液压维修第11章液压基本回路的故障排除.docx
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液压维修第11章液压基本回路的故障排除
第11章液压基本回路的故障分析与排除
11.1压力控制回路的故障分析与排除
压力控制回路时利用压力控制阀来控制系统压力的回路，可用来实现调压（稳压）、减压、增压、多级调压等控制，以满足执行元件在力或转矩上的要求。
11.1.1压力控制回路故障分析的基本原则
压力控制系统基本性能是由压力控制阀决定的，压力控制阀的共性是根据弹簧力与液压力相平衡的原理工作的，因此压力控制系统的常见故障及产生原因可归纳为以下几个方面。
（1）压力调不上去
①溢流阀的调压弹簧太软、装错或漏装。
②先导式溢流阀的主阀阻尼孔堵塞，滑阀在下端油压作用下，克服上腔的液压力和主阀弹簧力，使主阀上移，调压弹簧失去对主阀的控制作用，因此主阀在较低的压力下打开溢流口溢流。
系统中，正常工作的压力阀，有时突然出现故障往往是这种原因。
③阀芯和阀座关闭不严，泄漏严重。
④阀芯被毛刺或其他污物卡死于开口位置。
（2）压力过高，调不下来
①阀芯被毛刺或污物卡死于关闭位置，主阀不能开启。
②安装时，阀的进出油口接错，没有压力油去推动阀芯移动，因此阀芯打不开。
③先导阀前的阻尼孔堵塞，导致主阀不能开启。
（3）压力振摆大
①油液中混有空气。
②阀芯与阀座接触不良。
③阻尼孔直径过大，阻尼作用弱。
④产生共振。
⑤阀芯在阀体内移动不灵活。
11.1.2调压回路的故障分析与排除
1.二级调压回路中的压力冲击
图11－1（a）所示采用溢流阀和远程调压阀的二级调压回路。
二位二通阀安装在溢流阀的控制油路上，其出口接远程调压阀3，液压泵l为定量泵。
当二位二通阀通电右位工作时，系统将产生较大的压力冲击。
这个二级调压回路中，当二位二通阀4断电关闭，系统压力决定于溢流阀2的调整压力p1；二位二通阀换向后，系统压力就由阀3的调整压力来决定了。
由于阀4与阀3之间的油路内没有压力，阀4右位工作时，溢流阀2的远程控制口处的压力由pl下降到几乎为零后才回升到p2，这样系统便产生较大的压力冲击。
图11－1（b）所示，把二位二通阀接到远程调压阀3的出油口，并与油箱接通，这样从阀2的远程控制口到阀4的油路中充满压力油，阀4切换时，系统压力从p1降到p2，不会产生过大的压力冲击。
这样的二级调压回路一般用在机床上具有自锁性能的液压夹紧机构处，能可靠地保证其松开时的压力高于夹紧时的压力。
此外，这种回路还可以用于压力调整范围较大的压力机系统中。
2.在二级调压回路中，调压时升压时间长
在图11—2所示的二级调压回路中，当遥控管路太长，而由系统卸荷（阀3处于中位）状态处于升压状态（阀3左位或右位）时，由于遥控管通油池，液压油要先填充遥控管路，才能生压，所以升压时间长。
解决办法，尽量缩短遥控管路，并且在遥控管路回油处增设一背压阀（或单向阀）5，使之有一定压力，这样升压时间可缩短。
（a）（b）
1.定量液压泵；2.溢流阀；3.远程调压阀；4.两位两通换向阀
图11－1采用溢流阀和远程调压阀的二级调压回路
1.液压泵；2.先导式溢流阀；3.换向阀；4.溢流阀；5.单向阀
图11－2二级减压回路
3.在遥控调压回路中，出现溢流阀的最低调压值增高，同时产生动作迟滞的故障
