转体主墩钻孔桩方案.docx
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转体主墩钻孔桩方案
跨沪杭高速公路特大桥上承式拱桥
主墩钻孔灌注桩施工方案
中铁十二局集团有限公司
沪杭铁路客运专线四标项目经理部一工区项目部
二○○九年五月
目录
第一节工程概况2
第二节人员组织3
第三节钻孔桩施工整体思路4
第四节钻孔灌注桩施工5
第五节工期安排及保证措施21
第六节安全、文明施工措施22
第七节环境保护措施25
第一节工程概况
一、工程简介
跨高速公路特大桥在铁路里程DK59+075.555～DK59+413.555设计为88m+160m+88m自锚上承式拱桥，其中主跨跨越沪杭高速公路主线，铁路与高速公路线路夹角33°，在高速公路两侧设置2个主墩，每个主墩采用18根φ200cm钻孔桩,桩长为129m，承台设计为平面尺寸19.1m（顺桥向）×22.9m（横桥向）×6.5m，为尽量避开高速公路的边坡，承台四角作切角处理，切角尺寸为1.6m（顺桥向）×4.2m（横桥向）。
主墩钻孔桩桩概况表
墩号
数量
（根）
桩径
（m）
护筒内径
（m）
承台底标高
（m）
护筒底
标高
（m）
桩底
标高
（m）
桩长
（m）
330#
18
2.0
2.3
-7.536
-2.9
－138.8
129
331#
18
2.0
2.3
-7.536
-2.9
－138.8
129
二、工程地质情况
根据目前提供的资料，桥址处地层相对单一，主要由粉质粘土、粉土、粉砂、淤泥质粉质粘土、淤泥质粘土、细沙、粉细砂、砾砂构成。
三、计划工期
开工日期2009年5月25日，结束日期2009年8月25日，计划90天完工。
每台钻机15天完成一根桩，共进行6个循环施工：
钻孔：
12天
钢筋笼下放：
1天
水下混凝土浇筑：
1天
移机就位：
1天
四、施工现场准备情况
1、施工场地：
考虑到钻机自重大，同时为保证现场文明施工满足要求，主墩承台位置已换填后用C30混凝土硬化20cm，钢筋加工场地正在进行场地硬化。
2、施工用水：
取自附近河道。
3、施工用电：
330#、331#墩各配置2台500KVA变压器，再布置电网至每个施工作业点。
目前330#墩侧变压器已经通电，331#墩侧七项目部正架高压线，预计5月25日能通电。
4、施工便道：
已完成施工便道填筑。
五、工程特点
1、本工程为大直径深长桩，桩径为2.0米，桩长为129米。
2、单根钻孔桩混凝土方量大，设计单桩混凝土405.3m3，考虑桩头超灌和扩孔单桩混凝土方量达到440m3，水下连续浇注时间较长（8～10个小时左右），保证清孔质量和钻孔灌注桩的混凝土顺利浇注就显得尤为重要。
因此进行浇注前应提前备足材料、进行各个环节认真细致的检查、设备和机械的定期进行维护和保养，以确保混凝土浇注工作的顺利进行。
第二节人员组织
本工程难度大、要求高，参加本项目施工的人员将经过严格考核，其主要技术人员和管理人员均参加过类似工程的施工，都具有丰富的施工大口径深桩基工程的经验，并确保在工程开工前全部到位。
根据施工总体进度计划，项目部组织机构如“跨沪杭高速公路四标一工区施工组织机构图”所示。
具体施工技术管理人员编制如下：
职务
姓名
岗位职责
常务副经理兼队长
廖独军
对主墩施工负全面职责，包括质量、安全、进度等，项目内外的协调。
副总工程师
丁晓军
主墩技术主管，负责施工方案的实行，施工中的难题随时进行讨论解决。
质检员
范恒波
在队长的领导下，做好施工队各项质检工作，对工点工程质量负责。
技术员
安璐
跟班作业，协助技术负责人进行技术交底，监督检查技术交底的落实情况同时负责资料的整理。
技术员
王喜
领工员
陈保才
负责工班施工的质量、安全、进度、环保和文明施工管理。
材料员
覃永学
负责上报材料使用计划，现场收发材料。
安全员
杨双
负责施工人员的安全交底、教育，安全台帐的整理，日常安全检查。
试验员
张帅
负责原材料、半成品、检查试件抽取、制作、标识和送样。
工班长
宁涛
领导本班组人员严格按图纸、技术要求和操作规程进行施工。
