实防范措施，追究事故责任人的责任，相关人员要接受安全教育，严防同类事故的发生，发生机械事故的塔式起重机不得随意维修并投入使用。
⑸加强操作人员管理,塔式起重机司机、司索和指挥人员必须经过培训持证上岗，并加强教育提高技能。
7.4案例及分析
案例一：
2002年某月某日，某建筑工地一台正在吊运钢管的塔式起重机，突然发出了沉闷的响声，人们举目望去，只见往日笔直的塔式起重机歪了，塔式起重机的吊钩上还吊着一捆钢管，在半空中摇荡。
塔式起重机发生事故了。
发生事故的是QTZ5012自升式塔式起重机。
该塔式起重机起重臂装了46m长，塔身已升至90m高，装有6道附着装置，最高一道附着装置距起重臂杆铰点22m，事故就发生在这一道附着装置上。
在这一道附着装置上，一根附着杆的调节丝杆被扭弯，调节丝杆上连接耳板也被扭弯，但这两点都没有断，造成塔身被拉向建筑物，使得这一道附着框梁上方的塔身严重歪斜，塔顶位置偏离垂线达0.9m之多。
当时塔式起重机的作业任务是吊运脚手架的钢管，将建筑物楼顶的钢管吊运至12层的裙房楼面上，起吊点在起重机臂杆12m处，卸料点在起重机臂杆38m处，起吊的钢管重量估算在2.5t。
塔式起重机倾斜后，塔式起重机的吊钩上还吊着一捆钢管，悬空在12层的裙房楼面上方。
通过对事故现场勘察取证及检测分析，这起事故主要是因塔式起重机违章超载所引起的，事故主要原因为：
1．该塔式起重机的起重特性表上表明，吊2.5t重物时的幅度应控制在26m之内，要吊至38m处是严重超载的。
若超载，塔式起重机的起重力矩限位器应该起保护作用，经检查，起重力矩限位器是完好的，在超出限定力矩范围时，能切断吊钩向上、小车变幅向外的电源，保证不超载。
经检查，塔式起重机的小车制动器失效。
正常时，当力矩限位器切断小车向外的电源，小车制动器制动，小车就会停下。
2．起重臂的方向与塔身不垂直，是塔式起重机受力最不利的方向。
弯矩产生的载荷主要作用在一根附着杆上，超载形成的巨大压力使此附着杆应力急剧增大，超过屈服应力极限；最后，形成最薄弱的危险断面，在附着杆的调节丝杆发生了向上塑变弯曲，造成事故。
塔式起重机设计载荷力矩为630kN.m，46m处设计载荷力矩为598kN.m；出事时实际载荷力矩达1150kN.m，超载达92.3%。
调节丝杆的材料为45号钢，调质处理，屈服强度为360N / ㎜2。
超载引起附着杆的压力增大，经检验丝杆的制作、热处理有缺陷，达不到应有的强度；耳板的制作、焊接质量也有缺陷，先发生塑变弯曲再引起丝杆弯曲。
因有两点弯曲，一点先塑变，起重臂杆更倾斜，力矩加大，加剧另一点弯曲，经观察后者的因素更大些。
3．施工企业疏于现场使用管理。
安全员未定期对塔式起重机进行安全检查、维修和保养。
事发前，施工现场项目经理、安全员和塔式起重机管理员都不在施工岗位，造成塔式起重机操作司机施工估计能力不足，不能控制起吊重量和幅度，违章超载。
事故后经检测发现丝杆的制作、热处理有缺陷；耳板的制作、焊接质量也有缺陷，达不到应有的强度；变幅小车制动器失效，施工现场也无管理记录档案。
注：
塔式起重机因附着不当引发事故不算少数，除本次事故分析的原因之外，还有以下几种原因：
1、随意加长附着杆长度：
塔式起重机附着杆出厂长度一般都是生产厂家按说明书提供的标准距离设计生产的，但在实际使用当中，经常出现附着距离远远超过这一标准距离。
这时，很多使用单位都是简单地把原来的附着杆给加长来进行附着，这样就加大了杆件的长细比，降低了强度从而引发事故。
2、安装附着杆时，销轴固定不牢，使用过程中销轴脱落引发事故。
案例二：
2002年某月某日晚上，某工地上发生了一起塔式起重机在安装过程中折塔且造成人员伤亡的重大事故。