产生这一故障原因是从主溢流阀到遥控先导溢流阀之间的配管过长（例如超过10m），遥控管内的压力损失过大。
所以遥控管路一般不能超过5m。
4.在遥控调压回路中，出现遥控配管振动及遥控先导溢流阀振动
原因基本同上，可在遥控配管途中a处装入一个小流量节流阀并进行适当调节，如图11—3所示，故障便可解决。
5.压力上不去
在如图11—4所示回路中，因液压设备要求连续运转，不允许停机修理，所以有两套供油系统。
当其中一个供油系统出现故障时，可立即启动另一供油系统，使液压设备正常运行，再修复故障供油系统。
图中两套供油系统的元件性能、规格完全相同，由溢流阀3或4调定第一级压力，远程调压阀9调定第二级压力。
图11－3遥控调压回路
图11—4两套供油系统原理图
但泵2所属供油系统停止供油，只有泵1所属系统供油时，系统压力上不去。
即使将液压缸的负载增大到足够大，泵1输出油路仍不能上升到调定的压力值。
调试发现，泵1压力最高只能达到12MPa，设计要求应能调到14MPa，甚至更高。
将溢流阀3和远程调压阀9的调压旋钮全部拧紧，压力仍上不去，当油温为40℃时，压力值可达12MPa；油温升到55℃时，压力只能到10MPa。
检测液压泵及其它元件，均没有发现质量和调整上的问题，各项指标均符合性能要求。
液压元件没有质量问题，组合液压系统压力却上不去，应分析系统中元件组合的相互影响。
泵1工作时，压力油从溢流阀3的进油口进入主阀芯下端，同时经过阻尼孔流入主阀芯上端弹簧腔，再经过溢流阀3的远程控制口及外接油管进入溢流阀4主阀芯上端的弹簧腔，接着经阻尼孔向下流动，进入主阀芯的下腔，再由溢流阀4的进油口反向流入停止运转的泵2的排油管中，这时油液推开单向阀6的可能性不大；当压力油从泵2出口进入泵2中时，将会使泵2像液压马达一样反向微微转动，或经泵的缝隙流入油箱中。
就是说，溢流阀3的远程控制口向油箱中泄漏液压油，导致压力上不去。
由于控制油路上设置有节流装置，溢流阀3远程控制油路上的油液是在阻尼状况下流回油箱内的，所以压力不是完全没有，只是低于调定压力。
如图11—5所示为改进后的两套油系统，系统中设置了单向阀11和12，切断进入泵2的油路，上述故障就不会发生了。
图11—5改进后的两套油系统原理图
6.调压不正常
（1）溢流阀主阀芯卡住
在图11—6所示系统中，液压泵为定量泵，三位四通换向阀中位机能为Y型。
所以当液压缸停止工作时，系统不卸荷，液压泵输出的压力油全部由溢流阀溢回油箱。
系统中溢流阀为YF型先导式溢流阀。
这种溢流阀的结构为三节同心式，即主阀芯上端的圆柱面、中部大圆柱面和下端锥面分别与阀盖、阀体和阀座内孔配合，三处同心度要求较高。
这种溢流阀用在高压大流量系统中，调压溢流性能较好。
图11—6定量泵压力控制回路示例
将系统中换向阀置于中位，调整溢流阀的压力时发现，当压力值在10MPa之前溢流阀正常工作，当压力调整到高于10MPa的任一压力值时，系统发出像吹笛一样的尖叫声，此时，可看到压力表指针剧烈振动。
经检测发现，噪声来自溢流阀。
在三节同心高压溢流阀中，主阀芯与阀体、阀盖两处滑动配合。
如果阀体和阀盖装配后的内孔同心度超出设计要求时，主阀芯就不能圆滑地动作，而是贴在内孔的某一侧做不正常的运动。
当压力调整到一定值时，就必然激起主阀芯振动。
这种振动不是主阀芯在工作运动中伴随着常规的振动，而是主阀芯卡在某一位置，被液压卡紧力卡紧而激起的高频振动。