跨沪杭高速公路四标一工区施工组织机构图
主要劳动力安排见下表：
主要劳动力计划表
项目
工种
人数
备注
1
起重工
2
2
电工
1
3
机修工
2
4
电焊工
8
5
钻机操作工
16
6
普工
32
7
钢筋工
32
8
混凝土工
12
9
后勤人员
6
合计
106
第三节钻孔桩施工整体思路
当施工场地平整并埋设护筒，具备开钻条件后，即可上钻机开始钻孔施工。
采取同步施工但成孔时间相对错开的方法进行施工，即钢筋笼沉放和混凝土浇注相对错开依次进行。
每墩安排3台ZJD300钻机和1台GPS-20钻机（30-50米以上引孔用），采取气举反循环进行钻孔施工，配置3台空压机、3台泥浆净化器。
钻孔护壁泥浆采用原土造浆为主。
采取优质泥浆护壁，根据地质情况选择钻进速度。
废弃泥浆及钻渣利用运输车运输至指定地点进行抛放。
钢筋笼在后场加工，在40m定位胎膜上分节加工整体连接，加工好之后拆开连接部位，分节装车运送到施工现场，进行连接和钢筋笼安放。
钢筋笼接长安放可通过75吨履带吊进行。
混凝土主要采用砼运输车送至浇注料斗、导管进行水下混凝土的浇注。
钻孔灌注桩施工工艺流程
第四节钻孔灌注桩施工
一、钻孔灌注桩成孔
1、施工工艺
根据桥址地质情况，本工程钻孔施工采用减压、回旋钻进气举反循环,孔内自造浆及使用粘土、淡水制浆护壁。
2、施工设备选择
2.1、钻机选型
根据本工程孔径较大（Φ2.0m），钻孔深（最大孔深139m）的特点，结合地质勘测报告，并借鉴我公司多年的施工经验，每墩选用中坚机械厂生产的ZJD-300型钻机3台、GPS-20钻机1台共计4台钻机投入本桥施工，钻孔工艺采用气举反循环，投入主要设备数量及其技术参数表如下：
表1一个主墩主要钻探设备一览表
序号
设备名称
规格型号
额定功率
数量（台）
备注
1
钻机
ZJD-300
230kw
3
每台配备钻杆140米、配重杆2根、配重15吨、150mm2电缆线70m
2
钻机
GPS-20
37kw
1
配备钻杆50米、50mm2电缆线70m
3
空压机
OG160F
160kw
3
每台配备95mm2电缆线20m
4
泥浆净化器
ZX-200
48kw
3
每台配备35mm2电缆线30m
5
刮刀钻头
Φ2.0m
4
表2钻机技术参数表
钻机型号
技术参数
ZJD-300型钻机
GPS-20型钻机
最大钻孔直径（m）
Φ3.0m
Φ2.0m
最大钻孔深度（m）
150
100
最大扭矩（T.m）
21
3
最大提升力（T）
150
18
钻孔转速（r/min）
0~21
6.5~17
钻杆直径（mm）
Φ377*22*3000
Φ180*16*3000
主机自重（t）
35
10
总功率（kw）
230
37
排渣方式
气举反循环或泵吸反循环
正循环
钻机工作方式
全液压
机械
外型尺寸:
长×宽×高
412*398*730
570*240*930
表3空压机技术参数表
型号
技术参数
OG160F
排气量（m3/min）
19.5
工作压力（MPa）
1.25
功率（kw）
160
外形尺寸（cm）
230*160*220
重量（KG）
2600
表4泥浆净化器技术参数表
型号
技术参数
ZX-200
处理能力（m3/h）
200
分率程度（UM）
≥74
除砂率（％）
≥90
脱水率（％）
≥80
总功率（kw）
48
外形尺寸（cm）
330*220*270
重量（KG）
3700
2.2、钻具选型
选用Φ2.0m三翼刮刀钻头（钻头锥体角度115度，翼板斜15-20度，腰带直径1.95m,单挡圈高度为30cm,钢板厚度3cm;开孔头为2翼,钢板厚度为6cm,斜撑钢板厚度为4.5cm,水平撑钢板厚度为4cm,法兰Φ1000*55）详见图；其中每台钻机配风包钻杆两根。
刮刀钻头加工图：
2.3、机械设备的检修及保养
（1）、旧设备必须先经过保养检修，新设备必须试运转以免影响工程质量及工期（ZJD-300钻机、泥浆净化器在中坚机械厂保养，空压机由厂家保养）。
（2）、设备进场后做好编号登记工作，安排专人进行管理。
