60
15
DN65〜DN150
60
60
DN200〜DN300
60
120
6.2美标阀门的试压
a）本规程适用于设计压力PN330（2000Lb）,公称通径1/2〜28英寸的各种阀门。
b）设计文件对阀门的检验另有要求时，按设计文件的要求执行。
c）阀门壳体压力试验的最小稳压时间：
阀门尺寸
持续时间（分钟）
DN（毫米）
NPS（英寸）
15〜100
1/2〜4
2
150〜250
6〜10
5
300〜450
12〜18
15
>500
>500
30
d）阀门密圭寸试验的最小稳压时间:
阀门尺寸
持续时间（分钟）
DN（毫米）
NPS（英寸）
15〜100
1/2〜4
2
>150
>6
5
7阀门的保管与存放
7.1检修合格的阀门，根据规格、型号、材质分类摆放，不得混放。
对摆放有特殊要求的阀门按要求采取措施。
7.2阀门堆放处应保持干燥，通风良好，地面不得有积水。
7.3阀门堆放应整齐有序，有防倾倒措施。
7.4为防止阀门在贮存、运输期间受到污染，检修合格的阀门应加盖封堵。
7.5外露的阀杆、密封面涂油脂进行保护。
7.6阀门的启闭件和阀座密封面应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面严禁涂防锈剂。
7.7阀门在保管运输过程中，不得以手轮作为起吊点，为防止对阀门的油漆破坏或不锈钢阀门铁素体污染，阀门的起吊索具使用吊装带。
7.8检修试验合格的阀门，应将有关资料同时移交有关部门。
8维护
8.1日常运行中的维护
8.1.1巡检点内容
目测装置阀门密封面有无滲漏、部件有无损坏，目测耳听执行机构有无漏气、执行机构
有无漏气。
8.1.2巡检点标准
目测装置阀门密封面无滲漏、部件无损坏，目测耳听执行机构无漏气、执行机构无漏气。
8.2运行中的定期维护项目、周期及标准
定期维护项目
周期
标准
给油脂
3个月
涂抹在阀杆螺纹上和油杯加注适量润滑油
8.3阀门常见缺陷的处理
8.3.1阀体泄漏的原因和消除方法
1）原因：
制造时铸造质量不合格，主要是铸造应力过大，在热应力的作用下产生和扩
大裂纹，阀体有裂纹或砂眼在厂家未消除或者是阀体在补焊中产生应力裂纹。
2）消除方法：
在漏点或应力比较集中的部位，在此处用砂轮磨光，露出金属光泽，用4%硝酸溶液浸蚀，便可显示出全部裂纹，然后铲净有裂纹和砂眼的金属层，并开出焊接坡口，进行补焊。
补焊后热处理消除焊接应力。
8.3.2阀门护口泄漏的原因和消除方法
1）原因：
填料材质选错或质量不合格、密封圈内径过大或未装、填料压盖未压紧或因压得过紧而把填料压酥、填料压盖与阀杆或填料函的间隙过大、阀杆弯曲超过质量标准或阀杆缺陷较严重、填料加装未按要求进行操作。
2）消除方法：
按介质参数和填料函的间隙选择填料，按加装操作要求更换新填料，每一圈填料都要压紧并留有热紧余量，热态时要热紧几次。
填料压盖四周间隙要一致。
阀盖或填料压盖泄漏要及时拧紧，如仍然泄漏须冷态处理检查阀杆有无贯穿性丝纹或其他缺陷，作出处理。
8.3.3阀瓣与阀座密封面泄漏的原因和消除方法
1）阀门没有关严或卡涩，应改进操作，重新开启后再关闭。
若为电动门，应检查行程指示是否正确，如不正确，则应松开联轴器，按照前面所讲的阀芯的调整的方法对阀芯（或阅杆）进行重新调整，使其能关闭严密。
如调整正确，但阀门仍然关不严密，就应考虑可能是阀线上有缺陷，这样应在阀门停用后进行解体检查和处理。
2）研磨质量差，应改进研磨方法，重新解体研磨。
3）阀瓣与阀杆间隙过大，造成阀瓣下垂或接触不好，应重新调整瓣与阀杆间隙，或更换阀瓣和螺母。
4）密封面材质不良或被杂质卡住，应重新更换或堆焊研磨密封面，清除杂质。
高低压旁路阀减温水调节阀，阀瓣与阀座密封面泄漏应阀瓣与阀座配对研磨，严重缺陷应线车削再研磨。
8.3.4自密封泄漏
进一步拧紧吊紧螺丝，如已无余量则应在阀门停用后更换新的密封圈，并检查自密封处是否有贯穿性丝纹或其他缺陷。
三、常见阀门的检修
1给水调节阀的检修
1.1结构图
1,阀体I稱芯（连躺｝3.flS4.淸声罩5.自密封闷头6■自密封躺7.
