油罐及其管道制作安装工程施工方案.docx
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油罐及其管道制作安装工程施工方案
油罐及其管道制作安装工程施工方案
一、罐坑土方开挖：
罐坑土方开挖—验槽—C10垫层—C25防漂基础（钢砼）地梁。
施工工艺流程：
场地平整—测量放线—定位—撒开挖边线—土方机械开挖—边坡加固—验槽。
（1）土方开挖：
土方采用机械开挖，人工修边。
挖掘机械采用一台规格为WY-60的反铲挖掘机，配备2辆自卸汽车，现场留足回填用好土，余土一律外运。
基底标高-4m（垫层下标高），根据业主及图纸设计确定±0.000标高确定开挖其深度，按1:
2.5放坡，机械开挖至-3.7m，预留0.3m，以免扰动和破坏基底结构，开挖过程中，由施工员、测量员跟随铲斗随时测量基底标高，发现偏差及时纠正，严禁超挖。
符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》。
2、C10砼垫层：
C10垫层施工工艺流程：
槽底清理夯实平整—洒水湿润—放线、确定模板支设边线—支模—搭设脚手架、马道、安装300L搅拌机—浇灌砼—搓平—养护。
3、防漂基础C25钢砼施工工艺流程：
本工程采用C25砼，厚度500mm，属于大体积砼，由于坑下作业，施工难度大，为确保工程质量，采用如下施工方法：
①各品种和规格钢筋均有出厂质量合格证书，经取样做机械性能试验合格；
②预制1:
3水泥砂浆垫块；
③钢筋定位绑扎，按图标设计要求，网格布置要均匀，采用钢筋焊接工艺时，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正工施焊。
焊工必须持证上岗，钢筋绑扎完毕，进行验收。
④模板定位牢固，固定防漂基础预埋铁。
⑤C30砼已委托配合比—安装搅拌机—浇灌砼—养护。
二、油罐安装及干细砂回填，罐顶部做法
本工程采用成品50T油罐，油罐必须符合《钢制储油罐设计验收规范》
1、油罐安装就位：
确定位置放线，用汽车轮胎式25T起重机进行吊安装。
2、油罐安装牢固后，焊接防漂扁铁，用60*6扁铁，每个罐前后、中固定三道，焊接要牢固，扁铁要做防腐处理。
3、油罐静电地安装，按图示要求，电阻不大于4Ω，满足设计要求。
4、罐坑油封井制安，按图纸设计要求进行安装，满足设计要求。
5、以上工序完毕后，经甲方现场负责人验收签字认可，进行干细砂回填，分层加回填，每0.3m为一层，用平板震动器进行振实。
直至回填到罐顶部，然而回填写30公分素土夯实，再用约30公分厚三七灰土回填夯实。
6、罐区四周砌防护墙。
7、罐口操作井根据图纸设计施工。
8、罐静电接地彩和50*5角钢，打入罐底，每罐不少于2处，然后用40*4镀锌扁铁焊接入罐检查井内，每罐连接2处，用φ8*30螺栓与罐体连接，连接点不少于2处螺栓连接。
三、安装工程施工方案
㈠安装工程施工方案
1施工准备
Ⅰ、施工人员应认真熟悉施工图纸，了解设计要求和意图，对所承担施工的管道安装要求有较清楚明了的认识。
由建设单位组织图纸会审,发现施工图错误及时提出设计变更。
Ⅱ、工程施工前,应根据施工要求进行调查研究,并应掌握下列情况和资料:
（1）现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施情况;
（2）工程地质、水文地质和气象资料;
（3）工程用地、交通运输和排水条件;
（4）施工供水、供电条件、工程材料和施工机械供应条件;
Ⅲ、施工技术人员应根据设计文件、现场施工条件和国家标准规定编制施工方案，并审报批准。
Ⅳ、工程施工前技术人员应向参加施工的各专业施工人员进行详细的技术交底。
Ⅴ、施工所用的机械、机具、预制平台及其他设备、配备齐全。
并具有良好的使用性能。
Ⅵ、预制场地和安装现场的水、电、气等可满足施工需要，并能保证连续施工。
㈡施工顺序及施工方法
Ⅰ、施工顺序
第一步：
材料出库，并按设计要求对管子、管件、阀门进行检查验收；同时，在施工现场按图纸所示位置进行定位放线。
第二步：
对管子进行防腐并按图纸顺序初步预制；同时管沟开挖。
第三步：
将预制好的管在沟槽内布管、下管。
第四步：
在沟槽内管道组对、连接、焊接。
第五步：
焊接完毕，对焊缝进行检验。
第六步：
对管线进行压力试验。
第七步：
回填，泡沫消防系统和冷却水消防系统试验并交工验收。
Ⅱ、施工方法
管线施工采取先地下后地上，先主干后分支，先预制后安装的施工方法。
（1）地下管的施工采用先主干管后支管线，同时做好管道施工同桩基及其它地下工程间的组织协调工作，采用机械挖沟，手工平整，地上预制、分段下管，减少沟内作业，施工中要注意防雨，尤其是防腐和焊接，必要时可搭设临时防雨棚对正在防腐和焊接的管道进行防雨。
（2）管道的施工，先按照图纸顺序将能够预制的部分提前预制，在地下管施工完毕后，将管依次组对焊接。
达到缩短工期，提高工作效率的目的。
Ⅲ、管道材料检验
（1）管子、管件、阀门的材质、规格、压力等级应符合设计文件要求，必须有出厂合格证书，合格证书的内容及数据应符合相应现行国家标准的要求。
（2）钢管、钢管件应符合设计规定，并应符合下列各项要求：
①钢管、钢管件的周长允许偏差D＜600为±2mm;
②钢管、钢管件圆度允许偏差为管端0.005D，其它0.01D；
③钢管、钢管件的端面垂直度允许偏差为≤3°；
④钢管、钢管件管口端面不得有裂纹,坡口的角度为：
60°～65°，钝边高度为1～2mm。
⑤钢管、管件等外防腐完整、无破损，且有检验合格证明。
（3）管子、管件、阀门使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号，并应对其外观进行检查，要求其表面：
①无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
②不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；
③密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。
（4）管子、管件外径及壁厚尺寸偏差应符合现行部颁标准。
㈢管道安装
Ⅰ管道安装施工程序
Ⅱ管沟开挖
（1）开挖准备
①放线测量水准点应由建设单位提供，水准点的精确度不低于四等；
②沿管道线路应设临时水准点，并用水准导线与固定基准点连接；
③测量放线：
以就近的水准点（或临时水准点）为基准，测定管道线路的中心线。
成排管线大开挖管沟应放出管沟边界线和中心线，单管管沟只放出中心线即可。
新地下管与原有管线、电缆等碰头或交叉处地面上应设专门标志。
（2）开挖方法的选择：
一般情况下采用机械方法开挖，利用人工方法清渣，机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖。
成排管沟（管线间距≤1m）采用大开挖。