该塔式起重机的概况：
水平臂架、小车变幅、上回转自升式塔式起重机，型号为QTZ63，额定起重力矩为63t.m，最大起重量为6t，工作幅度从2.5m到48m，起升高度为41m。
事故经过
2002年某月某日上午，该塔式起重机开始进行安装。
晚上18时，塔身升高达12m后，开始安装平衡臂及其配重。
晚上20时，4名安装工在平衡臂尾端作业，第2块配重刚安装完毕，当准备安装第3块配重时，该塔式起重机突然从回转机构与顶升套架联接处折断，塔顶、平衡臂、2t配重、拉杆及这四名安装工同时坠落，造成设备损坏，两名安装工当场死亡，另外两名安装工重伤的重大事故。
事故分析
事故调查组成员到事故现场勘察调查，确定了这一事故发生的原因:
（一）严重违反安装程序进行作业是造成这一事故的主要原因。
1.按照该塔式起重机的安装程序，必须在用16根M18螺栓将下支座与顶升套架连接好、用8根M30高强度螺栓将下支座与标准节连接好后才能吊装平衡臂、起重臂及配重。
而事故发生时，该塔式起重机处于顶升状态，下支座与标准节之间没用M30高强度螺栓连接上，这时从平衡臂传来的倾翻力矩全部集中在连接下支座与顶升套架的16根M18非高强度螺栓上。
2.按照该塔式起重机的安装程序，吊装配重应在安装好平衡臂和起重臂后才能进行。
而事故发生时，起重臂尚未安装，就开始吊装配重。
这样，配重对塔身产生了巨大的倾翻力矩，使得连接下支座与顶升套架的16根M18螺栓承受着很大的轴向拉力。
由于连接下支座与顶升套架的16根M18非高强度螺栓承受着由平衡臂和配重传来的巨大轴向拉力，并达到了其破坏强度，导致了这些螺栓中有的螺栓螺纹被扫平，有的螺栓被拉断，继而引起该塔式起重机下支座以上部分坠落。
（二）安装单位无资格证、安装人员无上岗证是造成这一事故的次要原因。
该塔式起重机的安装单位没有取得起重机械安装维修资格证，安装人员没有特种设备作业人员资格证；且该塔式起重机安装前，没有按照国家有关规定到所在地区的地、市以上特种设备监察机构备案。
因此，该塔式起重机属于严重违章安装。
案例三
一、事故慨况及经过
1986年某月某日8时，某工地上的一台塔式起重机遇风倾覆报废，直接经济损失22．09万元。
这台塔式起重机倾覆的原因，经当地区人民检察院调查，并请有关专家鉴定，主要是塔式起重机拆除两道附着装置后未及时落塔节。
直接责任人为该公司主管生产和安全的副经理，以及该公司生产科副科长。
1985年9月23日，生产科副科长负责本公司两个塔式起重机拆装班的工作。
同年10月14日，生产科副科长决定拆除五路居工地上配合42号楼施工的QT—80型012号塔式起重机的第2道和第3道附着装置（锚固）。
副经理得知后，未对生产科副科长在拆除作业中的安全等问题提出任何要求。
10月16日，012号塔式起重机投停后，生产科副科长安排拆装人员将012号塔的第3道、第2道附着装置相继拆除。
拆除后未按规定及时落塔节，使该塔第一道附着装置距塔身与塔臂交点达48．6米，严重违反了该塔式起重机使用技术规范所要求不得超过27米的规定。
而副经理、生产科副科长却对此视而不见，不管不问。
同年12月25日，该公司劳保科负责人向生产科副科长汇报了012号塔的险况，26日上级公司安全检查部门在该公司召开的安全检查汇报会上，又明确向生产科副科长提出塔式起重机的险况问题，指出：
五路居工地012号塔拆了两道附着装置，没落塔节，放了两个多月之久，处于危险状态，应赶紧落节，或采取措施。
被告人生产科副科长对此竟置若罔闻，致使该塔式起重机于1986年1月3日8时遇风倾覆报废，造成直接经济损失22．09万元。
二、事故原因分析