8■保持邂9•并K竝10我漿胸IL张力垫片1218!
错13•轧兰14烏向垫IB
15.轧兰16.砸填料圈17*附加圈IS.ttMMU19.Ktt20.张力墊B82L定也檢22.
活塞环21盘形弹費24定位销
1.2解体检查
在解体前做好安全工作：
确认阀门内介质无压，并冷却到常温；所有的线路已经切断；
到执行机构的液动系统已经泄压。
按如下顺序进行：
1）进一步检查阀门内无压介质，并冷却到常温；所有的线路已经切断；到执行机构的液动系统已经泄压。
2）在轭架与阀体的连接法兰处作上拆装记号。
3）用葫芦吊牢执行机构。
4）拆卸执行机构轴，活塞杆与阀芯（阀杆）之间的连轴节。
5）将轭架与阀体的螺栓拆下。
6）将执行机构连同轭架小心吊起移开。
7）松开锁紧螺钉，拧松法兰螺帽。
8）松开并取下锁紧螺钉、并紧螺丝、保持螺丝。
9）清理阀体、锁紧螺钉、并紧螺丝、保持螺丝。
并用二硫化钼粉擦螺丝。
10）将保持螺丝连续旋拧两次。
11）拧松锁紧螺丝并退出两圈。
12）运用并紧螺丝将自密封闷头拉紧，直到填料压圈与保持螺丝靠足。
13）重复11、12步骤直到自密封闷头用手拉动。
14）小心把阀杆、阀芯拉出来。
15）检查阀芯与阀座密封面，如损坏进行互研，损坏严重必须分别研磨。
16）清理所有零部件。
1.3组装
1）将填料和填料压圈小心地装入阀体。
2）将阀杆穿进自密封闷头。
3）将自密封闷头连同阀芯小心装入阀体。
4）将保持螺丝和阀体螺纹擦涂黑铅粉后，拧紧保持螺丝（填料压圈必须顶住阀体肩阶）并拧松1/8圈。
5）同样将并紧螺丝、锁紧螺丝和自密封闷头螺丝孔的螺纹擦涂黑铅粉后，拧紧。
6）将准备好的填料装好（石墨石棉盘根）。
7）按拆装记号将带轭架的执行机构吊装在阀体上。
8）将连接轭架与阀体的螺栓和阀体螺孔擦涂黑铅粉后，拧紧。
1.4阀芯的调整
a）给水调节阀阀芯的调整
1）用阀门上的手轮操作执行机构，使阀芯压到阀座上；
2）向返回方向操作执行机构使之达到“阀门开启”的终端位置；
3）向“阀门关闭”方向操作执行机构达到开启时相同的行程；
4）将联轴节装上，注意上面的记号；
5）拧紧联轴节螺栓（注意：
当联轴节螺栓尚未拧紧时切勿操作执行结构，否则阀杆和联轴节的螺纹会受到损坏）；
6）移动标尺直到指针指到0位；
7）将执行机构操作到“阀门开启”的终端位置，同时检查指针是否指在相应位置；
8）如果不是，将执行机构操作到中间位置，同时将联轴节螺栓松开；
9）通过转动阀杆来调整误差，再将联轴节螺栓拧紧；
10）进行“开启”和“关闭”操作，以检查标尺上的指示与实际行程是否相符；
11）如有必要，按上述程序再进行调整。
注意：
切勿在阀芯与阀座接触时转动阀杆，这样会损坏阀线；
12）拧紧联轴节螺栓，但扭矩要适合
b）高压旁路阀芯的调整
1）高压旁路阀带卡口连接阀芯的调整液压软管接好后，手操伺服阀使活塞杆接近阀芯，装上联轴器。
将执行机构操作到“阀门关闭”的终端位置，检查开度指针是否对准标尺的0位，如不到位则应调整标尺的位置。
2）高压旁路阀带螺纹连接阀芯的调整手操伺服阀使执行机构将阀芯压在阀座上，再将执行机构往回操作到“阀门开启”的终端位置，然后再操作到“阀门关闭”位置，装复联轴器，注意联轴器两片的记号应重合，最后拧紧联轴器螺丝（注意：
在联轴器螺丝拧紧以前切勿操作执行机构，否则会损坏阀芯和联轴器的螺纹）。
3）再移动标尺，直至指针指到“0”位。