这种高频振动必将引起弹簧，特别是先导阀的锥阀调压弹簧的强烈振动，并发出异常噪声。
另外，由于高压油不是在正常溢流，而是在不正常的阀口和内泄油道中溢回油箱。
这股高压油流将发出高频率流体噪声。
这种振动和噪声是在系统的特定条件下激发出来的，这就是为什么在压力低于10MPa时不发生尖叫声的原因。
可见，YF型溢流阀的精度要求是比较高的，阀盖与阀体连接部分的内外圆同轴度，主阀芯三台肩外圆的同轴度都应在规定的范围内。
有些YF型溢流阀产品，阀盖与阀体配合时有较大的间隙，在装配时，应使阀盖与阀体具有较好的同轴度，使主阀芯能灵活滑动，无卡紧现象。
在拧紧阀盖上四个固紧螺钉时，应按装配工艺要求，按一定顺序拧紧，其拧紧力矩应基本相同。
在检测溢流阀时，若测出阀盖孔有偏心时，应进行修磨，消除偏心。
主阀芯与阀体配合滑动面有污物，应清洗干净，若被划伤，应修磨平滑。
目的是恢复主阀芯滑动灵活的工作状况，避免产生振动和噪声。
另外，主阀芯上的阻尼孔在主阀芯振动时有阻尼作用。
当工作油液温度过高黏度降低时，阻尼作用将相应减小。
因此，选用合适黏度的油液和控制系统温升也有利于减振降噪。
（2）溢流阀回油口液流波动
1、2.液压泵；3、4.溢流阀；5、6.换向阀；7、8.液压缸
图11—7双泵液压系统
在图11—7所示液压系统中，液压泵1和2分别向液压缸7和8供压力油，换向阀5和6都为三位四通Y型电磁换向阀。
系统故障现象是：
启动液压泵，系统开始运行时，溢流阀3和4压力调整不稳定，并发出振动和噪声。
试验表明，只有一个溢流阀工作时，调整的压力稳定，也没有明显的振动和噪声。
当两个溢流阀同时工作时，就出现上述故障。
分析液压系统可以看出，两个溢流阀除了有一个共同的回油管路外，并没有其他联系。
显然，故障原因就是由于一个共同的回油管路造成的。
从溢流阀的结构性能可知，溢流阀的控制油道为内泄，即溢流阀的阀前压力油进入阀内，经阻尼孔流进控制容腔（主阀上部弹簧腔）。
当压力升高克服先导阀的调压弹簧力时，压力油打开锥阀阀口，油液过阀口降压后，经阀体内泄孔道流进溢流阀的回油腔，与主阀口溢出的油流汇合经回油管路一同流回油箱，因此，溢流阀的回油管路中油流的流动状态直接影响溢流阀的调整压力。
例如，压力冲击、背压等流体波动将直接作用在先导阀的锥阀上，并与先导阀弹簧力方向一致。
于是控制容腔中的油液压力也随之增高，并随之出现冲击与波动，导致溢流阀调整的压力不稳定，并易激起振动和噪声。
上述系统中，两个溢流阀共用一个回油管，由于两股油流的相互作用，极易产生压力波动。
同时，由于流量较大，回油管阻力也增大。
这样相互作用，必然造成系统压力不稳定，并产生振动和噪声。
为此，应将两个溢流阀的回油管路分别接回油箱，避免相互干扰。
若由于某种原因，必须合流回油箱时，应将合流后的回油管加粗，并将两个溢流阀均改为外部泄漏型，即将经过锥阀阀口的油流与主阀回油腔隔开，单独接回油箱，就成为外泄型溢流阀了，就能避免上述故障的发生。
（3）溢流阀产生共振
在图11—8（a）所示液压系统中，泵1和2是同规格的定量泵，同时向系统供液压油，三位四通换向阀7中位机能为Y型，单向阀5、6装于泵的出油路上，溢流阀3、4也是同规格，分别并联于泵l、2的出油路上。
溢流阀的调定压力均为l4MPa，启动运行时，系统发出鸣笛般的啸叫声。
1、2.液压泵；3、4.溢流阀；5、6.单向阀；7.换向阀；8.液压缸
图11—8（a）双泵供油系统
