深基坑钢支撑施工方案.doc

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深基坑钢支撑施工方案

编制依据

一、编制及施工执行依据

1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）

2、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）

3、《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202-2002）

4、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

5、《建筑钢结构荷载规范》（GB50009-2001）

6、建筑钢结构焊结技术规程（JGJ81-2002）

7、北京地铁五号线雍和宫站扩大初步设计

8、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-86）

9、《北京地铁五号线雍和宫站岩土工程勘察报告》

10、北京市建设工程现场管理基本标准（91）京建施字第125号

11、北京市建筑施工现场管理环境保护工作基本标准（91）京建施字第126号

12、北京市建设工程施工现场保卫工作基本标准（91）京建施字第127号

13、国家和北京市有关施工的法律法规

第一章 工程概况

第二章  施工部署

2.1 项目管理组织机构

为保证钢支撑按期优质完工，将严格按照既定的施工计划，合理安排施工，合理安排机械设备和劳动力计划，监督落实计划中每个节点的实际完成情况，及时制定出相应有效措施，确保工程单项工期目标和质量目标的实现。

2.2主要机械设备

  机械设备一览表

设备名称

设备型号

数量

25t吊车

1 台

20t吊车

2 台

铲车

ZL—50

一 台

挖掘机

大宇280

1台

100t液压千斤顶

2 台

12t半挂汽车

2 台

自卸汽车

10 辆

 2.3劳动力计划

生产、技术管理人员：

6人；设备操作人员：

6人；壮工：

30人；电工：

2人；钢筋工：

6人；测量工：

2人，共计52人。

为便于管理，劳动力使用时，根据专业工作性质，将其编为三个作业队，即钢支撑加工作业队、钢支撑安装作业队、土方开挖施工作业队，进行默契配合，交叉流水作业。

2.4 主要工程数量

    主体基坑钢支撑及钢围檩主要为Ф529钢管、I45b工字钢、钢板t=20及t=12，其总量为钢管约180t、工字钢约50t、钢板约120t、基它材料约10t。

具体材料数量详见《支撑材料数量表》附表1。

2.5 工期安排  

钢支撑安装是在护坡桩施工后进行，计划于2003年10月30日开始架设，至2003年1月30日结束。

见附图《钢支撑安装施工进度图》。

第三章钢支撑施工工艺

3.1土方开挖

土方开挖原则：

竖向分层，纵向分段，中部拉槽。

根据钢支撑、锚杆设计位置及现场实际等情况，拟将基坑竖向分5层，竖向分层高度根据围护结构尺寸、盾构隧道保护以及挖掘机开挖能力确定。

钻孔灌注桩施工结束后，首先进行土方开挖工作，土方开挖纵向分五层进行，第一层为现况地面至冠梁底，开挖深度为2.0m，完毕后开始进行帽梁、挡墙及压顶梁的施工，施工第一道钢支撑，钢支撑施工于帽梁上，中心位置为帽梁中心，标高为-1.5m，与此同时开始进行第二层中部拉槽，槽顶边沿距两边护坡桩内侧须留置2m宽的土台，拉槽坡度为1：

0.5，，以利于挖土机进行以下土方的开挖。

开挖至第二道钢支撑下50cm，支设第二层钢支撑，中心位置标高为-7.85m。

同样，第三层土方开挖至-13.20m时，支设第三层钢支撑，中心位置标高为-12.70m，第四层土方至-18.95m时，支设第四层钢支撑，中心位置标高为-18.45m。

此时留置土台宽为3m;第五层土方开挖到结构底板-22.88m。

详见附图3《土层开挖分部示意图》

 3.1.2施工注意事项

   1.土方开挖时在中心槽处布置挖掘机进行开挖，避免挖土机械碰撞已经架设的钢支撑。

   2.沿围护桩两侧各留2.0m宽平台，充分利用其土体抗力保证围护结构的稳定，又可利用此平台及时进行封堵围护结构的渗漏水，在钢支撑架设完毕后，进行下面一层土方开挖前再挖除预留平台部位的土方。

   3.基坑开挖过程中及时架设钢支撑，保证基坑正常开挖及保证在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。

 3.2钢支撑施工

 3.2.1钢支撑设计布置：

雍和宫车站主体基坑围护结构在基坑北端及东南端的转角处设置钢管斜支撑，为φ=529mm，δ=12mm钢管支撑体系,竖向设置4道，（第四道采用φ=529mm、δ=14mm钢支撑）水平方向东北、西北端为4排，东南方向为5排，间距为3m，第三、四道钢支撑水平第四、五排应架设两根钢管支撑。