将执行机构操作到“阀门开启”终端位置，检查指针是否指示阀门相应的位置。
如果指针所示与阀门行程不相符，则将执行机构操作到中间位置，拧松联轴器螺丝，用转动阀芯的办法调整误差，再拧紧联轴器螺丝。
再一次校验“阀门开启”和“阀门关闭”两个位置是否与阀门实际行程相符，如不相符需再次进行调整。
c）低压旁路阀阀芯的调整
1）执行机构上的液压软管连接好后，用伺服阀操作执行机构将阀芯压到阀座上，再往回操作执行机构到“阀门开启”终端位置。
2）往“阀门关闭”方向操作执行机构，达到与开始时相同的行程。
3）装上联轴器，注意两面记号相吻合，拧紧联轴器螺丝。
4）移动标尺，使指针指示在“0”位。
5）将执行机构操作到“阀门开启”终端位置，检查行程指针是否指示正确。
6）如果指示不准，将执行机构操作到中间位置，松开联轴器螺钉进行调整，方法与上节相同，直至指针指示正确的行程，再按规定扭矩拧紧联轴器螺钉。
2气动调节阀
2.1结构如图：
由气动执行机构、阀体、阀盖、阀芯、阀座等组成。
2.2拆装工艺
1）将阀门开启位置，即阀芯与阀座脱离接触位置。
2）卸下阀杆连接部件，拆开推杆与阀杆。
3）去除膜室内信号压力，拆下气源管路。
4）用勾板子旋松支架处的圆螺母，从阀上拆下执行机构。
5）卸下上阀盖上的螺母，拧松压板上螺母，拆下上阀盖。
6）清除填料，取出阀杆。
7）取出阀芯，卸下上、下垫片，取出套筒，再取出缠绕垫片，拆卸分离型套筒，须用专用工具。
8）回装按解体顺序反顺序进行•
9）调整阀门，作开关试验。
2.3质量标准
1）各接合面无裂纹、冲刷、腐蚀、无径向沟痕。
2）阀杆无冲刷、腐蚀磨损、弯曲度<0.05mm，螺纹无毛刺。
3）上下阀盖、阀芯、阀座保持同心，阀盖与阀杆配间隙0.30〜0.35mm。
3截止阀检修工艺规程
3.1检修准备3.1.1确认该阀门已进行有效隔离，工作相关风险预控措施已落实。
安全技术交底已完成。
3.1.2工器具、量具、备件已准备好。
3.1.3拆除保温，清除杂物，检查阀门外部阀体情况，阀体表面应无砂眼、无裂纹、无重皮、螺栓及零部件完好。
3.1.4对阀门上需拆卸螺栓处用松动剂进行润滑。
3.2截止阀检修步骤和工艺
3.2.1阀门解体及检查清理。
3.2.2通知工艺人员将执行器就地电源插头拆除，并用防雨布包好。
3.2.3拆卸阀箍法兰与执行器连接螺栓，将执行器从阀杆适配器上拆下，放置合适位置防止淋雨或磕碰；松动阀杆上执行器适配器的锁紧螺母，将适配器从阀杆上拆下。
3.2.4松动盘根压盖调节手柄，将盘根套筒旋至阀箍衬套的最高处。
3.2.5将阀箍锁紧螺钉从阀箍中完全旋出，用一块金属板插入阀箍开口处，旋入阀箍螺栓，将阀箍开口顶开约2mm。
逆时针旋转并拆下阀箍，注意保护阀盖密封面，严禁划伤。
3.2.6将阀杆、阀芯连通阀盖从阀体上拆下，阀杆从阀盖中取出；用软棒将阀盖内旧填料拆除，注意保护填料室内壁，严禁划伤；检查阀座与阀芯、阀盖与阀体密封面、盘根腔室底部密封面有无异物、裂纹、砂眼、麻点等并做好记录。
3.2.7检查盘根套筒、阀箍套管螺纹、阀杆传动铜套螺纹无损伤。
3.2.8阀门密封面检修
3.2.9检查检修阀芯。
如阀芯上有缺陷。
3.2.10检查检修阀座。
用根据该阀门阀芯尺寸加工的阀座研磨工具研磨阀座密封面，直至阀座密封面产生新的接触面。
3.2.11将阀芯与阀座适量对研至阀座、阀芯出现平滑封闭的接触线，阀线宽度为1.6mm左右；禁止过度研磨，防止阀座与阀芯之间由线接触变为完全面接触。