副经理、生产科副科长身为主管安全生产和具体负责拆装班工作的负责人，疏于职守，在拆除塔式起重机两道附着装置后的2个多月中，明知塔式起重机随时都有倾覆危险的险情，不责令作业班组排除危险，而是采取不管的态度。
当上级安全部门指出后，仍无动于衷，对工作极端不负责任，最终造成012号塔式起重机遇风倾覆报废的后果，副经理、生产科副科长对此负有不可推卸的重要责任。
案例四
某中学高中校区某施工段工程施工中，2005年3月21日某施工单位委派杜某（塔式起重机司机）、吴某（塔式起重机维修工）、李某（塔式起重机维修工）三人负责塔式起重机使用、维修和管理。
李某在更换塔式起重机钢丝绳（起重钢丝绳）的过程中，从30多米高的起重臂下坠落到地面，经抢救无效死亡。
事故经过
3月20日下午快下班时，塔式起重机司机杜某发现塔式起重机主钢丝绳（起重钢丝绳）有问题，即报告维修工吴某和李某，三人协商决定21日上午予以更换。
3月21日上午7时17分，杜某、吴某、李某三人到了工地，7时20分，三人一起爬上了塔式起重机，准备好锤、螺丝刀、安全带等工具，戴好安全帽，约定好信号，敲打一锤，检修专用小车往前开；敲打二锤，检修专用小车往回等，开始检修后没有按规定规定穿戴安全带，吴某和李某就坐上小车往起重臂端更换主钢丝绳。
当小车行进到距臂端还有2米时（终端距塔式起重机操作室50米，也就是起重臂长50米）小车停下，吴某和李某就按约定的信号告诉杜某：
“小车没有到位，还要向前行走才能更换主钢丝绳”。
稍后为了安全起见，吴某和李某通知杜某往回开到检修平台，两人检查小车刹车部分情况后，没有发现异常现象，肉眼看刹车片也无安全隐患现象存在，就通知杜某再次往起重臂端前进，杜某用二档开机送吴某和李某往前，当小车行到48米处再次停车，而后并自行向后滑行约三米再次停下。
这时吴某和李某就叫杜某用慢档缓慢将他们送到位后。
小车到位后，吴某用小车上的钢丝绳将小车和起重臂固定好，然后两人一起工作，约九时，才将旧的主钢丝绳拆卸下来。
拆好后，吴某就松开固定小车的钢丝绳，并发出信号（连续敲击两下），请杜某开小车回来，杜某也鸣号回应，但杜某还未正式开机后，小车已不受控制自行往回滑行，而且速度比原来还快一倍以上。
当小车滑行距操作室约25米处时，杜某就开机想把小车控制住，但无效。
后来，小车滑行距操作室10米处时，杜某就切断总电源，想让小车紧急停下，仍然无效。
杜某看见小车继续滑行至距操作室5~6米处时，站在小车上李某这时向上跳跃，想伸手抓攀起重臂架的角钢，此时由于小车的速度过快，李某未能抓住起重臂上的角钢，反而身体被拉出小车外，造成李某从30多米高的起重臂上下坠落于塔式起重机基础南面的挡土砖墙上（高约1米的24砖墙），从而造成一起无可挽回的重大事故，而一直站在小车内的吴某则平安无事（他是待小车碰撞到防撞装置停下，才慢慢爬下塔式起重机）。
原因分析
事故发生后，有关部门立即采取措施，并对事故原因展开多方面调查分析，结果如下：
1、主要原因
在高空作业时，缺乏安全意识，违反安全操作规程，没有系安全带，是造成这次事故的主要原因。
2、次要原因
检修前没有进行技术交底和班前安全教育，是造成这次事故的次要原因。
3、施工因素：
本工程的塔式起重机施工单位虽然具备一定资质，属塔式起重机施工专业队伍，但是笔者在事故现场了解到，在事故发生前，塔式起重机施工专业队存在违章操作事实。
4、管理因素
本工程自开工之日起，总包单位的项目经理部和监理单位就进驻现场，但在事故调查中了解到，在事故发生的前的两天内，尽管管理人员采取了形式交底措施，但由于是周末，现场总包单位项目管理人员和监理单位人员放松了过程控制，没能及时发现施工队的违章操作并采取措施，应该说现场管理人员和监理人员安全生产意识和责任心不够强，均有着不可推卸的部分责任。
案例五
