磨煤机原理.docx

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磨煤机原理

一、.代号和技术数据

1.1代号

ZGM113G

分K、N、G三个型号，K为小型,N为中型,G为大型。

磨环滚道平均半径（cm）

磨煤机

辊式

中速

1.2技术数据

1.2.1煤种范围

煤种烟煤，部分贫煤和部分褐煤

发热量16～31MJ/kg

表面水份〈18%

可磨性系数HGI=40～80（哈氏）

可燃质挥发份16～40%

原煤颗粒0～40mm

煤粉细度R90=15～40%

1.2.2磨煤机技术数据

标准研磨出力87.7t/h（当R90=16%，HGI=80，WY=4%）

额定功率570kW

电动机额定功率650kW

电动机电压6000V

电动机转速992r/min

电动机旋转方向逆时针（正对电机输入轴）

磨煤机磨盘转速24.2r/min

磨煤机旋转方向顺时针（俯视）

通风阻力≤6540Pa

磨机额定空气流量21.75Nm3/s

磨煤机磨煤电耗量6～10kW·h/t（100%磨煤机出力）

二、MPS磨煤机的特点：

1、与其他磨盘尺寸相仿的其他中速磨相比，MPS磨煤机的磨辊直径较大。

这样，一方面使磨辊具有较大的碾磨面积，。

从而使磨辊的碾磨能力即磨煤机的出力增加，同时改善了磨辊的工作条件，使磨辊的磨损比较均匀，提高碾磨元件的金属利用率。

磨辊与磨碗之间具有较小的滚动阻力，起动时的阻力矩较小，同时它的空载电耗也较低，这将有助于降低磨煤的能量消耗。

2、磨辊的辊胎采用对称结构，当一侧磨损到一定程度后，可拆下翻身后继续使用，从而提高磨辊的利用率。

3、采用三个位置固定的磨辊，形成三点受力状态，碾磨的压紧力是通过弹簧压盖均匀得传递给三个磨辊，磨辊上的压紧力通过减速机传递给框架和基础，而压紧力的反作用通过加压装置也传递给框架和基础，形成了封闭力系。

磨煤机的机体是不受力的，这样可以在碾磨元件间施加尽可能高的压紧力，而不影响机壳连接的密封性。

4、采用液压加载装置。

其功能是为磨辊施加合适的碾磨压力，加载压力由比例调节阀根据指令信号来控制，同步升起和落下磨辊。

磨辊所需的碾磨压力是由液压系统提供的，加压系统包括三个油缸和蓄能器蓄能器的充油侧直接和油缸活塞杆侧连接。

加载油缸安装和蓄能器安装在磨煤机上，三个带蓄能器的油缸由高压油泵站提供动力。

5、可靠的密封装置，使磨煤机既能在正常工况下运行，不会使煤粉外泄，也能在负压工况下运行而不吸入外界的冷风。

6、磨煤单位电耗小，磨煤电耗率为6.5KW.h/t。

7、煤种适应性好广

三、工作原理：

ZGM113G磨煤机是一种中速辊盘式磨煤机，磨煤机的碾磨部分是由转动的磨环和三个沿磨环滚动的固定且可自转的磨辊组成。

需粉磨的原煤从磨煤机的中央落煤管落到磨环上，旋转磨环借助于离心力将原煤运动至碾磨滚道上，通过磨辊进行碾磨。

三个磨辊沿圆周方向均布于磨盘滚道上，碾磨力则由液压加载系统产生，通过静定的三点系统，碾磨力均匀作用至三个磨辊上，这个力是经磨环、磨辊、压架、拉杆、传动盘、减速机、液压缸后通过底板传至基础。

原煤的碾磨和干燥同时进行，一次风通过喷嘴环均匀进入磨环周围，将经过碾磨从磨环上切向甩出的煤粉混合物烘干并输送至磨机上部的分离器，在分离器中进行分离，粗粉被分离出来返回磨环重磨，合格的细粉被一次风带出分离器。

磨煤机加载传递系统“受力状态图”