（3）、机管人员时常注意各种机械设备在使用过程中的运转情况，发现有异常现象及时组织检修。
（4）、电器管理人员应注意各种电器设备安全运转，发现有异常现象时应及时检查或更换，确保用电安全。
3、钻机平面布置及钻孔顺序
根据钻进工艺流程及施工计划的整体安排,结合现场平面布置图，拟安排3台钻机同时施工，同时为不影响吊机的运转，又能使空压机和泥浆净化器能满足施工的需要，先将其布置在两侧。
施工用的其它的物资可根据现场的实际情况灵活布置；
桩位编号见图
每台钻机的成孔的桩位顺序如下：
1#钻机：
09→01→11→04→14→06
2#钻机：
16→13→17→15→12→18
3#钻机：
07→03→10→02→08→05
5、施工过程
5.1泥浆循环系统
泥浆循环及净化处理
根据施工现场的实际情况，钻孔施工利用泥浆池或钢护筒形成泥浆循环池，并配备泥浆净化器，钻进过程中加强泥浆的净化及处理。
施工过程中主要采用自然过滤及机械过滤相结合的方法进行净化，采用气举反循环钻进将钻机的出浆管泥浆经过过滤筒预筛处理，预筛处理过的泥浆再通过泥浆净化器处理，处理过的泥浆经过管路回流至钻孔施工的护筒内，分离出的钻渣排至指定地点。
泥浆循环示意图
5.2、钻孔施工
（1）、设备安装调试
空压机、泥浆分离器是整机只要接驳电源即可。
钻机为组合机需现场组装，拼装前备好起重用的各种型号的钢丝绳和卸扣（吊整机用4根Φ38钢丝绳、4只17T卸扣，其他用Φ21.5钢丝绳，各种吊装均使用双绳。
）。
（2）、钻机就位
钻机就位时，底盘必须水平、稳固。
钻塔与底盘保持垂直状态，根据桩位中心及护筒垂直度，在偏差允许范围内调整钻孔中心，定位偏差不大于2cm，定位时，根据测量的位置，先用十字交叉线定出桩位中心，在钻盘中心挂一线垂，用水平尺、千斤顶等工具调整钻机的机底座，垫实找平，保持动力头中心与护筒中心在同一垂线上，同时底盘必须保持水平稳固状态,在钻进过程中及结束时对底盘四角点不间断进行校核。
（3）、钻进成孔
Φ2.0m刮刀钻头（配重10T、法兰螺栓连接后还必须用2-3cm厚U型卡焊接），采用气举反循环钻进，在钻孔过程中充分利用粘土层及时调整护壁泥浆指标（泥浆比重1.25-1.30,粘度≥20S,含砂率≤4％），钻进过程中应控制钻进速度，每小时进尺不得超过2m。
5.3、气举时置换风包钻杆的应用
钻孔时风包钻杆设置位置如下：
第一钻孔阶段风包加设在配重上端约40m左右；第二钻孔阶段的第一个风包加设在配重上端约40m左右，随着孔深的增加，在60m的位置加设第二个风包钻杆，空压机的能力能够继续使用第一个风包钻进至100m的孔深位置；此时第二个风包已埋入泥浆中40m，反循环系统已经能够正常工作，空压机的能力可以使用满足第二个风包钻进至140m的孔深位置；缩短了单孔作业的辅助时间。
5.4、钻孔成孔质量标准
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
1%
6、质量控制措施
6.1、钻孔垂直度控制
（1）、开孔时必须用水平尺四方校正钻盘，保持水平、交接班时每班都必须用水平尺进行检查，发现倾斜立即纠正；
（2）、所有钻杆必须平直，发现有弯曲现象应及时更换；
（3）、熟悉地质情况，地层变层处要控制进尺；
（4）、采用大配重、减压钻进，始终让加在孔底的钻压小于钻具总重的50%。
6.2、桩径的控制
（1）、钻头直径要严格检查，直径应与桩径相适应。
施工过程中要及时检查和修复，保证钻头的锋利。
（2）、加强护筒内壁扫孔确保护筒内的泥皮充分剥落。
6.3、孔深控制
（1）、开钻前准确量测钻具尺寸并记录，终孔时用测绳测定孔深，并校对钻具总长度的方法核定孔深。
（2）、钻进终孔前通知监理人员，钻进达设计孔深后会同监理人员验收。
6.4、确保成孔质量的措施
（1）、采用大功率大扭矩钻机：
采用ZJD-300型3台进行施工。
考虑钻头能顺利从护筒底口提出并尽量避免碰撞护筒，Φ2.0m刮刀钻头上设置导向，能确保钻头能安全从护筒底口提出。
（2）、提高护壁泥浆配制质量和管理：