经调试发现噪声来自溢流阀。
并发现当只有一侧液压泵和溢流阀工作时，噪声消失，两侧液压泵和溢流阀同时工作时，就发生啸叫声。
可见，噪声原因是由于两个溢流阀在流体作用下发生共振。
据溢流阀的工作原理可知，溢流阀是在液压力和弹簧力相互作用下进行工作的，因此极易激起振动而发生噪声。
溢流阀的入出口和控制口的压力油一旦发生波动，即产生液压冲击，溢流阀内的主阀芯，先导锥阀及其相互作用的弹簧就要振动起来，振动的程度及其状态，随流体的压力冲击和波动的状况而变。
因此，与溢流阀相关的油流越稳定，溢流阀就越能稳定地工作。
上述系统中，双泵输出的压力油经单向阀后合流，发生流体冲击与波动，引起单向阀振荡，从而导致液压泵出口压力不稳定。
又由于泵输出的压力油本来就是脉动的，因此泵输出的压力油将强烈波动，便激起溢流阀振动。
又因为两个溢流阀的固有频率相同，便引起溢流阀共振，并发出异常噪声。
排除这一故障一般有以下几种方法。
①将溢流阀3和4用一个大容量的溢流阀代替，安置于双泵合流处，这样溢流阀虽然也会振动，但不会很强烈，因为排除了产生共振的条件。
1、2.液压泵；3、4.溢流阀；5、6、9、10.单向阀；7.换向阀；8.液压缸；11.远程调压阀
图11—8（b）双泵供油系统
②将两个溢流阀的调整压力值错开1MPa左右，也能避免共振发生。
此时，若液压缸的工作压力在13～14MPa之间，应分别提高溢流阀的调整值，使最低调整压力满足液压缸的工作要求，并仍应保持1MPa的压力差值。
③将上述回路改为图11—8（b）的形式，即将两个溢流阀的远程控制口接到一个远程调压阀11上，系统的调整压力由调压阀确定，与溢流阀的先导阀无直接关系，只是要保证先导阀的调压弹簧的调整压力值必须高于调压阀的最高调整压力。
因为远程调压阀的调整压力范围是在低于溢流阀的先导阀的调整压力才能有效工作，否则远程调压阀就不起作用了。
11.1.3保压回路的故障分析与排除
保压回路主要用在压力机上。
在液压机中，经常遇到液压缸在工作行程终端要求在工作压力下停留保压一段时间（从几秒到数十分钟），然后再退回，这就需要保压回路。
保压回路常见的故障有以下几种。
1.不保压,在保压期间内压力严重下降
这一故障现象是指：
在需要保压的时间内，液压缸的保压压力维持不住而逐渐下降。
产生不保压的主要原因是液压缸和控制阀的泄漏。
解决不保压故障的最主要措施和办法也是尽量减少泄漏。
而由于泄漏或多或少必然存在，压力必然会慢慢下降。
当要求保压时间长和压力保持稳定的保压场合，必须采用补油（补充泄漏）的方法。
具体产生“不保压”故障的原因和排除方法如下。
①液压缸的内外泄漏，造成不保压。
液压缸两腔之间的内泄漏取决于活塞密封装置的可靠性，一般可靠性从大到小为：
软质密封圈、硬质的铸铁活塞环密封、间隙密封。
提高液压缸缸孔、活塞及活塞杆的制造精度和配合精度，利于减少内外泄漏造成的保压不好的故障。
②各控制阀的泄漏，特别是与液压缸紧靠的换向阀的泄漏量大小，是造成是否保压的重要因素。
液压阀的泄漏取决于阀的结构形式和制造精度。
因此，采用锥阀（如液控单向阀、逻辑阀）保压效果远好于处于封闭状态的滑阀式的保压效果。
另外必须提高阀的加工精度和装配精度，即使是锥面密封的阀也要注意其圆柱配合部分的精度和锥面密合的可靠性。
③采用不断补油的方法，在保压过程中不断地补足系统的泄漏，虽然比较消极，但对保压时间需要较长时，它是一种最为有效的方法。
