焊接机组技术交底记录.doc
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中卫—贵阳联络线工程第六标段工程
工程技术交底记录 施技-02
工程编号:
ZG01-10
单位工程名称
第六标段线路工程(FA000-FG000)
交底时间
2012.08
分部工程名称
交底地点
遵义市遵义县
主持单位及主持人
参加单位及
参加人员
交底内容:
一、工程概况:
本工程设计输气能力150×108m3/a,设计压力10MPa,管径D1016mm,材质为X80,干线管内壁采用减阻内涂层的工艺输送方案。
第六标段为中卫—贵阳联络线贵州段干线,本段干线在贵州省境内总体呈南北走向,起于遵义市习水县寨坝镇与重庆市江津区柏林镇交界处,止于贵阳市花溪区的贵阳末站,贵阳段线路沿线途径13个(区)县,线路长约356km。
本施工段负责遵义县FF000~FF173桩距离52.2km。
沿线站场阀室共三个:
62#线路监视阀室、63#线路分输阀室、64#线路监视阀室。
本施工段采用X80级(L555)钢管,壁厚等级包括15.3mm、18.4mm两种规格,其中壁厚15.3mm的为螺旋缝埋弧焊钢管;18.4mm为直缝埋弧焊钢管。
管线防腐等级为15.3壁厚常温型三层PE普通级防腐、常温型三层PE加强级防腐和18.4壁厚常温型三层PE加强级防腐。
热煨弯管的曲率半径R=6D,起弯的角度为12°,每3°一个台阶,设计在±1.5°范围内就近选用角度,热煨弯管两端应保留不小于0.5m的直管段,现场施工中需微调管沟进行就位和安装。
热煨弯管选用壁厚
直管段壁厚mm
弯管选用壁厚mm
备注
D1016×15.3
18.4
直缝
D1016×18.4
22.9
直缝
D1016×22.9
26.4
直缝
冷弯弯管对于线路段用管壁厚为15.3mm的螺旋埋弧焊钢管时,冷弯弯管采用等壁厚的直缝埋弧焊钢管弯制;线路段用管壁厚为18.4mm的直缝埋弧焊钢管时,冷弯弯管用管与线路用管相同。
冷弯弯管的曲率半径R≥40D,两端应保留不小于2.0m的直管段。
本线路段中贵管道与中缅原油管道大部分并行敷设,由于中缅原油管道二期建设,对于线路同沟敷设段,应考虑中缅原油管道的管沟开挖成型,线路施工时应严格按照设计图纸要求进行。
二、施工依据及验收规范:
施工合同、设计文件、标准规范、工程质量监督计划书、监理机构相关要求、质量体系文件等。
三、施工技术要求
1、管材、管件的验收:
工程所用材料的材质、规格和型号必须符合要求,其质量应符合国家现行有关标准的规定。
应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。
应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。
钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚偏差的缺陷。
钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压扁等有害缺陷应修复或消除后使用,变形或压扁的管段超过制管标准规定时,应废弃。
热煨弯管应无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤;两端椭圆度小于或等于1.0%,其他部分的椭圆度不应大于2.5%,应满足清管器和探测仪器顺利通过,端部保留不小于0.5m的直管段。
冷弯管无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤,弯管椭圆度小于或等于2.5%,端部保留2m的直管段。
2、管材的装卸:
(1)管子装卸使用不损伤管口的专用吊具,双联管吊装时应用扁担式吊具。
弯管应采取吊管带装卸,不得损伤防腐层。
(2)所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中,其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合规定。
(3)防腐管应同向分层码垛堆放,堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。
不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。
