电厂2×600MW机组新建一期工程质量通病及预防措施(安装).doc

电厂2×600MW机组新建一期工程质量通病及预防措施(安装).doc

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电厂2×600MW机组新建一期工程

质

量

通

病

及

防

治

措

施

（安装部分）

2005年10月编制

一、汽机专业

1.1消除汽、水系统跑冒滴漏措施：

总结以往施工经验，引起热力系统漏水、漏汽的因素主要有以下几个方面：

阀门的泄漏；法兰的泄漏；焊口的泄漏；疏水漏斗的冒汽等等。

为消除这些问题准备采取如下措施，提高工艺质量。

1）防止阀门泄漏主要采取以下措施

a、认真检修阀门，阀门的盘根一律更换为石墨盘根。

b、安装前对于每一个阀门进行水压试验，合格后再进行安装。

c、阀门的压兰紧力要均匀，松紧适当，以保证不沿门杆漏汽、漏水。

d、检修时格外注意保证门盖螺栓的紧力均匀，不能保证要求时换垫，特殊垫要求厂家提供备用垫。

e、安装过程中，各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符，严禁以小参数的阀门用于高参数，阀门安装采取挂牌制度。

f、阀门检修后要有检修记录、检修编号和阀门领用记录，以防止错用阀门和使用未经检验的阀门。

g、阀门检修合格后，在阀门合适位置用钢字头打上阀门检修编号和检修人代号，并同检修记录对应一致。

h、合金部件须经光谱检验，合格后投入使用。

i、对于安全门的检修要求作好原始记录，对门口要进行研磨，保证接触良好，防止因门口不严造成漏水、汽，要求论著门冷值水压和定值。

j、阀门在安装后，进行成果保护，交叉作业作好隔离。

k、对于抽汽管道的止门门盖一旦出现泄漏要重新换垫，此垫就为石墨缠绕垫（要求厂家处理）。

m、油系统阀门门盖与阀体间垫片为耐油石棉垫或金属缠绕垫。

2）对于法兰的漏汽、漏水采取以下措施

a、法兰在安装胶认真检查法兰密封面，不能有径向沟槽，结合面平整没有变形，法兰厚度要和设计相符。

b、对于中、低压管道平焊法兰的焊接要采用里、外焊的施工方法。

c、坚固法兰螺栓时，要采用对称坚固方法，用力应均匀，以保证力矩均匀。

d、除循环水、工业水、冷却水系统外的所有法兰垫片一律采用石墨缠绕垫片。

e、在现场施工中取消齿型垫片。

禁止使用双层法兰垫片。

f、对于高温、高压的蒸汽管道法兰螺栓要考虑螺栓的热紧，一般在施工过程中预留出法兰不保温，在系统牌运行参数时热态法兰，紧好后在保温。

g、对于热工的阀门和仪表的垫片采用退火后的紫铜垫。

h、法兰螺栓的材质要和设计相符，安装胶仔细核对高浊、高压的法兰螺栓，合金螺栓应有光谱合格标记及相应硬度检验标记，避免用错，防止运行中发生蠕变造成法兰漏气。

i、法兰连接时要保证法兰面清理干净，同时对法兰的型号要严格控制，不能两种规格不相符的法兰互相连接。

对于和设备相连的特殊法兰，厚度不能小于同参数的法兰厚度。

3）对于焊口的漏水、漏汽主要采取以下措施

a、管道焊口焊接彩合格的焊工。

焊工是经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按SD263-88《焊工技术考核规程》考核，取得焊工合格证书，焊工不允许焊接超出其合格范围内的项目。

b、管道对口前，焊严格检查母材坡口型式、对口间隙等必须符合规范的要求，才开始焊接时检查坡口形式必须符合规范的要求，间隙满足施焊要求。

c、焊接采用氩电联焊。

提高改进受监焊口的焊接工艺，对壁厚≤7mm且外径≤65mm的锅炉本体范围内的小径管，采用全氩焊接工艺，改善焊口外观成型质量。

对于中低压管道、油管道，壁厚≤6mm且外径≤60mm采用全氩焊接工艺，其余采用氩弧焊打底电焊盖面的焊接工艺，保证根部焊接质量和管道内的清洁干净。

热工的小口径管道采用火焊。

d、需做热处理的管道，及时作好焊前预热和焊后热处理工作。

e、焊接过程中加强金属技术监督，以保证焊口的质量

f、系统管道安装完成之后，要进行严密性试验检查，所有合金管路及焊口要进行光谱复查。

g、提高焊口无损探伤检验比例，汽机本体、锅炉本体及其相连管道一次门以内的焊除个别因技术条件不具备而无法进行无损检验并经总工程师批准免于检验的焊口外进行100%无损检验，且无法检验的焊口应采取专门的措施以保证其质量。