此法可使液压缸的压力始终保持不变。
关于补油的方法，可采用：
小泵补油或用蓄能器补油等方法。
此外在泵源回路中有些方法也可用于保压，例如压力补偿变量泵等泵源回路可用于保压。
图11—9与图11—10分别为用小泵补油和用蓄能器的保压回路。
图11—9油泵补油回路
图11—9中，快进时，两台泵一起向系统供油，保压时左边的大流量泵靠电磁溢流阀控制卸荷，仅右边小流量高压泵（保压泵）单独提供压力油以补偿系统泄漏，实现保压。
图11—10蓄能器补油回路
图11—10中，蓄能器的高压油与液压缸相通，补偿系统的泄漏。
蓄能器出口前单向节流阀的作用是防止换向阀切换时，蓄能器突然卸压而造成冲击。
一般用小型皮囊式蓄能器，这种方法节省功率，保压24h，压力下降不超过0.1～0.2MPa。
2.保压过程中出现冲击、振动和噪声
如图11—11所示的采用液控单向阀的保压回路，在小型液压机和注塑机上优势明显，但用于大型液压机和注塑机在液压缸上行或回程时，会产生振动、冲击和噪声。
产生这一故障的原因是：
在保压过程中，油的压缩、管道的膨胀、机器的弹性变形储存的能量及在保压终了返回过程中，上腔压力储存的能量在短暂的换向过程中很难释放完，而液压缸下腔的压力已升高，这样，液控单向阀的卸荷阀和主阀芯同时被顶开，引起液压缸上腔突然放油，由于流量大，卸压又过快，导致液压系统的冲击振动和噪声。
解决办法是必须控制液控单向阀的卸压速度，即延长卸压时间。
此时可在图11—11中的液控单向阀的液控油路上增加一单向节流阀，通过对节流阀的调节，控制液控流量的大小，以降低控制活塞的运动速度，也就延长了液控单向阀主阀的开启时间，先顶开主阀芯上的小卸荷阀，再顶开主阀，卸压时间便得以延长，可消除振动、冲击和噪声。
图11—11采用液控单向阀的保压回路
3.保压时间越长，系统发热越厉害，甚至经常需要换泵
如图11—12所示的回路，为了克服负载F，并需要保压时，系统需使用大的工作压力，并且1YA连续通电，液压泵要不停机连续向液压缸左腔（无杆腔）供给压力油实现保压。
1.液压泵；2.溢流阀
图11—12采用三位四通电磁阀的保压回路
此时，泵的流量除了补充液压缸泄漏外，绝大部分液压泵来油要通过溢流阀2返回油箱，即溢流损失掉。
这部分损失掉的油液必然产生发热，时间越长，发热越厉害。
解决办法：
可以将定量泵1改为变量泵（例如恒压变量的压力补偿变量泵），保压时泵自动回到负载零位，仅供给基本上等于系统泄漏量的最小流量而使系统保压，并能随泄漏量的变化自动调整，没有溢流损失，所以能减少系统发热。
另外在保压时间需要特别长时，可用自动补油系统，即采用电接点压力表来控制压力变动范围和进行补压动作。
当压力上升到电接点高触点时，系统卸荷；反之当压力下降到低能点时，泵又补油，这样可减少发热。
也可在保压期间仅用一台很小的泵向主缸供油，可减少发热。
4.蓄能器不起保压作用
在图11—13所示的回路中，采用蓄能器6和单向阀4起保压作用，使夹紧液压缸7维持夹紧工件所需的夹紧压力。
夹紧压力值由减压阀3调定。
阀2为主油路的溢流阀，与节流阀9、二位二通阀l0组成卸荷回路。
回路故障是当主油路进给液压缸快速进给时，发现工件松动现象。
1.液压泵；2.溢流阀；3.减压阀；4.单向阀；5.电磁换向阀；
6.蓄能器；7.夹紧缸；8.压力继电器；9.节流阀；10.二位二通换向阀
图11—13采用蓄能器的保压回路