钢围檩为Ⅰ45b两根并放。

盾构区间上方设垂直支撑，体系为Ⅰ28b工字钢两根并放，竖向设置3道，水平方向从第一层至第三层分别为3～1道。

纵向间距视情况确定，但不大于3m，钢围檩为Ⅰ45b两根并放。

钢支撑第一道支撑轴力设计值为250KN，第二道支撑轴力设计值为1370KN，第三道支撑轴力设计值为2500KN，第四道支撑轴力设计值为3600KN，钢支撑必须按照设计位置放置。

见附图2《钢支撑纵剖面图》

3.2.2钢支撑施工准备：

钢支撑、围檩及装配件的加工、预埋

（1）           钢支撑的加工、组装

   1、钢围檩：

第一层钢支撑直接支撑于帽梁上，凿出帽梁上预埋件，与三角形钢支架相焊接，以下各层钢支撑架设于钢围檩上，钢围檩采用Ⅰ45b工字钢两根并放，围檩间采用2.0cm钢缀板连接，间距60cm。

工字钢外设1.2cm的钢外肋板，间距60cm，工字钢间设2.0cm钢内肋板（仅在钢支撑中心设）。

桩侧为1.2cm厚的通长钢板，钢支撑侧为2.0cm厚的加强钢板，围檩角部采用一块20厚钢板直角弯折与钢围檩焊接。

见附图4《钢围檩结构大样图》。

2、钢支撑固定端：

钢支撑固定端架设为等边直角三角形钢支架，与钢围檩间焊有一块2cm厚的加强钢板，三角形钢支架内有二块2cm厚加强钢肋，在三角形钢支架背后焊有三块2.0cm厚抗剪加强肋板。

钢支撑三角形钢支架固定端下方焊有1.2cm厚钢管支托板，两侧与三角形钢支架各焊一块加强肋板，以防钢管坠落。

见附图5《钢支撑斜撑固定端详图》

3、钢支撑活动端：

活动端接头采用2块2cm厚钢板焊接成π型于工28b工字钢两侧对扣放置，间距为6cm，活动接头外侧工字钢翼板用t=12钢板焊接包封住，从而保证工字钢箱室的整体性，保证活接头能自由活动；活动接头左右两侧各设置一个，同时由于以工字钢腹板为主要承压板，为防止腹板局部受压破坏巻曲，在腹板滑道加焊一块2cm厚的钢板以增加其承压强度，详见支撑大样图，见附图5《钢支撑斜撑活动端详图》。

4、钢支撑活动端与钢管连接处用2.0cm厚主背钢板焊接，主背钢板两侧背后钢管内每侧各焊2块2.0cm厚加强内肋板（钢管内侧），以承受钢支撑轴力。

5、在钢支撑活接头箱室两端各焊有千斤顶支托架，以便由千斤顶施加预应力，支托架采用1.2cm厚的钢板加工，主背钢板与钢管间（钢管外侧）每侧各焊有2道2.0cm厚的外肋板，以承受千斤顶方向轴力。

   6、为防止钢管端头卷曲，钢支撑固定端头用一块20厚钢板与钢管焊接，钢板角部背后加焊一块三角形肋板。

由于基坑跨度较大，钢支撑最大长度为20m，支撑部分须采用两段钢支撑连接，钢管接口采用坡口满焊连接，钢管间连接板用四块2cm厚的钢板与钢管焊接，见附图4《钢支撑钢管连接大样图》。

7、盾构区间上方设垂直支撑，钢支撑直撑与斜支撑相同，只是钢围檩上没有直角三角形钢支架，固定端与活动端架设同斜支撑。

由于盾构区间上方钢支撑间距较小，基坑较浅，直撑采用Ⅰ28b工字钢两根并放，工字钢间采用2.0cm钢缀板连接，间距60cm。

活动锁定头与钢管支撑相同。

见附图6（钢支撑直撑节点详图）。

8、由于钢支撑较长，需分段加工，现场组合。

支撑运输前需对构件进行编号，运至现场进行拼装，组装为成型的单根钢支撑。

（2）装配件加工、预埋

钢支撑装配件加工主要有固定端和活接头，预埋件主要是支座固定连接钢筋及预埋钢板，在帽梁内预埋钢板。

 3.2.3钢支撑架设方法及流程

钢支撑架设与基坑土方开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，支撑架设极具时间性和协调性，支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到深基坑稳定的成败。

