大跨度钢箱梁监理实施细则.docx
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大跨度钢箱梁监理实施细则
一、工程概况及工程特点：
二、监理工作的流程：
（见附表）
三、监理工作的控制要点及目标值
1、监理工作目标值：
工程质量目标：
在质量控制中，以事前控制为主，组织搞好设计交底和图纸会审；做好进场材料、设备的检查工作，确保工程材料符合设计及有关规定的质量要求；审查施工组织设计，做好施工过程的质量控制，把好工序质量关，使其符合有关规范和质量标准；做好隐蔽工程和关键部位、关键工序的旁站监理和检查验收工作，确保工程的质量一次性验收合格。
工程进度目标：
在施工阶段，根据工期目标，审查施工单位编制的施工进度计划，并检查其落实情况。
做好工程进度动态控制工作，协调参与工程建设的各单位之间的关系，以保证工程顺利进行。
预防并处理好工期索赔，以求实际施工进度达到计划施工进度的要求，确保工程按时完成。
工程投资目标：
在施工阶段，有效地利用资金，充分发挥资金效益，在规定的投资范围内进行有效的控制，使工程项目的实际总投资不大于该项目的计划投资。
工程安全目标：
根据“管生产必须管安全”的原则，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，依靠科学管理和技术进步，加强安全生产管理，推动安全生产，做到文明施工，无责任伤亡事故。
合同管理目标：
执行监理委托合同，以合同各款为标准，以公平、公正的立场，督促检查施工承包合同执行情况，协调各方关系，规范合同各方的行为，保证工程建设顺利进行。
信息管理目标：
采用动态管理，定期检查施工单位实施进展情况；做好各种文件的记录，按时填报各种报表、报告，保持与建设单位的联系；及时做好各工序的质量评定和资料的归档工作；用计算机辅助管理，确保竣工资料的完整和准确性。
2、监理工作的控制要点
2.1工程质量控制程序及要点
2.1.1工程准备工作控制要点
施工单位资质审查：
由于钢结构工程专业性较强，对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准质量保证体系质量控制及检验制度要求较高，在这种情况下施工企业资质和管理水平相当重要。
因此，资质审查是重要环节，其审查内容：
施工资质经营范围是否满足工程要求；施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度是否满足工程设计技术指标要求；考察施工企业生产能力是否满足工程进度要求。
焊工素质的审查：
焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围施焊。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
施工组织设计、专项施工方案、安全方案审核审批。
结合专家评审意见重点审核施工组织设计的资源组织、技术可行性、安全性。
重点审核专项方案中的图纸转换、胎架拼装、施工测量、钢箱梁制作拼装工艺、焊接工艺、临时支墩稳定性、交通组织、地下设施保护、吊装、涂装工艺、施工安全保障等关键环节，保证专项方案的指导性、可操作性，保障施工的安全。
2.1.2主要原材料质量控制
a、钢板材料：
钢板材料必须按不同等级、规格及生产厂家分批验收，应具有出厂质量证明书和试验报告单，确认各项指标符合相关标准后，方准投入使用。
进场时由监理按照规定频率见证取样作力学性能试验，按合同和相关标准要求，承包方应对进厂钢材，按批号抽取一定比例（一般应不少于总批数的10%）进行复验。
监理对复验的抽样、加工、试验过程旁站，对试验结果和抽样数量审查认可后方可用于本工程。
板单元制造前需先进行焊接工艺评定试验，合格后方可正式施焊。
监理检查焊工是否有焊工证，要求持证上岗。
在制备焊接工艺评定试板时，除选择试板厚度符合评定试件厚度对工程厚度的有效适用范围，母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸符合工程设计图要求，试板焊接符合焊接工艺评定指导书要求外，试板的尺寸还应满足所制备试样的取样位置和数量的要求。
试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照规定：
有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。
探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样。
无损探伤报告交焊接试验室。
无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样。
试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室。
焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告，焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。
对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，重新进行焊接工艺评定试验。
b、焊接材料：
焊接用的焊条、焊剂、焊丝和施工用的保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定，应符合GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T10045-2001《碳钢药芯焊丝》的标准。
应具有出厂合格证和试验报告。
观察焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块，按要求抽查1%且不少于10 包。
c、涂装材料：
钢结构防腐涂料和防火涂料（经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定）的型号、颜色及有效期应与其证明文件相符。
开启后，不应存在结皮结块、凝胶等现象，观察按桶数抽5%，且不应少于5 桶。
2.1.3测量控制
a、测量人员及测量仪器控制
审核测量仪器的校对时间是否有效日期内，审查校对保报告。
测量人员必须是专业人员，具备测量能力和测量员资格。
b、永久性控制点控制
根据设计规划、业主单位提供的总平面图，引自周围的城市导线，建立现场二级平面控制网（方格网）利用二级平面控制网引测各主辅轴线。
