产品管理新产品试产导入流程.docx

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产品管理新产品试产导入流程

（产品管理）新产品试产导入流程

深圳市诚信赢通讯设备XX公司

新产品试产导入流程

文件编号:

ZR/WI-xx-xxx

文件版次:

A/0

页次:

1/7

制订部门:

工程部

生效日期:

2011年09月01日

注意：

本文件是公司受控制之文件，仅盖有公司文件控制印章后方为合法有效之应用文件，且未经允许不得私自复印。

NO.

版本

生效日期

页数

修（制）订说明

批准：

审核：

制订：

日期：

日期：

日期：

1.目的

为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。

2.适用范围

适用于新产品导入过程以及生产单个项目运作流程。

3.定义：

3.1试产：

为批量验证产品的关联性能，且为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。

试产分为小批试产和中批试产，小批试产的数量范围为：

10-50PCS，中批试产的数量范围为：

50-300PCS。

3.2首批生产：

指新产品于通过试产后组织的第壹次大批量生产活动300-500。

3.3IE工程师：

负责组织整个试产过程的工作人员，负责协调支配试产过程中的各

种资源。

IE工程师为试产任务的第壹责任人。

3.4新项目负责人：

负责新产品项目的工程技术人员，于试产过程中承担功能性疑问解答和判定职责。

为试产任务的第二责任人。

3.5BOM：

记录材料编号，品名/规格，单位用量，承认编号，工程变更讯息等关联资讯

4.作业流程图：

5.作业过程

5.1新产品试产指令的发放，由PMC部门根据客户试产要求，发布《试产计划书》到仓库、品质部、工程部、生产部门。

5.2由工程部门根据《试产计划书》，和客户确认试产所用的生产工具、生产软件、夹具，BOM、作业指导等资料。

5.3品质部根据客户提供的标准对来料检验。

5.4仓库根据《试产计划书》对照BOM配备相应的物料且发放到产线。

5.5生产车间根据《试产计划书》要求安排试产，当研发单位设计的产品经过几次试装后，如新产品已经进入成熟阶段，能够生产了，可是针对产品的成熟度仍需要做设计验证是否能够进入正式量产，所以经过会议决定后，发出试产指令，于制造单位验证通过后正式；同时把样品和关联资料提供给公司的关联部门。

5.6文件和资料确认和安排。

5.6.1工程单位收到PMC转交样品及关联资料后，和试产指令核对和查证无误后，转为专案处理，同时知会给各个部门做关联同步准备工作。

5.6.2工程单位填写试产需求单给PMC，由PMC根据计划下达生产指令。

6.试产前准备工作：

6.1工程根据样品拿到关联资料，开始试产准备。

6.2新产品所需治工具及设备的准备。

6.3SOP制作和人员的培训。

6.4测试制程规划和检验标准制定。

6.5材料的规格确认及和BOM资料的核对。

6.6物料试产前必须经过IQC检验，且记入进料检验记录表。

最后汇总到试产方案壹起存档。

6.7新产品导入清单

样品试产准备清单

产品型号：

准备者：

客户：

发行日期：

项目名称

执行结果

负责人

完成情况

交货日期

实际完成日期

备注

A

文件准备

1

BOM表

2

作业指导书

3

软件

4

排拉表

5

品质标准书（第壹次暂无）

6

样品承认书（第壹次暂无）

7

功能测试项目表

8

测试指令

9

样机

10

标签样品（第壹次暂无）

11

配色表（第壹次暂无）

12

生产注意事项

13

包装样品（第壹次暂无）

B

治具

1

升级线

2

升级夹具

3

作业夹具

C

配件

1

电池

PMC

2

耳机

PMC

3

充电器

PMC

E

工具

1

烙铁

工厂工程

2

镊子

工厂工程

3

电批

工厂工程

4

电批头

工厂工程

5

计数器

工厂工程

6

打印机

工厂工程

7

螺丝刀

工厂工程

8

综合测试仪

工厂工程

F

耗材

1

无尘布

2

擦机水

3

锡线

4

打印纸

备注:

批准:

工程：

品质：

生产：

工厂厂长：

25-QS20-GEN-002-01C

6.8工程，品质，生产关联人员必须跟线培训指导样品生产，且对试产中发生的问题给予

及时解决且备案便于后续的跟踪处理。

7.新产品试产时追踪：

7.1工程要用样品和BOM核对产线所组装的零件之首件是否相符合。

且记录和分析制程上或设计上问题。

7.2成品组装：

要分析于著装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善。

7.3根据生产旧产品的经验去计算新产品于生产线的平横度和标准工时，和以前的进行核对，找出差异共点，且作出评估和改善。

7.4QA测试：

根据测试检验的产出信息，和工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因，且分析到具体的问题点，找出产出的根本原因，提出准确的改善方法。

7.5OEM产品：

如果是OEM产品，要根据客户的需求作检验和QA测试，更改或特殊指定部分作为重点确认，是否合乎OEM之要求。

8.试产结果总结：

8.1新产品从进料开始：

IQC→仓库→生产线→组装→成品组装→测试→分析改善。

测试的所有资料进行编辑，汇总成册；不良品修复后和分析，找出问题产生的根本原因，提出改善方法，且规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录。

8.2根据试产的结果撰写成试产总结方案，而且首件取样时算出产量、工时；召集关联单位，进行试产结果会议讨论，决定是否能够量产，如果不能量产，找出原因和责任归属，进行改善后再次试产；出量产通知书，开始正式量产。

8.3试产结果保存：

试产之试产方案和会议记录必须归类列册，经过会签后存档，如果经过多次试产才通过的产品必须把几次试产和会议方案汇总于壹起来。

8.4决定量产之产品，必须保留好的样机，且且把制作样机和SOP等关联资料Pass到生产部。

8.5新产品量产追踪，当壹个新产品通过试产验证能够量产后，产品工程师仍需要深入制造现场，生产中可能存于壹些潜于未发现的问题，为了再现性预防及校正，所以要做量产后追踪。

8.6量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果经过各种方案数据显示，此产品没有问题，完全能够大量投产时，把追踪方案提出存档，表示新产品导入生产作业完成，开始进入量产追踪时期。

9.关联文件

9.1《手机组装培训资料》

9.2《BOM表》

10.关联表单：

10.1《生产计划单》

10.2《试产资料确认表》

10.3《排拉流程表》

10.4《QC测试记录》

10.5《QA出货检验方案》

10.6《试产总结分析方案》

10.7《品质标准书》

10.8《作业指导书》