四、技术要求：

1参数、容量/能力

1.1.1入磨煤粒度：

30mm

1.1.2锅炉（B-MCR）燃煤量：

246t/h（设计煤种）

235t/h（校核煤种）

1.1.3磨煤机入口干燥介质温度：

提供的干燥剂最高温度（空预器出口一次风温）为307℃。

1.1.4磨煤机出口介质温度：

77℃

1.1.5.2燃用设计煤种时，5台磨运行，1台磨备用。

5台磨的总出力（考虑10%出力降低系数）不应小于锅炉B-MCR工况燃煤量的110%。

1.1.5.3燃用校核煤种时，5台磨运行。

5台磨的总出力（考虑10%出力降低系数）不应小于锅炉B-MCR工况燃煤量的100%。

1.1.5.4单台磨煤机最小出力为磨煤机设计出力的25%，磨煤机采用液压变加载方式。

磨煤机可实现零加载力启动，正常运行时加载力可实现在线调节。

1.2性能要求

1.2.1磨煤机整机寿命不低于30年。

1.2.2保证磨煤机达到设计出力，且在碾磨件使用寿命期间，因磨损而造成的磨煤机出力降低率不大于5%。

1.2.3磨煤机出力可在25-100%负荷范围内调节，能适应机组调峰运行的要求。

且在额定出力范围内，煤粉细度可作线性调节。

1.2.4磨煤机启动能满足空载和带载两种启动方式。

1.2.5磨煤机抗爆能力按0.35MPa设计。

1.2.6磨煤机在正常运行条件下，能满足以下要求：

1.2.6.1每台磨煤机各个出粉口的风量偏差不大于5%，粉量偏差不大于5%。

1.2.6.2磨辊辊套（单面）和磨盘衬板的使用寿命分别不低于15000和20000小时。

1.2.6.3石子煤的排出量不大于磨煤机出力的0.1%。

1.2.6.4磨煤机运行平稳，底板振动（双振幅）小于0.025mm。

1.2.6.5距磨煤机外壳一米处噪音值不大于85dB（A）。

1.3结构要求/系统配置要求

1.1.1磨煤机磨辊装置、加载装置及减速机与磨煤机侧机体连接部位将采取可靠的密封，保证在运行过程中不漏粉、不漏油。

设备主要密封件寿命：

磨辊油封寿命≥20000小时，传动轭处碳精密封寿命≥30000小时,加载油缸密封件寿命≥20000小时。

1.3.2磨辊装置及其它易损件便于更换，且具有良好的互换性。

1.3.3磨辊装置及内部大件检修更换采用拆移分离器方式。

1.3.4磨煤机机体上设有防爆蒸气接口，防爆蒸气用于防爆、防火和灭火。

1.3.5分离器的折向门调节灵活、可靠，保证煤粉细度均匀、实际开度与所标示开度一致。

1.3.6在正常运行条件下，磨煤机石子煤排出装置保证进入磨煤机的石子煤能自动通畅排出。

石子煤刮板保证有足够的强度和刚度，其使用寿命≥20000小时。

1.3.7密封风采用集中供风、与一次风串联设计，风机为室内布置。

正常运行工况下，一用一备。

且单台出力能保证所有磨煤机及给煤机运行时的密封风量的要求，并有可靠的防尘措施。

当频率为额定，且电源电压与额定值的偏差不超过±10%时，电动机能输出额定功率；当电压为额定，且电源频率与额定值的偏差不超过±1%时，电动机能输出额定功率；当电压和频率同时变化，两者变化分别不超过5%和1%时，电动机能输出额定功率。