定位测量时，以所提供的有等级的两个控制点坐标进行测量定位，然后利用其余控制点标反向测量校核；属控制点坐标有误时，应及时通知现场专业监理工程师和项目甲方代表进一步证实；属放样本身轴线有误，应重新放样。
所提供的坐标控制点施工单位应妥善保护，当坐标控制点位于建筑物内或施工过程可能会破坏时，应在单体定位后，引至安全地方固定好。
测设场地控制网，包括平面控制网和标高控制网，作为整个场地各建筑物和构筑物平面、标高定位。
c、验线控制
部位定位放线的验线，首先检查定位依据的正确性和定位条件的几何尺寸，再检查四廓尺寸以及轴线间距，最后要检查各轴线，特别是主轴线的控制桩位是否准确和稳定。
2.1.4临时支墩、压重区支撑质量控制程序及要点：
a、临时支墩扩大基础质量控制
监理工程师严格审查施工单位提供的《临时支墩扩大基础验算》及设计尺寸，确保基础的稳定和安全性；督促组织施工技术交底会。
垫层必须铺筑均整密实，扩大基础、临时支墩中心位置放样后复查坐标，确保坐标的准确性，要核验扩大基础、临时支墩之间的相互关系。
浇注混凝土前对所有模板、支架的、加固支撑位置、尺寸、顶面高程进行检查，防止鼓模、变形。
在混凝土浇注时，监理进行旁站检查并要求施工单位有专人对模板、支架进行检查，应有应急措施，准备随时对出现的问题进行整改处理，确保达到设计及规范要求。
浇注过程中重点对到场砼坍落度、和易性、砼浇注振捣工艺、砼抽检试块制作等进行监控。
b、临时支墩钢桁架质量控制
审核钢桁架临时支墩强度、刚度、稳定性验算，保证临时支墩安全可行性。
施工过程中严格控制各桁架节的制作质量，运往安装现场后必须经过进场检验和验收后方可进行安装，安装过程中对连接点、平整度、垂直度等重点部位进行重点控制，保证该支墩的安全可靠。
c、压重区支架体系质量控制
审核《压重区碗扣式支架搭设专项方案》，审查支架基础验算、支架计算书及施工图。
为减小支架变形、保证结构安全和线路线形，支架施工前需对支架基础进行处理。
根据设计和施工规范要求,为保证支架的承载力,基础回填夯实达到95%后方可在其上面搭设支架。
支架施工前，进行安全技术交底；监理审查支架施工方案时重点审查其安全可靠性，初始间隙变形，弹性变形，塑性变形因素对支架的影响，以及采取的有效措施，以防止支架的变形量，经监理核查认定后予以实施。
支架设计、模板设计要满足强度、刚度和稳定性要求，受力明确，便于安装和拆除。
检查支架剪力撑的设置和搭设质量。
2.1.6板单元、梁段、大节段制造监理质量控制程序及要点：
a、板单元制造质量控制
板单元制造前需先进行焊接工艺评定试验，合格后方可正式施焊。
监理检查焊工是否有焊工证，要求持证上岗。
在制备焊接工艺评定试板时，除选择试板厚度符合评定试件厚度对工程厚度的有效适用范围，母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸符合工程设计图要求，试板焊接符合焊接工艺评定指导书要求外，试板的尺寸还应满足所制备试样的取样位置和数量的要求。
试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照规定：
有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。
探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样。
无损探伤报告交焊接试验室。
无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样。
试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室。
焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告，焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。
对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，重新进行焊接工艺评定试验。
下料及加工：
放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。
本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。
钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。
剪切零件边缘应整齐，无毛刺，反口、缺肉等缺陷。
大规格型钢或精度要求严格的型钢零件采用数控带锯切割机下料。
对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行；对于采用数控切割机下料的首件下料后，必须经监理工程师检验确认合格后，方可继续下料。
号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm；号料时注意使钢板的轧制方向与梁主要受力方向一致。
切割主控项目：
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
一般项目：
气割允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度
机械剪切的允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
检查数量:
按切割面数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法:
观察检查或用钢尺、塞尺检查。
矫正和成型：
碳素结构钢在环境温度低于-16摄氏度、低合金结构钢在环境温度低于-12摄氏度，不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900摄氏度。
低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查制作工艺报告和施工记录。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5MM，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察检查和实测检查。
矫正允许偏差
项目
允许偏差（mm）
钢板平面度
每米
1.0
钢板直线度
L≤8m
3.0
L＞8m
4.0
型钢直线度
每米
0.5
角钢肢垂直度
全长范围
0.5①
角肢平面度
连接部位
0.5
其余
1.0