某建筑工地，一台QT20塔式起重机在两名起重维修人员更换钢丝绳过程中，变幅小车突然脱轨倾翻，造成两人当场坠落死亡的严重事故。
事故经过
这台QT20型塔式起重机是固定式、上回转以小车变幅的塔式起重机。
额定起重量最大为19.6kN，额定起重力矩196kNm，起升高度25m，幅度为2～25m，变幅速度20m/min，起重臂采用正三角形结构，上肢为无缝钢管，下肢轨道为两根槽钢。
小车采用倒梯形结构，四只车轮在起重臂上肢槽钢轨道上前后行走，实现小车变幅。
该塔式起重机是1992年制造，1993年投入使用的。
1997年12月10日，在更换主卷扬起升钢丝绳过程中，两名起重维修人员从设置在变幅小车上并与小车一同移动的安全工作平台上坠落下来造成了两人当场死亡的严重事故。
经现场检查发现，小车脱轨倾翻后，悬挂在变幅钢丝绳上。
经勘查分析，这起事故的主要原因是变幅小车上的安全工作平台受人体重力作用倾斜，小车车轮从轨道中滑出，而安全保险轴失效，导致小车脱轨倾翻，造成两人从平台中摔出，从25米高空坠落至地面的人身事故。
事故原因分析
（1）设计及制造不规范
QT20型固定、上回转塔式起重机，是介于QT16及QTZ25塔式起重机中的一种非标准的过渡型产品。
经检查，在该市建筑工地上使用的各类QT20塔式起重机，图纸资料不全，而且均未经过有关有权设计、鉴定部门认可。
在设计上存在的缺陷较多。
比如，这台塔式起重机制造厂家提供的变幅小车图纸中，有安全工作平台，但未设计防脱落措施。
GB5144―85《建筑塔式起重机安全规程》中3.1.2条规定要求变幅小车“应设置使防止小车运行时脱轨的装置，即使轴裂断，小车也不应有跌落的可能性”。
由此可见，设计上存在明显的严重缺陷。
在该塔式起重机制造单位制作过程中发现这一缺陷后，也补焊了两根预防倾翻安全轴销，但由于轴销与小车车轮距离偏大，不能起到防止倾翻的作用。
（2）车轮磨损失修
小车车轮公称直径为Φ95mm，现场测量四只车轮直径为：
Φ94.5、Φ92、Φ84和Φ83.5，由此可见车轮严重磨损且不均匀，造成小车走偏。
同时，测量中还发现Φ84车轮轴向外移量为5mm，使得小车轮距从942mm增大为947mm。
脱轨处的轨道的外侧宽度原为955mm，而实际测量值为951.5mm。
可见，轮距的变大及轨距的偏小而形成了小车受力倾斜脱轨的内在隐患。
（3）安全工作平台超载
在该塔式起重机的使用说明书中规定，安全工作平台的承载能力不大于100公斤，而实际两个人的体重超过130公斤，加之其它受力因素（现场已无法测定）形成了变幅小车的倾翻力矩。
（4）拦杆焊接不牢、维修人员未系安全带
GB6067―85《起重机械安全规程》中1.5条规定，“因在空中润滑或维修，而在臂架上设置的拦杆，其扶手应能悬挂安全带挂钩，并应能承受4.5kN的载荷而不破坏”。
据现场检查及目击者反映。
维修人员未系安全带。
在倾翻过程中，死者抓住小车安全工作平台上的拦杆，而拦杆在受力过程中脱焊，一同坠落至地面。
案例六
事故简介：
某城建公司承包修建一单位住宅楼工程，城建公司又将工程发包给本公司职工张某。
在工程建设中，张某私下找公司负责人联系借用吊车吊运塔式起重机。
某日，公司会计兼小车驾驶员李某把吊车开到工地。
汽车吊驾驶员王某用汽车将塔式起重机运至工地。
公司安装人员开始组装塔身。
当日下午3点，汽车吊驾驶员王某提出下班，理由是吊车油料用完，且天黑无照明灯。
但现场施工负责人张某不同意，派人找来汽油，让大家继续组装塔式起重机晚8点，发现塔式起重机的塔身被首尾倒装，无法与塔基对接。
在安装人员的建议下，张某和吊车驾驶员王某叫来几个民工，运用钢丝悬挂重物、人拉钢丝使塔身移动的简易方法扭转塔身。