五、电动机的性能介绍：

1、电动机的额定功率不小于电动机所驱动设备长期连续运行所需的能力，其值至少大于最大的制动功率。

2、电动机额定电压为6000V。

3、电动机能在80-100%的额定电压和额定功率下启动，并加速所启动的设备。

磨煤机参加自启动时，厂用电母线电压只有额定电压的70%，电动机制造厂能保证满足自启动电压要求。

电动机在满载运行时，能承受电源快速切换过程而不损坏。

4、电动机的噪音在离机壳一米处小于85dB（A）。

5、电动机能满足在冷态下连续启动不少于二次，热态下连续启动不少于一次。

6、电动机的堵转电流不超过额定电流的650%。

7、电动机保护等级为IP54。

8、电动机有固定接地导线的合适位置。

若采用螺栓连接，在金属热片或是电动机的底片上，应有足够数量的螺栓保证连接牢固。

9、电动机出线盒方向、位置：

由电机向被驱动设备看,出线盒在左侧。

10、电动机接地装置设置在电动机主接线盒的同侧。

11、电动机具有F级绝缘系统，电动机温升按B级绝缘等级考核。

12、电动机的轴承结构为密封的，能隔绝污物和水，并不能使润滑剂进入线圈。

13、电动机每相绕组设有2个温度测点，每个轴承设有一个温度测点。

测温元件采用pt100双支三线热电阻。

测温元件采用上海自仪三厂产品。

六、减速机的性能参数：

1、型式：

行星齿轮减速机

2、传动平稳可靠，具有良好的密封性，不漏油。

3、减速机采用进口产品。

4、对油系统的基本要求

4.1为保证磨煤机适应于长期连续运行，每台磨煤机润滑油站设有2台100%容量油泵，一用一备，自动切换。

4.2油箱内配有电压为380V的电加热器，使润滑油在磨煤机启动前达到运行油温，又不产生局部过热而引起油质劣化。

4.3油箱底部具有一定的倾斜度，并设有放油阀。

顶部设有密封型检查孔。

设备布置在油箱顶部，加装垫板和托架，不在油箱上钻孔，并将顶部适当加强，保证有足够的刚度，防止下凹和振动。

4.4每台磨煤机的高压及润滑油站各配备一台100%容量的油冷却器。

冷油器采用不放油进行检漏的结构型式。

冷却器面积的设计充分考虑冷却水温在38℃工况下的影响。

4.5全流量的双筒可切换滤油器。

4.6润滑和液压油站采用整体集装式，油站的密封满足防水、防尘和防盐雾要求。

七、热工配件：

1、风粉混合物温度测量元件应配有耐磨套管并选用耐磨型，压力测点应配有防堵吹扫器。

2、测温元件应为双支型，采用热电偶时应选用K分度，当测温元件采用热电阻时应选用PT100分度，且接线采用三线制。

3、就地显示的测温仪表采用抽芯式双金属温度计。

4、开关量信号为无源干接点，接点容量为220VAC3A，220VDC1A，模拟量信号为4-20mADC，变送器采用进口智能型产品。

5、磨煤机本体预留磨煤机进出口压差变送器的接口。

八、性能保证

1、保证出力（条件为燃用设计煤种时，5台磨运行，1台磨备用。

入磨煤粒度30mm，出口煤粉细度R90=18%，5台磨的总出力（考虑10%出力降低系数）不应小于锅炉B-MCR工况燃煤量的110%。

）

2、单位功耗（保证出力下）：

≤7kWh/t

3、分离器出口风量偏差:

≤±5%

4、分离器出口粉量偏差：

≤±5%

5、煤粉细度：

R90＝18%

6、本体阻力（保证出力下）：

≤6.30kPa

7、在90%B-MCR工况下，磨煤总电耗（包括密封风机）:

1750kWh

8、噪音:

≤85dB（A）（距本体1m处）

九、液压加载系统：

（一）、工作流程：

（长兴电厂）

正常运行时工作油泵运行，电磁换向阀20.1和20.2均处于失电状态，液动换向阀处于最高位置，三个加载油缸回油连通，通过液动换向阀回油箱，比例溢流阀按煤量信号调节磨辊加载压力。

油泵出口的油经高压滤网，通过母管溢流阀19限制母管压力在17Mpa，高压油一路经电磁换向阀20.2失电位，通过比例溢流阀32回油箱；另一路由母管节流孔板限压，经调速阀27通向加载油缸以维持一定的油流。

提升磨辊：

电磁换向阀20.1首先通电，阀换向，控制油进入液动换向阀油腔，操纵阀芯处于最低位置，隔断三个加载油缸，提升准备完成；然后20.2通电，阀换向，高压油经20.2，通过调速阀27右侧调节阀，使三个加载油缸下腔室同步进油，磨辊提升，而加载油缸上部腔室的油通过20.2回油箱。

此时比例溢流阀输出为4mA，对应5Mpa压力。

下降磨辊：

先使磨辊处于提升状态，然后电磁换向阀20.2断电，阀换向，通过比例溢流阀建立加载油缸上部油压，加载油缸下部油压通过调速阀左侧调节阀经20.2泄压；然后20.1断电，阀换向，操纵液动换向阀动作，三个加载油缸下部的油通过液动换向阀回到油箱，重新回到正常运行状态。

（二）、说明：

1、比例溢流阀32：

最大调节压力21MPa，最低调节油压力0.7Ma，最大流量200L/min，直流电源24V，输入信号4~~20Ma，对应压力为5~~15MPa，手动螺钉调节压力为16MPa。