对于汽机本体及锅炉本体范围内管道的疏水放空管，一次门以内的管道进行100%无损探伤的检验。

h、除循环水、工业水、冷却水系统外，疏水、放空管道与主管连接处一律采用接管座，以保证管座刚度。

i、疏水管道穿过平台要考虑管道膨胀，避免发生法兰或焊口拉裂，造成漏汽、漏水。

4）对于疏水漏斗的冒汽和泄水不畅采取以下措施

a、必须保证疏水放空阀门不存在内漏，为此必须加强阀门的检修工作。

b、保证系统清洁，管道施工前要喷砂或酸洗处理，对口有要检查内部清洁度。

必要时用压缩空气吹扫或其它方法将管道清理干净。

c、系统投运前要进行冲洗工作。

d、首次开疏水阀门时，要等到排出的会质干净后再关闭阀门，无法监视的系统，可采用延长排放时间的方法处理，以免脏物破坏门口，造成内漏，产生疏水放空门漏汽现象。

e、对于排到地沟内的疏放水母管为防止沿沟盖板冒汽，在排放处加一个疏水箱，从疏水箱上部引一排汽管到汽机房外。

f、避免有压放水和无压放水串接。

g、所有疏水用漏斗要有足够的流通面积，且不赌塞，以保证疏水畅通，水不会溢出。

要保证疏水管口与疏水漏斗对正。

h、阀门在操作过程中拧手轮不要超力矩，造成门盖变形而泄漏。

1.2消除油系统跑、冒、滴、漏措施：

根据以往经验导致运行中系统漏油的因素有:

1）油系统管道存在的因素如下：

·管道及连接件、坚固件、密封件等部件的质量问题；

·焊接工艺、焊接质量；

·法兰、垫片、锁母及接头等连接件、密封件的选拔、安装；

2）油系统设备存在的因素如下：

·设备的法兰、接头、锁母及垫片严密性不好等的质量缺陷；

·设备、设计中存在的一些问题。

针对以上各种因素，为消除设备系统漏油现象出现，采取以下措施：

1）油管道安装的过程防止质量通病措施

a、对管道及连接件、坚固件、密封件等部件的质量要严格把关，每一个管件都要有材质证明和质量合格证。

b、碳钢管道及管件要经过酸洗、钝化处理，并确保酸洗、钝化的质量。

c、管道焊接要采用氩弧焊打底，DN50以下的管道要采用全氩焊接，平焊法兰用内外双面焊接以增强其严密性。

d、管道焊接要由合格的中压或高压焊工担任，坚决做到一次焊接成功，避免返工。

e、所有管道的法兰结合面要使用石墨缠绕垫，检查确保垫片清洁、平整、无折痕及损伤。

f、管道的法兰联接要确保无偏斜，严禁强力对口，法兰螺栓必须对称地均匀坚固。

g、用锁母连接的油管必须符合下列要求：

·检查锁母必须由整块金属制成，不得使用焊接锁母。

·球形口的锁母接头须涂色检查，其接头要严密。

ｈ、油系统管道按照规范要求比例做好光谱与透视试验。

ｉ、对于阀门除厂家有特殊要求的以外，必须进行解体检查及打压试验，更换盘根、垫片（要求材质为四氟乙烯），并作好记录。

j、由于抗燃油具有腐蚀性，所以对其采用的垫片及密封圈要有足够的备件。

k、按设计要求对不同部位所用垫片的规格和材质正确选用，禁止材质乱用或代用。

2）对厂家设备质量要严格把关，尢其是管件的接口处，应严格按电力规范进行检查。

a、设备自带的接头、法兰、锁母一定要逐个仔细检查，确保其质量，对其采用的垫片，要检查确认其清洁、平整、无折痕，密封严密，并要符合材质要求（四氟乙烯垫或高压耐油密封圈），否则更换，并作好记录。

b、轴承座的清理检查、渗油试验问题严格控制（由指本体）

①轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物，内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶于油中则应予除掉。

②轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进，通压力油的油孔四周用涂色检查，应连续接触无间断。

