烟囱玻璃鳞片防腐方案.doc

烟囱玻璃鳞片防腐方案.doc

《烟囱玻璃鳞片防腐方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《烟囱玻璃鳞片防腐方案.doc（63页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

鄂尔多斯热电厂有限责任有限公司

烟囱防腐改造项目

施工方案

江苏三里港高空建筑防腐有限公司

二O一七年二月二十日

一、编制依据

1、《中碱玻璃鳞片》HG/T2641

2、《玻璃鳞片衬里胶泥》HG/T3797-2005

3、《玻璃鳞片衬里施工技术条件》HG/T2640-2004

4、《E型环氧树酯》HG2-741

5、《玻璃纤维增强塑料（玻璃钢）》GB8237-87

6、《橡胶衬里设备防腐衬里》GB18241.1-2001

7、《硫化橡胶及热可塑性橡胶的物理试验方法》JISK6250-99

8、《火电施工质量检验及评定标准》

9、《施工现场临时用电安全技术规范》

10、《建筑施工高处作业安全技术规范》

11、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002

12、《建筑防腐蚀质量检验评定标准》GB50224

13、《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046

14、《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128-2000

15、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88

16、《防腐蚀工程施工手册》

17《涂装作业安全规程涂装工艺安全及其通风净化》GB6514-1995

18、《涂装作业安全规程安全管理规则》GB7691-2003

19《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全》 GB7692-1999

20、《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》

21、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88

22、《施工现场安全管理通则》

23、《高空作业安全管理规定》

24、《脚手架搭拆操作指南》

25、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002

26、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91

二、工程概况

1、工程概况

拆除玻化砖，喷砂除去表面的胶泥达到做防腐的要求。

然后衬无碱

0.4纤维布十层。

底涂一遍，面涂玻璃鳞片一遍，达到6毫米厚。

2、防腐材料

树脂采用上海上纬901树脂或华昌聚合物FME_3树脂。

三、玻璃鳞片防腐的优缺点

1、玻璃鳞片的优点：

以往的衬里防腐蚀技术（如玻璃钢、橡胶等）在使用中常常发生扩散性底蚀、鼓泡、分层、剥离等物理腐蚀破坏。

究其原因，主要是由于腐蚀介质的渗透扩散；衬里成型时固化反应形成的残余应力及使用环境的热应力、负载应力；以及衬里施工中各种质量缺陷相互作用的影响所至。

为了解决此问题，人们在研究分析的基础上，设计出了具有抗腐蚀介质的渗透能力强，固化残余应力分散松弛性好，对环境热应力及负载应力敏感性差的鳞片衬里技术。

其中用于制作鳞片的原料有玻璃、云母、不锈钢、涤纶等。

因玻璃鳞片制作简单，造价便宜，且适用面宽，故而得到迅速发展，成为主要使用材料。

玻璃鳞片材料可广泛用于：

石油、石化输油管线、贮罐、设备、海洋设施、海上钻井平台、化工厂的各种设备、管道、地坪；舰船甲板、煤气厂的贮气柜及输气管；冶金发电厂的排烟脱硫装置，还可作为玻璃钢设备的防渗层。

1.1受介质、气体、水蒸汽的渗入远小于普通的玻璃钢。

不容易产生介质扩散，可有效地避免底蚀、分散、鼓泡、剥离等物理破坏。

1.2硬化时收缩率小。

由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的残余应力小，热膨胀系数也小，故粘结强度不会因热胀而衰减热稳定性好。