3.2.12清理阀盖与阀体密封面，并适当对研至出现一个平滑的加工面。
3.2.13加装填料，回装阀门。
3.2.14将阀盖滑到阀杆上，并在阀盖填料室内加入新盘根：
上下为编织盘根。
3.2.15将调节垫片重新放到阀盖上，并将阀杆旋进阀箍至中间行程位置，注意将垫片放正。
3.2.16在阀体、阀箍的螺纹上涂防咬合剂，将阀箍旋入阀体，注意保护阀芯及阀体密封面，严禁碰伤；在旋入过程中确保阀杆位于中间行程，检查阀箍与阀体上的记号是否重合，如阀箍与阀体未到预紧力要求而阀箍已到阀体螺纹尽头，则需在阀盖上增加一个0.03〞厚的调节
垫片，以保证阀箍对阀盖的压紧力；按拆卸前的原始方向重新加装卡箍螺栓并锁。
3.2.17在阀杆上安装执行器适配器并锁紧，将执行器滑到阀杆适配器上，在螺栓涂防咬合剂后将执行器与阀箍法兰紧固。
3.2.18在全行程范围内动作阀门，紧固盘根压盖力；检查盘根套筒、阀杆、填料室三者的
配合间隙为0.15〜0.3mm,阀杆与其他部件同轴线。
3.2.19检修结束，恢复保温，清理现场。
3.3截止阀检修质量标准
3.3.1阀体应无裂纹、砂眼、冲刷严重等缺陷。
阀体出入口管道畅通，无杂物。
阀体与阀盖连接螺纹保持完好，能轻松旋至螺纹底部。
3.3.2检查阀杆弯曲度w0.05〜0.10mm，而且不超过阀杆总长的1/1000,阀杆表面腐蚀坑
深度w0.30mm椭圆度不应超过0.02〜0.05mm，表面锈蚀，磨损深度不超过0.1〜0.2mm，阀杆螺纹完好,与螺纹套筒配合灵活,不符合上述要求应进行更换.
3.3.3阀瓣及阀座封面不得有可见麻点,沟槽,全圈光亮,表面粗糙度在0.01mm以下,其
接触面应为全圈口宽的三分之二以上。
检查检修阀芯。
如阀芯上有缺陷,用车床夹住阀芯外部,保证同心度在0.025mm以内,加工面与中心轴线成29°±10〞的角度,用单点硬质
合金刀头,以30〜50英尺/分钟圆周的速度加工,在形成新的加工面的前提下,切削量越少越好。
3.3.4各螺栓、螺母、螺纹应完好,配合要适当。
3.3.5阀杆与填料座圈间隙为0.1〜0.2mm,填料压盖外壁与填料室间隙为0.2〜0.3mm，最
大不超过0.5mm。
3.3.6阀杆螺母梯形螺纹应完好,磨损不应大于原齿厚的1/3,与外壳之固定螺钉应牢固,无固定螺钉的阀门应进行点焊固定.不得有松动现象.
3.3.7装入滚珠前应先在轨道槽内涂少许黄油。
滚珠装好后,应检查其转动是否灵活。
3.3.8所用填料的规格、型号,应符合管道阀门介质压力,温度的要求。
3.3.9填料接口角度为30°或45°角,每相邻两圈填料接口处应错开90〜120°,填料放
入填料室长短应适宜,不应有间隙或叠加现象。
3.3.10铰接螺栓拧紧后,压板应保持平整,阀杆、压盖、填料室三者的间隙均匀,填料压盖压入填料室应为其高度尺寸的1/3,且最小不小于3mm。
铰接螺栓,螺母配合灵活,无卡涩,螺纹部分无滑扣、断扣现象,螺母手旋可至螺栓底部。
3.3.11加好盘根后应手动旋转阀杆,阀杆应操作灵活,用力正常,无卡阻现象。
4逆止阀检修
4.1逆止阀概况
止回阀又称逆止阀或单向阀,广泛应用于各类泵的出口管道、抽汽管道、疏水管道,以及其他不允许介质倒流的管路上。
止回阀是利用阀前阀后的压力差而自动启闭的阀门,
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