工件松动说明夹紧液压缸不能保压。
单向阀4密封不严，夹紧缸内泄漏，蓄能器容量小，都易形成夹不紧的故障。
检查单向阀、液压缸工作正常、蓄能器的规格也符合要求。
调试系统时发现在电磁换向阀5换向时，夹紧缸7在完成夹紧和松开时动作缓慢。
检测蓄能器发现进气阀漏气，造成气囊内气压很低。
这个回路是利用蓄能器和单向阀的保压回路，它适用于多缸系统中一个缸动作不影响其他缸压力的场合。
例如，组合机床液压系统中，进给液压缸快速运动时，不许夹紧缸压力下降。
回路中设置蓄能器6和单向阀4，当进给液压缸快速运动时，单向阀关闭，夹紧油路和进给油路隔开，蓄能器的压力油就能补偿夹紧油路中的泄漏，使其压力保持不变。
压力继电器8起顺序控制作用，即在夹紧油路压力上升到设定压力值时，发出电气信号使主油路中换向阀工作，液压泵1输出的压力油进入进给液压缸。
这种回路保压时间长，压力稳定性也好。
但在整个工作循环过程中，必须要有一定的时间向蓄能器内充压力油。
当蓄能器不起作用，主油路快速运动时，系统压降很大，由于单向阀和保压有关元件内外泄漏，造成夹紧压力降低。
此时减压阀前压力较低，不能保证减压阀的正常调节作用，以至使工件松动。
对损坏的蓄能器要进行修复，拆卸修复时一定要按操作规程进行，不能修复应更换新件。
在拆下蓄能器前一定要打开截止阀，将其内的压力油放出来再拆。
蓄能器、单向阀组成的保压回路是一种较好的保压方法。
比较简单的保压方法还可用液控单向阀来组成保压回路，但这种办法保压时间短，压力稳定性不好。
因为利用油液的压缩性和油管、液压缸的弹性来保持该密封空间的压力，不可避免地会因泄漏而使压力逐渐降下来，所以长时间保压须采用补油的办法来维持回路中的压力稳定。
11.1.4减压回路的故障分析与排除
1.减压不稳定
在图11—14所示的系统中，液压泵为定量泵，主油路中液压缸7和8分别由二位四通电液换向阀5和6控制运动方向，电液换向阀的控制油液来自主油路。
减压回路与主油路并联，经减压阀3减压后，由二位四通电磁换向阀控制液压缸9的运动方向。
电液换向阀控制油路的回油路与减压阀的外泄油路合流后通人油箱。
系统的工作压力由溢流阀2调节。
系统中主油路工作正常，但在减压回路中，减压阀的阀后压力波动较大，使液压缸9的工作压力不能稳定在调定的lMPa压力值上。
1.定量泵；2.溢流阀；3.减压阀；4.二位四通电磁换向阀；
5、6.二位四通电液换向阀；7、8、9.液压缸；10.压力表
图11—14减压阀出口压力不稳定系统示例图
在减压回路中，减压阀的阀后压力即减压回路的工作压力波动较大是经常出现的故障现象，其主要原因有以下几个方面。
①减压阀的阀前压力起伏变化。
减压阀阀后压力能稳定在设定的压力值上的前提条件是减压阀的阀前压力要高于阀后压力，否则阀后压力就不可能稳定。
由于液压系统主油路中执行机构的工况不同，工作压力变化较大，变化的最低压力值高于减压阀的阀后调定的压力值时，不会对减压阀的阀后压力产生影响。
因为在减压阀的阀前压力提高时，可能要使减压阀的阀后压力瞬时提高，但经减压阀的调节作用，能迅速恢复到减压阀的阀后调定压力值；反之，当减压阀阀前压力降低时，却会使减压阀的阀后压力瞬降低，但减压阀将迅速调节，使阀后压力升到调定值。
如果减压阀前压力的最低值低于阀后压力值，则阀后压力就要相应降低，而不能稳定在调定压力值上。