工字钢、槽钢腹板平面度
连接部位
0.5
其余
1.0
工字钢、槽钢翼缘垂直度
连接部位
0.5
其余
1.0
检查数量:
按矫正件数抽查10%，且不应少于3件。
边缘加工主控项目：
气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
检查工艺报告和施工记录。
边缘加工一般项目：
边缘加工允许偏差应符合下表的规定。
检查数量:
按加工面数抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:
观察检查和实测检查。
气割允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±1.0
加工边直线度
I／3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t，且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
50
b、梁段、大节段制造质量控制
梁段组焊和预拼装在胎架上一次完成。
组装采用“正装法”，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，各板单元按纵、横基线就位，辅以加固设施以确保精度和安全。
梁段组装按照底板→横隔板→腹板→顶板→装饰板→临时吊点的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。
焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果制定。
焊接工艺评定试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头形式的焊接工艺指导书。
焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。
焊接工程质量控制：
1）焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
如发现焊缝检验中同一焊工钢印经常缺陷，应发监理通知及时处理，以避免工艺缺陷发生。
2）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
检查数量:
全数检查；检验方法:
检查超声波或射线探伤记录。
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100％
20％
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100％
20％
探伤比例的计数方法应按以下原则确定：
工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200MM，当焊缝长度不足200MM时，应对整条焊缝进行探伤；对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200MM，并应不少于1条焊缝。
3）T形接头、十字接头、角接接头号等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于1/4，焊脚尺寸的允许偏差为0-4MM。
4）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑纹、电弧擦伤等缺陷。
且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
检查数量：
每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法：
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
5）二级、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的规定。
三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量：
每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法：
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
二级、三级焊缝外观质量标准（MM）
项目
允许偏差
缺陷类型
二级
三级
未焊满（指不足设计要求）
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.2t，用≤1.0
≤0.2+0.04t，≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t，且≤1.0，长度不限
弧坑裂纹
—
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
—
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t，且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
—
深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0
表面气孔
—
每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：
表内t为连接处较薄的板厚
6）焊缝感观应达到：
外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量：
每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。
检验方法：
观察检查。
2.1.7部件组装、防腐涂装监理质量控制程序及要点：
a、部件组装
板单元及零部件必须经过全面检验合格并经监理工程师批准后方可参与梁段组装，构成各梁段的板单元及零部件应编号并记录清楚其所在的部位。
梁段制造的各阶段报验单提交监理工程师审核认可后，进行各部组装，各部件组装应设置专用平台和装配胎具，组装的零部件点焊应先用与焊接同等的焊丝或焊条，定位焊缝长度一般控制在40～60mm，间距400～600mm，定位焊缝高度为设计焊缝高度的1/2。
组装允许偏差如下表：
组装允许偏差
简图
项目
允许偏差（mm）
对接高低差
t≥25
1.0
t＜25
0.5
对接间隙b
+1.0
组装间隙△