配备ZX-200型泥浆净化器，钻进过程中定时对孔内泥浆进行指标测定，确保钻孔过程中的泥浆各项指标均符合要求，减少清孔时间。
根据我单位桩基施工的经验，并结合钻孔地质情况，采用二阶段泥浆净化系统。
第一阶段采取设置泥浆循环沉淀池、延长泥浆在沉淀池的循环路径等措施，利用粉细砂的重力，从而达到了粉细砂自然沉淀、分离的良好效果。
第二阶段利用泥浆净化器的除渣能力，将泥浆里的沉砂清除干净，把沉渣控制到要求的指标内。
（3）、终孔前泥浆指标、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度要满足规范及设计要求。
6.5、清孔
（1）、钻孔过程中严格控制泥浆指标，减少终孔后二次清孔时间。
（2）、第一次清孔阶段：
第二阶段钻进前及时进行反循环钻进清孔，加快第一次清孔的时间。
清孔时旋转钻具，将孔底钻渣清除干净。
清孔后孔内泥浆指标参数如下：
项目名称
PH值
比重
粘度（s）
孔底沉渣
含砂率
指标
8～10
不大于1.2
18～22
不大于20cm
2%以内
7、钻进过程中注意事项
7.1、在50米以内采用正循环钻进，同时做好泥浆的调制工作。
7.2、钻进过程中维持孔内的水头高度。
7.3、升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂护筒，破坏护筒底部的孔壁。
7.4、加接钻杆时，钻杆连接螺栓应拧紧牢固，前10根钻杆连接螺栓必须使用双螺帽，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。
7.5、严格执行操作规程,严防工具、零件等坚硬的杂物掉入孔内。
7.6、钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周期。
详细、准确地填写钻孔原始记录，精确测量钻具长度，注意地层的变化，以观测实际地层与地质报告提供的资料是否一致，做好岩样采取并及时保存记录，钻进过程中发现异常情况及时上报处理。
8、钻进过程中的应急预案
8.1、防止孔内异物及处理措施
8.1.1、产生孔内异物的主要原因有：
（1）现场管理混乱，孔口堆物太多掉入孔内；
（2）加拆钻杆时掉入扳手、螺栓、套筒等物；
8.1.2、孔内异物处理措施：
（1）、加强现场管理，孔口附近严禁乱放东西；
（2）、对扳手、套筒及铁锤等工具跟钻机有可靠的连接；
8.2、防止糊钻的措施
糊钻主要是在土层钻进时进尺太快、钻头设计不合理或在不同土层选择的施工工艺不当而造成的。
因此防止糊钻措施如下：
8.2.1、改进钻头，将钻头斜撑与钻杆有8-10度的角度，增大加劲板之间的空当，使钻进过程中的泥块不易残留在钻头上；
8.2.2、控制钻进速度，特别是在粘土层应轻压慢进；
8.2.3、在粘土层采用反循环施工工艺。
8.3、防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施
8.3.1钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。
同时钻进的过程中经常性进行钻机基座检测调平。
8.3.2钻杆直径φ350mm、φ377mm。
8.3.3采用大配重减压钻进。
钻进中，始终采取重锤导向，减压钻进、中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，保证钻孔垂直度。
8.3.4钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置采用低压慢转施工。
8.3.5钻孔的垂直度偏差控制在1/100，斜后及时进行修孔。
8.3.6钻孔施工中加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的稳定。
8.3.7在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。
8.3.8由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。