开挖时如遇岩石，应先进行爆破。
管沟开挖型式尺寸：
由于装置地质主要为杂填土和素填土，土质不均，结构复杂多样，且施工期适逢雨季，因此管沟需要采用较大边坡，边坡坡度一般设置为1：
1.25，可根据具体的地质情况加大或缩小。
（3）开挖要求：
①开挖出的土石方应及时运出，运至业主指定的弃土点或堆土点，经业主或监理单位许可好土就地堆放需距管沟边缘0.5m以外，且堆置高度不超过1.5m；
②管沟与建、构筑物或管线、道路等距离较近时，应采取有效的支护措施，防止建、构筑物或管线、道路等出现下沉或变形；
③地下水位较高处或发生降雨时，采用潜水泵及时排除沟内积水或降低水位，不应使沟内长时间积水；
④开挖时遇到与地质勘察资料不符或隐蔽记录不符的情况，应及时与监理单位取得联系，与有关单位共同协商处理；
⑤机械挖土时，沟底应留出厚度150～300mm的土层，人工清理至设计标高。
（4）管道基础铺设处理
①沟底地质为岩石、半岩石或砾石时，在沟底铺设厚度为150～200mm的中砂找平作为管道的基础；
②沟底为原有填土或新回填的土方时，将回填土分层夯实，密实度达干容重1.65t/m3；
③管道穿越马路时，安装套管进行保护。
Ⅲ钢管安装
（1）管道安装应具备的条件
①与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；
②管道组成件及管道支承件等已检验合格；
③管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。
④管道安装的基本顺序
由于工程施工工期紧、任务重的特点，必须安排合理的施工顺序。
工艺管道的施工原则是：
先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后支管；对特殊部位的管道要做好相应安排。
若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。
（2）管道安装的一般要求
①管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。
②管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。
管架制安严格按设计图纸进行，特别是机泵出入口管线，未经设计或监理工程师书面同意，严禁变动其型式或规格。
支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
③固定焊口可采用卡具来组对。
但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
④法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。
螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。
紧固后的螺栓与螺母宜平齐，并涂抹二硫化钼保护。
法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%,且应不大于2MM;螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。
与法兰接口两侧相邻的第一至第二个钢性接口或焊接接口,待法兰螺栓紧固后方可施工。
⑤管道穿墙或穿基础处，应设预留孔或安装套管，预留孔或套管内管段不得有接口。
管道穿过防火墙应设刚性防水套管，二面管头做密封处理。
⑥喷淋管线采用机械微弯机械钻孔,弧度要与罐的弧度一致,钻孔的角度尺寸要符合设计要求并且角度要一致。
（3）管道安装允许偏差
①管道安装允许偏差见下表规定
管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，且≤50
DN＞100
3L‰，且≤80
立管垂直度
5L‰，且≤30
成排管道间距
15
交叉管的外壁间距
20
注：
L——管子有效长度；DN——管子公称直径。
②钢管组对
1）管组对前应核实两管端的周长及端面垂直度，对口时应保持内壁平齐。
可采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差不得大于2mm。
2）口组对要控制两钢管的对口间隙为2～4mm；钝边为1～2mm;坡口角度为60°左右。
3）对于有开管口要求的管段,组装前应核准管口开口位置，其开口部位不得有焊缝，否则应旋转或更换钢管，任何管口均不得开在焊缝和管件上。
4）钢管组对完毕，检查合格后进行定位点固焊，点固焊的焊缝长度为80～100mm，间距≤400mm。
点固焊应采用同正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺规范。
点固焊施焊应对称施焊，其焊接厚度应与第一层焊接厚度相同。
纵向焊缝处不得进行定位点固焊。
5）钢管安装轴线位置允许偏差为30mm，标高允许偏差为±20mm，若有超差应及时调整，合格后方可进行点固焊。
6）钢管安装完毕后，点固焊后应及时对管段进行回填，回填时应从管子两侧同时进行，回填至管顶以上0.5m高度，接口部位应留出回填的阶梯接茬。
7）钢管安装结束应将两端管口进行封闭，防止杂物进入管内，造成管内污染。
（4）机泵配管
①对设备出口管，在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力。
管道安装时，不允许给设备以附加应力。
②传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。
③传动设备配管，配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。
管道的水平度或垂直度允许偏差为：
SHBⅠ级管道为＜1mm/m，SHBⅡ级管道为1.5mm/m。
④固定口应选定在远离机器管口的位置。
⑤管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差符合下表规定。
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
机器旋转速度
（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
间距（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
（5）阀门安装
①安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。
有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
②阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。