每层防腐管之间应垫放软垫,最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋,管子距地面的距离应大于100mm。
为保证管垛的稳定,最下一层的防腐管应用楔子固定。
3、管线布管:
布管时应注意设计指定的沿线管道壁厚的变化,施工前应按设计图纸作出运管、布管计划。
(1)在吊管和放置过程中,应轻起轻放。
管子悬空时应在空中保持水平,不应斜吊,不应在地上拖拉防腐管。
(2)卸管时,不应使用滚、撬、拖拉管子的方法卸管。
(3)沟上布管前,应该先放布管线,在布管中心线上打好管墩,每根管子下面应设置1个管墩,钢管下表面与地面的距离为0.5m~0.7m。
为了确保管墩位置正确,管墩的施工应与布管同步进行。
(4)管墩可用土筑并压实,其上应用袋装土铺垫,不应使用硬土块、冻土块、石块、碎石土作管墩。
取土不便可用袋装填软体物质作为管墩,管墩每侧比钢管外缘宽500mm,所有管墩应稳固。
(5)沟上布管及组装焊接时,管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离,(干燥硬实土≥1.0米,潮湿软土≥1.5米)。
(6)布管时管与管应首尾相接,相邻两管口宜错开1~1.5DN管口,成锯齿形布置,以方便管内清扫、坡口清理及起吊。
(7)布管后,不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求的分界点不应超过12m。
(8)坡地布管,线路坡度不大于10°时,应在下坡管端设置支挡物。
线路坡度大于10°时,应设置堆管平台,待组装时从堆管平台处随用随取。
(9)遇有水渠、道路等建(构)筑物时,应将管子按所需长度布设在位置宽阔的一侧,不应直接摆放其上。
4、坡口加工:
(1)对于由钢管制造厂生产的管子的坡口不适用于现场坡口要求,须根据所采用的焊接工艺规程规定的坡口形式在现场加工。
(2)用机械加工坡口时,所采用的坡口机、吊管机等设备应应处于良好操作状态和安全状态;操作人员应能熟练操作设备,经验丰富,并有专人统一指挥。
(3)主体焊接的坡口加工应使用坡口机,连头处应采用机械或火焰切割。
X80钢级为大变形钢级,连头处宜应使用机械切割,特殊条件下,可使用热切割。
(4)用坡口机对管口切割时,应先调整坡口机与管口保持一定的角度,坡口参数应满足管口组对要求。
(5)用火焰切割机加工管口时,应检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割炬等,确保其处于安全状态,操作由有资质的气割工执行。
(6)坡口加工后,应对坡口角度、坡口钝边等进行测量检查,对于不合格的要重新加工。
(7)坡口加工完毕后,应进行外观检验。
机械加工如有形成的内卷边,应用锉刀或电动砂轮机清除整平;对于火焰切割的管口,应采用角向磨光机对管口进行修整,除去切割痕迹、氧化皮和淬硬层后检查。
(8)对于不同管子壁厚对口时,应根据相应的焊接工艺规范要求对厚壁管按要求打磨内坡口,打磨宽度不应小于3倍的壁厚差,使打磨坡度平缓过渡。
(9)坡口加工合格后,应重新测量管长度并记录。
5、管口清理:
(1)管口清理前,应保证管端有足够的操作空间。
(2)对管内目测检查,采用清管器等工具清理管子内部的泥土和石块、砂子以及其它杂物。
清除时应注意保护管道内涂层不受伤害。
应避免采用硬质、尖锐的物体接触管道内涂层。
(3)应先用抹布、棉纱等除去表面的泥土,石块、泥污,油脂等。
对于管口存在水分的,应用火焰加热除去水分,满足施工坡口要求。
(4)管口清理应采用角向磨光机,动力钢丝刷、棉纱、除油脂的化学剂等。
操作人员应配备适当的个人劳保防护用品。
(5)使用电动钢丝刷清理管口内外表面两侧25mm范围内的铁锈除去,露出金属光泽。
(6)对自动超声检测的管端两侧各150mm范围内的制管外焊缝(如直焊缝、螺旋焊缝)应采用机械方法修磨至与母材平齐,但不应伤及母材;修磨后的余高应为0mm~0.5mm,且应与母材圆滑过渡以满足AUT检测的要求。
(7)管端损坏或有缺陷的修整方法取决于缺陷的程度,缺陷的深度<1mm时,采用打磨法除去。
缺陷的深度>1mm时,重新加工坡口。
不允许用补焊修整坡口。
(8)清口工作完成后应尽快组对焊接。
当天完成的清口应当天组对并焊接完成,对于未组对完的管口应用遮盖物保护,下次组对前应重新检查清理。