2、流量调节阀19：

最高使用压力为35Mpa，最大调整流量为50L/min。

主要用于增大加载系统与比例阀之间的阻尼，通过调节节流阀，以减小磨辊上下摆动时加载压力的波动，进而提高比例阀的可靠性。

在比例阀无电流信号时，调节节流阀时前后压差为0.5Mpa，然后锁紧节流阀调节手轮。

在正常运行时，不可关闭节流阀，但比例调节阀出现故障时，关闭节流阀可实现定加载运行。

3、电磁换向阀20.1、20.2：

二位四通换向阀，弹簧偏置，最高使用压力35MPa，最大流量60L/min。

20.1为控制系统换向阀，该阀在准备、提升磨辊，准备、下降磨辊时带电，20.2为加载系统换向阀，在提升和下降磨辊时带电。

4、调速阀，最高使用压力为25Mpa，最大设定流量为11L/min，进行调节路量时，顺时针转动流量减小，反之流量增大。

5、溢流阀21为叠加式阀，最高使用压力为21Mpa，压力调整范围为1~~21Mpa，最大流量为35L/min，溢流阀21.2用于社顶提升磨辊的压力，设定值为7Mpa。

溢流阀21.1用于设定控制油系统的压力，压力设定值为7Mpa。

溢流阀19用于设定加载系统的压力，设定值17Mpa。

（三）磨煤机采用自动液压加载装置的优点：

1、以往磨煤机每只磨辊的加载力设定为恒定加载力，在运行过程中，随着磨辊下煤层的变化，加载力基本变化不大，且在运行过程中不可调，对负荷及煤种的适应能力差。

采用自动液压加载装置后，随负荷的变化，加载力变化范围增大为5~15MPa，相应对负荷及煤种的适应性大大加强；

2、以往磨煤机小煤量（＜＝30t/h时不能形成稳定的煤层，表现为振动加剧，致使加载杆频繁断裂，磨煤机内衬板振落，地脚螺栓振断等问题，而采用自动液压加载装置后在小煤量时相应减小加载力，可减小小煤量时磨煤机振动；

3、采用该系统后磨煤机出力加大后，由于其加载力相应增大，因此其差压变化不大，可缓解磨煤机高出力后一次风量不够的问题；

4、采用该系统后可有效减少磨煤机回粉量，从而减少磨煤机电流，减少厂用电；

5、运行人员可根据煤种变化调节磨煤机加载力，确保磨煤机差压、电流不超限，增加了运行人员的调节手段；

6、减少检修维护量，采用该系统后，检修日常维护工作量可大大减少；

十、磨煤机运行时的性能调整

1.煤粉细度调整

煤粉细度变化和分离器折向门开度、磨辊碾磨力、给煤量、一次风量大小等因素有关。

磨初次运行时，折向门开度、磨辊加载力只作暂时决定。

其中折向门开度暂定45°。

磨煤机运行最佳工况，及满足高炉燃烧的经济煤粉细度，须经磨煤机正常运行超过1000小时之后，通过性能试验得出。

试验主要包括：

调整最佳折向门开度、最佳碾磨力和适当的一次风量等。

磨运行过程中，如果折向门磨损严重，回粉挡板关闭不严或挂有异物会影响煤粉分离，所以应经常检查、维护。

2.磨煤机出力及磨辊加载性能调整

①变加载是由给煤机的电流信号，控制比例溢流阀压力大小，变更蓄能器和油缸的的油压，来实现加载力的变化。

图1―3　磨煤机出力—磨煤机加载力曲线

图1―4　磨煤机出力—工作油压曲线

②磨煤机的极限加载力为304kN，在运行一段时间后，其最佳加载力，应通过磨煤机性能试验决定。

对于本系统，采用满负荷运行较经济。

技术数据如下：

加载油压：

3.75MPa～15MPa

加载力：

25%～100%，即76kN～304kN

出力范围：

25%～100%

3.风煤比控制要求

磨煤机的给煤量和一次风量可根据一次风与煤粉出力变化曲线操作（见图1―5）。

ZGM型中速辊式磨煤机的风量，可以在标准风量上下适当变动，所以，在和用户签署《磨煤机技术协议》时，可根据锅炉厂和设计院的要求来制定“标准空气曲线”，以确保磨煤机一次风量与系统要求相匹配。

由于各工程的出力不同，标准曲线的两段直线也不同，具体的曲线值见各工程的《磨煤机技术协议》。

图1―5　磨煤机“标准空气曲线”