水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
③安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。
如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。
安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。
安全阀经最终调校合格后，应做铅封。
④井室安装闸阀时,井底距承口或法兰盘的下缘不得小于100MM,井壁与承口或法兰盘外缘的距离不应小于250MM,闸阀的启闭杆中心应与井口对中。
⑤安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。
共检合格后，及时填写记录并签章。
Ⅳ管道的焊接
（1）焊接方法与材料
①焊接方法：
本工程管道焊接采用手工电弧焊。
②焊接材料
1）根据设计技术文件规定，工艺管道焊接选用TGS-51T焊丝。
E4303焊条。
2）焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
3）焊接材料应建立专门焊材库，按规定进行贮存保管；焊材库应按要求配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
4）焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。
焊条烘干技术要求见下表
焊材类别
焊条牌号
烘干温度
烘干时间（h）
电焊条
E4303
150℃左右
1
5）焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
6）焊工应使用焊条保温筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条保温筒一并退回焊材室。
（2）焊接环境:
压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
①风速：
手工电弧焊＜8m/s；
②相对湿度：
＜90%；
当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施。
（3）焊前准备
①管道施焊前，应根据设计文件和相应规范、标准要求进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。
②碳钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。
③管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。
管道组对焊口的坡口形式和尺寸应符合下表的规定。
（4）管道焊口组对质量应符合以下要求
项
次
厚度δ
（mm）
坡口
类型
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙b
（mm）
钝边P
（mm）
坡口角度
α（β）（°）
1
1～3
I型
坡口
0～1.5
3～6
0～2.5
2
3～9
V型
坡口
0～2
0～2
65～75
9～26
0～3
0～3
55～65
9～26
4～6
0～2
①管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；
②焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
（5）定位焊
①管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。
②定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。
③管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。
（6）焊接工艺
①管道施焊前，必须依据相应焊接工艺评定报告编制专项焊接工艺卡，并严格按照专项焊接工艺卡规定的焊接工艺要求进行焊接施焊。
②管道焊接工艺流程如下图所示：
管道焊接工艺流程图
③管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。
④管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，应在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。
（7）焊接检验
①焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh应≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
②焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在；
Ⅴ管道系统压力试验
管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度与严密性试验。
（1）试验前的检查
邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。
检查内容有：
①管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；
②支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；
③焊接工作结束，并经检验合格；
④焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆；
⑤管线规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；
⑥按流程图核对流程是否正确，一次部件是否完成；
⑦按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；
⑧试压范围内的压力管道的焊接质量合格,无损检测工作已全部结束；
（2）试验范围的确定
①为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。
试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。
②试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。
（3）压力试验
①液压试验使用的介质为洁净水。
试验前，注水时排净管道系统内的空气。
管道试验压力应为设计压力的1.5倍.