(9)现场切割防腐管时,宜采用机械切割方法,应将管端不小于50mm宽的内涂层和管端150mm±5mm宽的外防腐层清除干净。
端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。
6、管口组对:
(1)组对前,按照施工图核对管壁厚和材质,按顺序登记每根管子的管号、炉号、长度、壁厚等信息。
(2)组对前,先进行管口的尺寸进行级配,保证管口组对尺寸符合焊接规程要求。
(3)对于一般地段,应采用内对口器组对,吊管机配合。
(4)组对由有资格证的管工、起重工、机手操作,所用的吊管机、对口器、吊具等应具有足够的载荷能力,处于正常工作的安全状态下。
组对所使用的吊带、吊具等应有管子免受伤害的措施。
(5)组对时,应将被组对的一个管子稳固。
另一根活动的管子,应用尼龙带应放置在管子的中心处进行吊装。
(6)在土质地段,可将管子直接放在软土堆上,在存在石方或卵石的地段,应用装软土的编制袋垫管。
管口组对离地高度应满足焊接空间操作方便和安全,一般不小于0.5m。
(7)被组对的两个管子母材的直焊缝在对口处应相互错开,距离不应小于100mm。
(8)同公称壁厚对接钢管的错边量不应大于管壁厚的1/8,且小于3mm,错边应沿管口圆周均匀分布,禁止强行组对。
(9)相邻两环焊缝间的距离应大于一倍的钢管直径。
(10)接头坡口角度、钝边、根部间隙应符合焊接工艺规程要求。
(11)使用内对口器时,必须在根焊道完成后才能撤出;使用外对口器时,根焊道应均匀分布在管子的圆周上,其累计长度必须大于管圆周的50%以上,才能撤离外对口器。
(12)在纵向坡度地段组对应根据地质情况,对管子和施工机具采取稳固措施,山区石方地段宜采用沟下组对,沟下作业时吊管机应与管沟边缘保持一定的安全距离,组对前根据现场实际测量角度准备弯头、弯管,对号入座进行安装。
(13)管口组对应符合下表要求:
管口组对规定
序号
检查项目
规定要求
1
坡口
符合“焊接工艺规程”要求
2
管口清理(10mm范围内)和修口
管口完好无损,无铁锈、油污、油漆、毛刺
3
管端螺旋焊缝或直缝余高打磨
端部150mm范围内焊缝余高打磨掉,并平缓过渡
4
两管口螺旋焊缝或直缝间距
错开间距不小于100mm弧长
5
错边量
沿周长均匀分布,且不大于1.6mm
6
钢管短节长度
不小于1.5m
7
相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长
不小于1.5m
8
管子对接
不允许割斜口。
由于管口没有对准而造成的3°以内的偏斜,不算斜口。
9
过渡坡口
厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度,锐角为14°~30°
10
手工焊接作业空间
不小于0.4m
11
半自动焊接作业空间
沟上焊距管壁不小于0.5m。
沟下焊管壁距沟壁不小于0.8m,管壁距沟底不小于0.5m。
12
自动焊接作业空间
不小于0.5m。
7、管口预热:
(1)在管口组对合格且焊接准备条件完成后,在焊接前对管口进行预热。
(2)按照焊接工艺规程的要求使用火焰加热器进行预热。
环境温度在5℃以上时,预热范围为管端各50mm的区域内均匀加热;环境温度低于5℃时,宜采用感应加热或电加热的方法进行管口预热,预热宽度宜为坡口两侧各75mm。
(3)预热应在焊口两侧及周向均匀进行,应防止局部过热,预热温度为100—200℃。
(4)温度测量可用数字测温计测量在距管口25mm的圆周上均匀测量。
X80钢管焊接的预热温度应为100℃~200℃。
返修焊接时,预热温度应为150℃~200℃。
8、管道焊接:
(1)焊接设备启动前,应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。
在正式焊接前,应在试板上进行焊接工艺参数调试。
不应在坡口以外的管表面上起弧。
(2)由持有中贵线焊接岗位证的焊工,穿戴齐全的劳保防护服,按照业主批准的焊接工艺规程要求施焊。
(3)焊机地线靠近焊缝内,应用卡具将地线与焊缝接触良好且不宜滑落,避免产生电弧,击伤母材。
(4)为防止焊接飞溅烧伤管材防腐层,应采取足够宽度和足够耐热耐烧能力的覆盖物覆盖(如橡胶皮)在焊口两侧,对防腐层进行防护。
(5)每层焊道由两名焊工在管口两侧分别起弧进行