③放油丝堵要确保严密不漏，汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。

④轴承座油室应作灌油试验，灌油前轴承座内必须清理干净，灌油高度应不低于回油口的上口外壁，灌油经24h应无渗漏，如有渗漏应进行修补并重新试验。

c、对于设备设计中存在的问题要与甲方及设备厂家协商共同解决。

3）设备进入厂房及就位后，加油、清理和设备异常情况漏油时不污染设备基础和地面，具体措施如下：

a、几盛油的容器使用前检查严密不漏；

b、大容器倒运时，使用运输机械，不得滚动；

c、设备上油或油循环使用临时管时，应在油路经过的沿途加垫严密不漏的油盘；

d、加油时用较小的桶进行加油，且加油前后将桶口用棉纱擦拭干净，防止有油滴在地面或基础上；

e、清理前，应用较干净的塑料布将设备或基础地面盖住，以防止污染设备基础和地面。

清理完地面后，对设备进行擦拭，先将上面的油迹等进行擦拭干净，再用干净的棉纱擦设备，且要做到一有污染就随时擦干净，以防止结垢后难以清理干净；

f、做到每天定时检查可能漏油的设备及管件接头处，做到以预防为主。

4）消除油系统的跑冒滴漏问题除采取以上措施外，还应采取以下管理措施：

a、一个项目施工前要,施工班组应确定一名项目质量负责人,全面负责项目的施工质量监控；

b、加强施工过程的监督控制，从技术交底到每一道工序的施工，施工人员应严格按照技术要求和质量控制点进行作业，确保每一道口的焊接、每一个连接件的安装，都达到质量要求，并做到有人负责，作业记录清楚、准确、完整。

1.3管道内部不清洁的预防措施：

造成管道内部不清洁的因素主要如下：

管件、阀门内部不清洁：

管道内部锈皮、腐蚀。

管道安装过程中存在不清洁：

存留氧、乙炔切割存留的氧化铁；机械钻孔存留的铁屑；管口焊接时存留的焊渣；管子现场堆放时存留的浮土及杂物。

1）消除管子、管件内部不清洁的措施

a、发现管道内部重皮、氧化皮及腐蚀裂纹、管表面麻坑缺陷做退货处理。

b、无缝钢管直径为φ325以上的管道，按系统要求进行喷砂处理。

c、无缝碳钢管及管件直径φ89及以下的采用压缩空气吹扫，重要的系统要进行酸洗（如油系统）。

d、所有管子喷砂、吹扫及酸洗后要及时用塑料盖将两头管口封闭。

2）管道安装过程的保证措施

a、不锈钢管用压缩空气吹扫。

b、系统管线上安装仪表管疏水管开孔在管道安装前进行，小于30mm的孔径不得用火焊切割开孔，开孔后必须将管子内部清理干净，管内不得遗留钻屑等杂物。

c、管道现场安装时管内全部用压缩空气进行一次吹扫。

经施工负责人检查后确认管内无杂物，方可对口焊接安装，工程部技术人员不定时进行抽查，待施工人员撤离现场时，将未对接的管子用塑料封盖或用铁板封闭好，方可撤离。

d、管口对接时，管子或管件的坡口处，内外壁距管口10-20mm范围内打磨清除干净，露出金属光泽。

e、无缝钢管对口焊接，直径在φ108以上—φ325采氩电联焊工艺进行焊接。

f、无缝钢管直径φ89×4以下的管子，采用全氩弧焊接工艺进行焊接，φ89×4.5以上采用氩电联焊，φ14以下的管子采用气焊进行焊接。

g、阀门在安装前进行一次全面的外观检查，阀门不得有脏污物及杂物。

h、管道系统有条件时应进行一次单系统的清洗，清除管道内部安装时遗留的污垢和杂物。

（并具有经过批准的技术、安全和组织措施）

i、管道系统清洗前，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）节流阀芯，滤网和止回芯拆除，并妥善保存，待清洗结束后复装。

j、认真做好各项检修、安装自检记录和验收记录等。

1.4管道及支吊架制作、安装工艺差预防措施：

1）管道制作、安装工艺差预防措施

a、管道安装走向及坡度严格按设计要求进行布置，除设计要求外，要保证横平竖直，严禁出现任何方向的倾斜；

b、管道上所有法兰螺栓应按要求装齐，穿装方向一致，外露丝扣均为3-4扣，对于厂供不符合要求的螺栓及时调整；

c、严禁在管道表面点焊、引弧，施工后应及时将焊口清理打磨干净，严禁出现焊渣、焊瘤等缺陷；

2）支吊架制作、安装工艺差预防措施

a、在支吊架制作施工过程中严格贯彻《施工工艺纪律》中的相关规定。

支吊架制作必须采取机械方法加工，严禁火焰切割下料。

严格按照设计院提供的《汽