②液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。
一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。
③应分级缓慢升压，达到1.8MPa后停压10min，然后降至1.08MPa，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
④试验过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后应重新试验。
⑤管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
⑥管道系统压力试验需合同业主、监理单位和管道安全监察部门共同检查确认,并及时填写试压记录。
Ⅵ管道系统吹扫
管道吹扫工作，应按生产工艺流程、按系统进行。
（1）吹扫准备
①管道系统压力试验合格后，根据GB50235--97的规定，在吹扫前应编制吹扫方案。
②吹扫前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹扫的元件拆除，待吹扫合格后复位。
③管道系统吹扫前，管道吹扫系统中不参与吹扫的管道及设备，应用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹扫系统隔离。
④管道系统吹扫参数应满足下列要求：
1）应有足够的流量；
2）吹扫压力不得超过设计压力；
3）吹除流速不低于工作流速，且不应低于20m/s。
⑤吹洗时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。
（2）吹扫方法
本消防工艺管道吹扫采用空气吹扫。
①气源采用移动式空气压缩机,空气吹扫期间应进行间断性排放，每次排放间隔一般为10～15min。
若空气流量较小而管线较大时，可进行爆破吹扫，要注意将储气罐与其他管线及仪表的连接隔离。
②空气吹扫时，吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力、流速不宜小于20m/s。
③空气吹扫的检验，应在吹扫排放口的排放空气目测无烟尘后，在出口设置涂白漆或贴白布的靶板进行排气检验。
（3）吹扫顺序
吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已合格的管道。
㈣管道隐蔽（沟槽回填）
Ⅰ、压力试验合格，焊口内外防腐及防腐补伤完毕并检查合格后，方可进行管道隐蔽（管沟回填）。
Ⅱ、管道隐蔽前应组织业主、监理、设计、施工单位的质检、技术人员进行隐蔽前的共检，共检内容如下：
（1）施工图及设计变更；
（2）钢管及其它辅助材料的合格证；
（3）管道安装记录；
（4）管道焊口外防腐和防腐层补伤及焊接记录；
（5）管道水压试验，严密性试验记录；
（6）管道竣工图
（7）隐蔽管道现场实地检查。
Ⅲ、经四方共检合格后在《隐蔽工程记录》上共同签字确认，施工单位进行管道隐蔽（管沟回填）。
㈠设备安装
Ⅰ地脚螺栓的安装
（1）地脚螺栓的直径应依照设备底座上的地脚螺栓孔径决定，螺母和垫圈与设备底座的接触均应良好，拧紧螺母后，螺栓露出螺母，长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。
（2）地脚螺栓应垂直，无倾斜。
（3）地脚螺栓任一部分离基础孔壁的距离均应大于15mm，并底端不碰孔底。
（4）地脚螺栓上的油脂和氧化皮应清除干净，但螺纹部分应涂有少量油脂。
Ⅱ垫铁的安装与制作
（1）地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，垫铁应位于设备底筋部位的下面，在不影响灌浆的情况下，应靠近地脚螺栓及底座主要受力部位下方。
（2）相邻两垫铁组间距离宜为500～1000mm。
（3）垫铁旋转应平正，平垫铁应露出底座10～30mm，斜垫铁应露出10～50mm，垫铁组伸入设备底面的长度应超过地脚螺栓中心。
（4）单机试运正常后，垫铁的两侧应点焊固定，然后进行灌浆、抹面。
（5）每组垫铁不应超过3块，如基础标高低，应采用较厚的垫铁。
㈠管道防腐
1）按施工图技术条件、管道防腐技术标准和施工及验收规范进行。
2）用电动钢丝轮对管子外表面除锈达St2级，并清净焊渣、灰尘等污物。
3）防腐
防腐是埋地管道的质量关键之一，而管二端焊口处的接茬补口又尤为重要。
4）除锈
ａ除锈在专用的旋转胎架上进行。
ｂ用电动钢丝轮除锈后，个别处，用手动刮刀整修（不得损伤母材），用砂轮去除高于母材表面的焊瘤、毛刺等，达到便于涂漆的目的。
4）采用四油三布加强级防腐
环氧煤沥青底漆→玻璃布→环氧煤沥青面漆→玻璃布→环氧煤沥青面漆→玻璃布→环氧煤沥青面漆
5）操作工艺
a底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。
涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。
底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。
涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷，且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为50μm，管两端各留裸管100～150mm不涂刷，便于钢管组对及焊接。
b底漆涂刷完,随即缠绕第一层玻璃布。
采用经纬密度为10×10根/cm2、厚度0.10～0.12mm、中碱、无捻、平纹、3两边封边、玻璃布，布宽400mm。
缠绕在钢管外壁上的玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和空鼓。
玻璃布的压边宽度为20~25mm，搭接接头长度为100~150mm。
受潮的玻璃应进行烘干，否则不能使用。
c第一层玻璃布缠绕后即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与第一道漆相同。
要求漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的所有网眼灌
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