8.3.9钢筋笼下放时应对准钻孔中心，垂直放入，减少对孔壁的摩擦。
一旦发现塌孔现象，应立即停钻。
如果塌孔范围较小时可通过增大泥浆粘度及比重的办法稳定孔壁；如果塌孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填待稳定一段时间后再重新钻进成孔,或增加护筒的埋置深度重新钻进。
8.4、防止孔缩径的措施
桩孔缩径现象可能出现在软塑状淤泥质粘土地层中，主墩位置有两个软塑淤泥质粘土层。
在该地层在土层中间，施工时拟采取以下措施：
8.4.1使用与钻孔直径相匹配的钻头以气举反循环工艺钻进成孔，采用高粘度泥浆清渣护壁。
8.4.2在软塑淤泥质粘土层采用小钻压、中等转数钻进成孔，并控制进尺。
8.4.3根据试桩时钻孔的钻进参数、孔径检测情况，适当调整钻进参数，以期达到设计要求。
8.4.4当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。
同时在缩径孔段注意多次扫孔，以确保成孔直径。
8.5、防止掉钻措施
掉钻的主要原因是因为钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩或自重，使接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。
防止吊钻措施为：
加强接头连接质量检查（所有钻杆螺栓强度在10.9级以上并加保险卡），加强钻杆质量检查，对焊接部位进行超声波检测，每使用一次就全面仔细检查一次，避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要中低压中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，减小扭矩。
如果不慎发生掉钻事故，根据以往施工经验，，采用偏心钩打捞，速度快，成功率高。
打捞要及时，不可耽搁，以免孔壁不牢，出现塌孔，故现场需备用好打捞钩，以防万一。
8.6、防止沉渣过厚或清孔过深措施
8.6.1距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，先停钻停气，清理掉沉渣池沉渣，以增加沉渣效果；再采用大气量低转速开始清孔循环，泥浆进行全部净化，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺试验中要得出钻具距孔底多少距离清孔达到标高的参数。
通过以上工艺来保证孔不会超钻，不会清孔过深,导致出现沉渣少的假象。
8.6.2防止沉渣超标的一个重要方法是成孔后，孔内泥浆指标要达到规定要求，规范规定含砂率应小于2%，但对于孔深在100多米，经过近30小时的静止，泥浆中的砂子将沉淀下来10%～20%，如果钻渣厚度控制在20cm以内，则含砂率要降至1%以下甚至更小，须采用泥浆净化装置循环去砂，降低含砂率。
二、灌注桩成桩施工
1、钢筋笼制安
1.1概述
本工程共计36根桩，单根钢筋笼最重重量约为21.3吨,钢筋主筋为Ⅱ钢筋,钢筋笼全长40m。
钢筋笼采取在后场分节同槽长线台座法加工制作，通过汽车运至施工现场，在钻孔完成验收合格后，用75吨履带吊分节吊入桩孔进行接长和下沉。
1.2钢筋笼制作
1.2.1钢筋笼的分节和接头的设置
整根钢筋笼长度为40m,必须分成多节才能进行运输和现场的拼装和连接。
考虑到主筋的长度和布置位置钢筋接头必须错开的距离（1.5m）以及现场的安装需要,钢筋笼整数分节长度按9～12m控制。
钢筋笼分节时，每个断面的接头数量不大于总数量50%,相邻断面的间距按1.5m设置。
1.2.2钢筋笼的制作
钢筋笼加工制作在后场钢筋加工场进行。
加工场区设置1条台座，台座由混凝土施工平台，半圆形钢筋定位架构成。
钢筋定位架由按钢筋位置开槽口半圆型钢板以及半圆形钢板支撑型钢组成，钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线，水准仪控制水平标高，保证钢筋定位架轴线在同一水平面和同一条线上。