所以，当主油路执行机构的最低工作压力低于减压阀的阀后压力时，回路设计就应采取必要措施，如在减压阀的阀前增设单向阀，单向阀与减压阀之间还可以增设蓄能器等措施，以防止减压阀的阀前压力低于阀后压力。
②执行机构负载不稳定的减压回路中，执行机构具有足够负载的前提下，减压阀的阀后压力才能保持稳定值。
也就是说，减压阀的阀后压力仍然要遵循压力决定于负载这一规律。
没有负载就没有压力；负载低，压力也低。
如果阀后压力是按某种负载工况下调定，但在工作过程中，负载降低了，阀后压力就要降低，甚至可降为零压。
负载增大时，阀后压力随之增大，当压力随负载增大到减压阀的调定压力时，压力就不再增大，而是保持在减压阀的调定压力值上。
所以在变负载的工况下，减压阀的阀后压力值是变化的，其变化范围，是在零压和调定值之间。
③液压缸的内外泄漏。
减压回路中，压力油经减压阀减压后，再由换向阀控制压力油的流动方向，进入液压缸推动负载运动，来完成一定的动作。
这时，如果液压缸内外泄漏，特别是内泄漏，即高压腔的液压油经活塞与缸筒的间隙或渗漏孔洞流入低压腔，再由管道流入油箱。
此时，虽然负载未变，但泄漏也要影响阀后压力的稳定。
影响的程度，要看泄漏量的大小。
当泄漏量较小时，减压阀可自动调节，阀后压力不会降低；当泄漏量较大，而且液压系统的工作压力和流量不能补偿减压阀的调节作用时，减压阀的阀后压力就不能保持在稳定的压力值上。
④液压油污染。
由于液压油中污物较多，使减压阀内调节件运动不畅，甚至卡死。
如减压阀的主阀芯卡死，阀后压力就要高于或低于调定值；如果减压阀的先导锥阀与阀座由于污物而封闭不严时，减压阀的阀后压力就要低于调定值。
因此经常检查油液的污染状况，检查、清洗减压阀是很必要的。
⑤外泄油路有背压。
减压阀的控制油路为外泄，即控制油液推开锥阀后，单独回油箱。
如果这个外泄油路上有背压，将直接影响推动锥阀压力油的压力，从而导致减压阀的阀后压力的变化。
不难看出，系统中电液换向阀5和6在换向过程中，控制油路的回油量和压力是变化的。
而减压阀的外泄油路的油液也是波动的，两股油液合流后产生不稳定的背压。
经调试发现，当电液换向阀5和6同时动作时，压力表10的读数达l.5MPa，这是因为电液换向阀在高压控制油液的作用下，瞬时流量较大，在泄油管较长的情况下，产生较高的背压。
背压增高，使减压阀的主阀口开度增大，阀口的局部压力减小，所以减压阀的阀后压力降不下来。
1.定量泵；2.溢流阀；3.减压阀；4.二位四通电磁换向阀；
5、6.二位四通电液换向阀；7、8、9.液压缸；10.压力表
图11—15
为了排除这一故障，应将减压阀的外部泄油管与电液换向阀5和6的控制油路回油管分别单独接回油箱（图11—15所示），这样减压阀的外泄油液便稳定地流回油箱，不会产生干扰与波动，阀后压力就会稳定在调定的压力数值上。
通过以上分析可以看出，在系统设计、安装的过程中，在了解各元件工作性能的同时，认真考虑元件之间的各种关系，是否会相互干扰，是非常重要的。
2.多级减压回路在压力转换时产生冲击现象
如图11—16所示的双级减压回路，它是在先导式减压阀3遥控油路上接入调压阀4，使减压回路获得两种预定的压力。
如果将阀5接在调压阀4的前，两级压力转换时会产生压力冲击现象（与图11－1所示采用溢流阀和远程调压阀的二级调压回路的故障原因类似，请读者注意分析
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