由于无法掌握平衡，塔身突然倒塌，造成3人死亡，4人重伤。
事故原因分析：
这是一起管理人员违章指挥、从业人员违章操作导致发生的生产安全事故。
根据《安全生产法佛16条的规定，生产经营单位应当具备本法和有关法律、行政法规和国家标准或者行业标准规定的安全生产条件。
不具备安全生产条件的，不得从事生产经营活动。
本案中，工程施工工地没有制定基本的安全措施，所用的汽车吊也不具备承担吊装任务的功能。
由此可见，城建公司没有执行安全生产法律、法规，也没有加强劳动安全管理，完全是违法施工作业》。
同时，根据按全生产法第35条的规定，生产经营单位进行爆破、吊装等危险作业时，应当安排专门人员进行现场安全管理，确保操作规程的遵守和安全措施的落实。
本案中，现场管理人员违章指挥，吊车驾驶员及其他作业人员也都存在违章作业问题。
此外，该案中的施工作业还违反了国家有关特种作业安全管理的规定。
起重机械作业属于特种作业，其驾驶人员属于特种作业人员。
根据《安全生产法》第23条的规定，生产经营单位的特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业。
本案中，汽车吊驾驶员王某未经特种作业专业培训，没有取得相关资格证书，无证驾驶吊车。
这是造成事故发生的主要原因之一。
案例七
事故简介：
1989年某月某日，某住宅公司在外环北路12街区工地，在拆卸施工用的QT80塔式起重机时，发生了塔式起重机上部结构（包括塔顶、上下回转支座、司机室、平衡臂总成、起重臂总成、顶升套架等）突然坠落的重大事故，有2人重伤。
事故现场情况
塔式起重机的顶升油缸活塞杆断裂、顶升机构的横梁（即扁担梁）坠落地面；顶升部分（上部结构）重量约25T，沿塔身自由坠落2.5m左右，平衡臂钢丝绳拉断；平衡重块坠落地面，塔顶前倾15°-20°左右，起重臂前倾、搭搁在塔式起重机前面建筑物的雨搭上；上下两层工作平台被砸落；下支座与顶升套架之间两组螺栓被拉断。
事故原因分析
（1）根据现场调查，当事人口述情况，事故前的塔式起重机状态为：
塔身最顶部标准节已从顶升套架内推出到引进小车上，而起重小车位置离吊臂根部为L/3处，顶升油缸活塞杆外伸约1.4-1.5cm，顶升横梁位于下一标准节下部踏步内。
套架爬爪既不是在水平位置，也不在垂直位置，而是在与水平线大约45°角位置，爬爪端部顶在标准节踏步的上部外侧边缘上，左右爬爪情况对称。
（2）事故发生时的情况
当最顶部标准节挂在引进小车上推出顶升套架外侧后，操作者操纵液压系统欲使套架（连同顶升的上部全部重量）下落，油缸和活塞杆缩回，带动顶升套架下落，但爬爪的端部正巧顶在标准节踏步上部外侧的边角上，使下落的顶升套架受阻。
因此顶升套架上的油缸筒不能下移。
活塞杆只能向上收缩带起顶升横梁，使横梁两端销轴抬起脱离标准节踏步凹槽，此时油缸活塞杆所承受的压力（即被顶升部件的重量）几乎全部落在套架爬爪上。
而爬爪只是其端部顶在标准节踏步外侧的上端，无法长时间承受顶升的全部重量（约22.5T），所以套架连同其上面的重量急速下滑直至塔式起重机下支座与塔身标准节相撞而停止，自由下降大约2.5m。
这一巨大冲击，引起平衡臂拉绳绷断，平衡臂以臂根铰点为轴心急速摆动落下，打在上、下平台和液压油箱上，使上、下平台坠落，油箱变形；同时，平衡重块下落。
塔顶下支座坠落到塔身上，造成塔顶下支座与顶升套架间的两组联结螺栓拉断，吊臂下坠，落在邻近建筑物的雨搭上。
事故结论
顶升套架正常下降时，操作者应将套架爬爪提到垂直或脱离标准节踏步的位置上，而这次事故的原因是：
顶升套架下降时，爬
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