支撑架设必须严格满足设计工况要求。

（1）钢支撑架设流程

   1、基坑开挖至第一层土下时，即帽梁下50mm后，立即放测出支撑位置线，凿出帽梁内的预埋钢板并进行牛腿支座的焊接加工，牛腿位置与支撑位置一一对应；

2、土方开挖到位后，开始吊装第一层钢支撑，施工时拟采用一台20t的吊车在基坑内架设，吊起时两端轻放在牛腿支座上，固定端与帽梁内钢板点焊，以防支撑水平滑动；活动端微调采用特制钢楔加塞施加预应力，方法：

采用两台100t的油压千斤顶施加钢支撑预加力，在活动端沿支撑两侧对称逐级加压，施加预应力为设计支撑轴力的70%，当压力表读数稳定为止，并采用特制铸铁楔子塞紧。

3、第一层支撑安装完毕后，进行第二层土方的开挖，开挖至其底标高后，开始安装第二层钢支撑，工序内容与第一层大体相同，所不同是：

1、牛腿支座是与护坡桩内的主筋相连；2、支撑两端与钢围檩相接，钢围檩要求必须与护坡桩密贴，在有间隙的地方用各种钢板塞紧。

3、为保证施加预应力时钢围檩不会水平移动，每层钢围檩须设置抗剪凳,

具体位置在基坑北侧钢支撑的基坑东侧、西侧，南侧钢支撑的基坑南侧钢支撑中心设置抗剪凳。

抗剪凳位置应与实际护披桩位置相对应，凿出护披桩保

护层内钢筯，与抗剪凳钢板相焊接，

焊接长度应与钢板长度相对应。

其他

施工工序与第一道支撑相同。

4、以下架设第三道及第四道钢

支撑，施工工序及方法与第二道钢支撑相同。

各道钢支撑架设流程见框图。

（2）钢支撑架设方法   

1.每节段分层开挖至钢支撑架设的高度后，立即放出支撑位置线。

2.凿出护坡桩上预埋件焊接钢牛腿，其它各层钢支撑安装钢牛腿后，安装加工好的钢围檩。

钢支撑两端的钢围檩应保持同一水平位置。

3.将焊接好的三角形钢支架在钢支撑中心位置与钢围檩相焊接，并与其背后的抗剪加强肋板相焊接。

4.将由两个工字钢焊接而成的活接头箱室与钢支撑活动端端头板相焊接，组装成为成型的单根钢支撑。

5.用两台汽车吊吊放钢支撑到钢牛腿上，并用固定端旋转法使活动端较宽位置支撑于护坡桩上。

6.将π型钢板组件的活接头安置于由工字钢组成的活接头箱室内，拼装成一端固定一端活动的钢支撑，钢支撑的长度由现场实际长度确定。

微调采用特制钢楔。

完成钢支撑组装的各种工作。

7.为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度，在对钢支撑施加预应力前先将钢支撑自重挠度校正至水平。

8.在三角形钢支架下方焊接防坠钢板及千斤顶支托板，完成施加预应力前的各种准备。

9.盾构上方直支撑的架设安装方法与斜支撑相同。

只是没有三角形钢支架。

3.2.4确保钢支撑稳定的技术措施

①钢支撑拼装过程

a.钢支撑在拼装时，轴线偏差在2cm之内，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。

钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。

要有钢支撑支托措施，同时用于微调的钢楔也要串联，防止坠落。

b.钢支撑安装前一定要检查钢管的垂直度，若不垂直要进行矫正；然后将钢支撑安装在牛腿上，并且紧固好，必要时可在钢支撑中部架设临时支撑，确保钢支撑吊装上就只有很小的自重下挠度，便于加预应力固定。

c.所有钢支撑装配件的钢板加工以及钢管焊接加工都必须双面满焊。

在有内肋板焊接过程中无法双面焊接的，宜采用坡口焊接方式。

②基坑开挖过程

采用中心挖槽法或小挖掘机开挖钢支撑附近土方，防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具开挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和护坡桩。

3.2.5钢支撑拆除

（1）钢支撑拆除步骤

最下层钢支撑等到车站底板结构及侧墙施工完毕，达到设计强度后拆除，以此向上，逐步拆除上一道钢支撑。

（2）支撑拆除方法

钢支撑拆除应随车站结构施工进程分段分