为了保证钢筋笼制作时上下断面的齐平，在地膜的一头设置8mm钢板挡板，并用型钢支撑牢固。
钢筋笼定位架见图。
钢筋笼定位架图
钢筋笼制作之前，先进行主筋滚轧直螺纹加工和钢筋笼加劲箍制作。
等强度滚轧直螺纹连接技术是在一台滚轧直螺纹加工设备上将钢筋的端头通过滚轧--挤压螺纹自动一次性生成。
这种工艺的特点是：
由于螺纹底部钢筋原材没有被切削掉而是被滚压密实，提高了原材的强度；操作简便，加工工序少；接头稳定可靠，螺纹压型好精度高，连接质量稳定可靠。
其施工工艺流程见图：
滚轧直螺纹钢筋施工工艺流程
成品钢筋笼质量抽检（外观鉴定）：
钢筋表面不允许有明显的锈蚀、油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足要求，方为质量检查合格。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表2.8。
钻孔桩钢筋骨架制作实测项目表2.8
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方式
1
主筋间距
±0.5d
用尺量，不少于5处
2
箍筋或螺旋筋间距
±20mm
用尺量，不少于5处
3
骨架直径
±20mm
尺量检查
4
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
5
加强筋间距
±20mm
用尺量，不少于5处
6
骨架垂直度
±1%
吊线尺检查
加劲箍在钢筋弯曲机上特制一个弯曲圆盘上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。
制作好的加劲箍内焊接Ⅱ级钢筋按“△”形对加紧箍进行内撑加强。
钢筋笼制作时，先人工将整根钢筋笼下半部主筋抬上钢筋定位架，每节钢筋之间用套管连接起来并将丝扣上到位；将加劲箍按设计间距进行布置，并与下半部的主筋焊接牢固；再将上半部钢筋按照钢筋的位置逐根进行焊接在加劲箍上并且每节钢筋之间用套筒连接起来。
钢筋笼制作结束后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面错开2.0m的范围内暂不布置螺旋筋，等到施工现场钢筋笼沉放时二节钢筋笼连接好之后，再进行绑扎。
整根通长的钢筋笼加工好之后，进行焊接加固，焊接部位包括：
主筋和加强箍连接部位、二跟并排布置的主筋之间、以及三角撑和加强箍之间。
1.2.3钢筋笼内管道的安装
在钢筋笼制作好之后，在钢筋笼分解之前，进行声测管与保护层钢筋的安装。
声测管的总长度按顶标高+8.0m,底标高与设计桩底标高相同考虑,声测管的分节长度跟钢筋笼的分节情况一致，主筋保护层净距为7.0cm，每4m一个断面均布4个。
为了保证在钢筋笼现场对接时声测管能够准确对准位置，钢筋笼内的每根管道对准安装位置，用铁丝将管道与钢筋绑扎，每3m左右绑扎一道让，并设置定位钢筋，管道与钢筋笼的绑扎要牢固，同时让管道可以在一定的范围内移动；现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅再进行焊接连接。
声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置,管道的接长采用承插式焊接接头,接头管在后场先与管道的一端焊接好,在前场对接好后再与相连接的管道焊接,接头管长10cm,相连的管道各占5cm。
焊接材料采用J422φ2.5mm焊条。
焊接时采用小电流，防止管道烧穿。
接头管和管道的焊缝结实可靠无夹渣孔洞现象。
1.2.4吊耳（环）设置和使用
a.后场的起吊
后场的起吊不另外设置吊耳，采用四点吊，吊点的位置设置在二头第二道加劲箍和主筋连接位置，为了防止起吊时钢筋笼变形，吊点位置尽量靠近“△”撑位置。
起吊时先栓好Φ21.5钢
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