0.5
纵横梁高度h
+1.5
0
板梁高度h
h≤2m
+2.0
0
h＞2m
+4.0
0
盖板倾斜△
0.5
板梁，纵、横梁加紧肋间距s
有横向联结
±1.0
无横向联结
±3.0
板梁腹板，纵、横梁腹板的局部平面度△
1.0
磨光顶紧
局部缝隙
≤0.2
箱形梁组装允许偏差值（mm）
简图
项目
允许偏差
箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距s
±1.0
箱形梁隔板间距s
±2.0
箱形梁宽度b
箱形梁高度h
h≤2m
+2.0
0
h＞2m
+4.0
0
箱形梁横断面对角线差
3.0
箱形梁旁弯f
5.0
为确保钢箱梁顺利架设，钢箱梁在预拼装场进行预拼装，若发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，从而避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度。
制造过程中还应注意及时对完工的土建墩柱的轴线和标高测量，并返回钢箱梁拼装单位对钢箱梁的合拢段作修正。
多梁段匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切。
在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后出胎。
出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。
预拼装应注意的事项如下：
首批钢箱梁作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。
预拼装要根据监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。
预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量和索力引起的梁段压缩量对梁长的影响。
根据上次预拼装后累计总长和误差，修正本次预拼装梁段长度，不使误差积累。
预拼装检查：
每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：
桥梁纵向线形、梁段纵向累加长度、扭曲、节段间端口匹配情况等。
根据工艺要求，梁段预拼装检查前应解除胎架对梁体的约束，使梁段处于自由状态。
b、防腐涂装
钢箱梁涂装体系如下表：
钢箱梁涂装体系表
部位
涂装用料
道数
指标
外表面
喷砂除锈
Sa3级粗糙度Rz40～80μm
二次雾化电弧喷铝
180μm（车间）
环氧封闭漆
1
30μm（车间）
环氧中间漆
1
80μm（车间）
丙烯酸聚胺脂面漆
1
40μm（车间）
丙烯酸聚胺脂面漆
1
40μm（工地）
内表面
喷砂除锈
Sa2.5级粗糙度Rz40～80μm
环氧富锌底漆
1
60μm（车间）
环氧耐耐磨漆
1
100μm（车间）
1）钢箱梁的不同涂层所用涂料品种符合涂装体系的要求，并应得到业主和监理工程师的确认。
涂料进场后，必须按规定报监理工程师进行原材料检验，涂料经检验合格后，方可投入使用。
不使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。
涂装工作应在油漆服务商指导下进行，涂装过程中必须严格执行涂装工艺，非经主管工程师和监理同意，不得更改。
2）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产生说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38摄氏度之间，相对湿度不应大于85%。
涂装时构件表面不应有结露；涂装后4H内应保护免受雨淋。
3）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
检查数量：
按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。
检验方法：
用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。
4）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：
室外应为150微米，室内应为125微米，其允许偏差为-25微米。
每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5微米。
检查数量：
按构件数抽查10%且同类构件不庆少于3件。
检验方法：
用干漆膜测厚仪检查。
每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50MM测点涂层干漆膜厚度的平均值。
5）构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察检查。
2.1.8运输、吊装监理质量控制程序及要点：
运输吊装施工流程如下表：
运输吊装施工流程
准备工作
铺设路基板
机械就位
桥台盖梁放线
箱梁运输
支座检查
支座安装
箱梁验收
箱梁吊装
重新调整
合拢口焊接
定位不合格
安下一段箱梁
现场吊装是检验制作阶段工作成效的关键步骤,同时也是检验钢结构与土建嵌接情况的重要环节,监理工程师要做好以下几方面工作:
1）审查运输吊装单位的资质及设备能力能否达到工程要求，审核《吊耳位置及受力验算专项说明》、《吊装专项方案》等施工方案，施工方案必须针对工程状况和现场实际具有指导性。
2）交通组织需根据吊装前道路的实际情况，提前协调交警，根据交警要求制定详细可行的《交通调流及运输路线地下管线和桥梁保护专项方案》，并得到产权部门的认可。
港务局内部需提前一个月同港务局协商调流方案和确定通行路线及通过时间。
梁在运输过程中应支承牢固，防止产生变形，钢梁支承点应垫置纸板或胶皮，防止油漆损伤，对临时加固的焊点在安装前应及时打磨及刷油，封车钢丝绳与主梁接触处也应加放胶皮，防止油漆损伤。
3）监理工程师应在吊装前对所有墩柱标高,墩柱间距,支承中心矩等有关数据进行复测,对支座定位进行复核：
包括位置和标高。
支座中心线应与主梁中心线平行；活动支座上下钢板的中心线应重合。
4）对吊装过程进行旁站监理，督促严格按照审核的施工方案和路桥梁施工规范及质量标准进行吊装作业。
起吊作业严禁碰撞，要轻转慢落钩，避免损伤桥梁、桥墩。
平稳落钩、准确就位，纵向横向间隙均
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