1.3耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。

1.4修复性好。

使用几年后，破坏处只需要简单处理，即可修复。

1.5对防护面适应性强，尤其适合于复杂表面的防腐。

1.6施工性好。

鳞片防腐可用喷涂、滚涂、刮涂等多种方法施工。

整体性好，且现场配料方便，可室温固化及热固化

2、玻璃鳞片缺点：

2.1玻璃衬里为钢性，在受较强震动时易开裂、脱落。

2.2玻璃鳞片衬里整体结构力略差于环氧玻璃钢。

四、基层处理

拆除原有内衬，进行喷砂处理。

1、根据烟道表面基本状况，在0.4~0.8MPa之间调整压缩空气的

工作压力。

按被清理部位结构,选择喷射角，一般控制在30°~60°，

最小不小于30°。

对于牢固的铁锈和氧化皮，可采用接近垂直的喷射

角度来清理，喷嘴距工作面的最佳距离，一般控制在100~200mm之间，

最小不低于80mm，喷砂除锈后要达到一定的粗糙度，表面粗糙度常取

值为60um-120um。

防腐前应用空气压缩机清除表面的粉尘、铁锈等腐

蚀物。

2、喷砂时，必须全身防护，防止粉尘污染，控制粉尘蔓延。

3、喷砂工作必须具有空气分配器的头盔面罩的防护服、厚手套和

耳塞。

4、划清工作区与安全区，施工现场要有安全标志线，禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。

5、喷砂时施工现场粉尘较大，应配置排风机进行排风。

6、为防止火灾施工现场应配备灭火器材。

五、技术措施

1、施工要求：

1.1鳞片施工要求

（1）对衬里表面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—

88Sa2.5级标准后再施工。

（砂子：

石英砂）

（2）施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道鳞片树脂固化为

准。

（3）最后一道鳞片树脂在常温（25℃）下，要48小时以后方能

使用。

（4）施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹

奸的鳞片树脂膜保护好。

涂层须经七天养护后方可下水使用。

（5）施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。

要通

风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。

（6）玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要

求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10

分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制。

（7）玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂

专用设备混合而成的复合材料。

因此，施工是用抹子，刮板涂抹到钢板表面，每道涂刮厚度为0.9mm-1mm，第一道固化后（间隔不少于24

小时）再涂刮第二道。

（8）玻璃鳞片施工用料在施工：

作业过程中严禁随意搅动，托料

上抹依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。

（9）涂抹时抹刀应与被涂抹面保持适当角度，且沿尖角的锐角方

向按适当的速度推抹，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抹中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。

（10）控制一次涂抹厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的

体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。

（11）由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下

翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。

因此涂抹完鳞片以后要进行

滚压消泡。

（12）气泡消除：

使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm

厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。

（13）涂抹界面及端面处理：

防腐施工界面粘结强度历来为防腐

的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。

端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层及设备的使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。

（14）玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面鳞片树

脂。

（15）玻璃鳞片涂层的质量控制：

玻璃鳞片涂层的质量好坏直接

影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

涂层的最终检测项目主要有：

*外观缺陷检查：

采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均

匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存

在泛白或固化不完全。

*硬度：

采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35，一般要求表

面的硬度值不低于材料性能指标提供的90％。

*针孔测试：

采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连

续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。

第一道胶泥施工后检测电

压为：

5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：

9000V，12000V，15000V和18000V。

*回粘测试：

用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面

是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度。

*厚度的测试：

利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层

的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要求。

每1m至2m检测一点，平均厚度达到设计要求。

*锤击检查：

用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常

声音。

金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，无焊渣毛刺等，表面焊缝

应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超出时应用砂轮机打磨至满

足要求为止。

（16）玻璃鳞片涂层的质量控制：

玻璃鳞片涂层的质量好坏直接

影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

1.2衬里对设备母材（基体）的设计、制造技术要求

（1）设备表面处理

钢制设备及零部件的表面的处理必须符合HG／T20678及

HGJ229-91的有关规定。

（2）进入防腐施工涂装工序的设备必须是经检验，符合设计图纸

并验收合格。

临时性的，或工艺措施中增加的支撑、加强件等必须切

割干净，角焊缝及尖角必须打磨成圆滑过渡（即内部圆角R≥5mm，

外部圆角R≥3mm）。

（3）金属表面的焊渣、焊瘤、飞溅物应清除干净，结构转角、表

面凹凸不平及焊缝应打磨平整或圆滑过渡。

（4）喷砂（丸）采用的空气、砂粒、钢丸应干燥、清洁，不含油污、杂物和水份，砂粒采用铜矿砂（钢丸）石英砂的含水量小于l%。

（5）金属表面经喷砂（丸）处理后，表面达到Sa2.5，呈金属银白色，表面粗糙度为40—70um。

无油脂、无油污、无灰尘、无锈斑。

并在4-8小时内完成检验和上第一道底漆。

如有锈斑应重新进行处理。

（6）大型设备，无法在4—8小时内完成，采用分段喷砂（丸）

法，邻近表面上了底漆应干燥固化（不粘手），并得到保护方能进行，同时前表面应预留至少50mm宽的重叠交叉喷砂区。

（7）设备在焊接成型过程中，应采用平对焊且加衬的表面都要预

先加工坡口，如果将不同厚度的材料焊接到一起时，必须保证加衬表面的对齐。

（8）成型后的金属壳体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺

等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm。

如超出时，应用

砂轮机打磨至标准要求为止。

（9）拐角部位的圆角半径

a、凸出的尖角或方角只有一层很薄的树脂且很可能产生针孔（气

泡）。

另一方面，凹入的方角树脂涂层则往往会较厚，且会导致裂纹或

断开。

原则上拐