建立正确的给煤量和一次风量比率是很重要的，如果标定的一次风量、给煤量不准，不但影响负荷调节，而且影响磨煤机运行。

所以在磨煤机初次运行前，应对照标准空气曲线校对给煤量和一次风量的比率，认真检查标定的给煤量和一次风量是否准确。

运行期间应定期校对测量装置，防止测量装置出现质量问题使标定的给煤量和一次风量失准。

注意：

在磨煤机运行初期，一次风量自动调节尚未投入，由运行人员手动调节磨煤机出力时，应做到增加磨出力时，先加风量，后加煤量。

降低出力时，先减煤量，后减风量，以防止一次风量调节过快或风量过小造成石子煤量过多，甚至堵煤。

十一、部分配件介绍：

（一）机座密封装置：

整个装置通过密封环壳体安装在机座顶板上。

密封环壳体、炭精密封和传动盘形成密封风室，由密封空气入口向内供气。

炭精密封环内部的两圈石墨密封环分为18个扇形段，靠弹簧箍紧在传动盘形成浮动式密封，以防止安装和运行中轴的偏心所引起的损坏。

石墨密封环密封效果好，便于更换，在一定范围内有自动补偿磨损作用。

三个部分：

1。

环槽密封2。

转动的磨盘与固定的密封环之间的缝隙密封一3。

装与磨盘下端颈部的梳齿型密封。

磨煤机在正压运行中，为保证此处的密封作用，必须保证密封风室内密封风压高于一次风室内一次风压△P≥2kPa，密封风绝大部分经密封壳体上部间隙吹入一次风室，防止风粉外泄。

（二）传动盘及刮板装置：

传动盘与减速机采用刚性连接，用来传递扭矩，装于减速机的输出传动法兰上，通过16条螺栓和输出传动法兰紧固，上部装有磨盘。

磨运行时，减速机的输出力矩通过输出传动法兰和传动盘接触面间的摩擦力传递该给传动盘，传动盘上通过上部三个传动销带动磨盘转动。

传动盘除传递扭矩外，同时承受上部的加载力和部件重量，并通过减速机的推力瓦把力传递给减速机机体和磨煤机基础。

传动盘上装有两个刮板装置，随传动盘转动，刮板和一次风室底部正常间隙是6~10mm，当运行磨损后，间隙变大，可通过刮板的紧固螺栓调整此间隙。

（三）磨环及喷嘴环

磨环及喷嘴环由旋转部分和静止部分组成，旋转部分包括磨环托盘、衬板（12件）、锥形罩等组成，这些部件在传动盘的带动下转动。

每个喷嘴由内壁、叶片和外壁组成，外壁与叶片是分离的，内壁和叶片是一体的，沿磨环周缘固定在磨环上，随磨环旋转，静止部分（外壁）由粗粉导流环组成，它固定在机壳上。

叶片端与外壁之间有10mm的间隙，它也是石子煤落到石子煤室的通道。

衬板嵌在磨环托盘内，通过楔形螺栓紧固。

锥形盖板的作用是把从落煤管落下的煤均匀布到磨盘上，并可防止水和煤漏到传动盘下面的空间内。

旋转部分与静止部分的间隙是10~15mm。

（四）磨辊装置（MG41.11.09）

磨辊装置由辊架、辊轴、辊套、辊芯、轴承、油封等组成。

磨辊位于磨盘和压架之间，倾斜约15°，由压架定位。

使用过程中辊套是单侧磨损，磨损达一定深度后可翻身使用，以合理利用材料。

磨辊是在较高温度下运行，其内腔的油温较高（可达110℃），为保证轴承良好润滑采用高粘度、高粘度指数、高温稳定性良好的合成烃SHC高温轴承齿轮油，每个磨辊注油29升，油密封由两道油封完成，第一道油封密封外部环境，第二道油封密封内部润滑油，两道油封之间填有耐温较高的润滑脂，用来润滑第一道油封的唇口。

磨辊内有大小两种轴承，大轴承是圆柱滚子轴承，小轴承是双列向心球面滚子轴承，二个轴承分别承受磨辊的径向力和轴向力。

辊架的作用是把通过铰轴的加载力传给磨辊，它与密封风系统的活动管路连接，密封风通过辊架内腔流向磨辊的油封外部和辊架间的空气密封环，在此形成清洁的环形密封，防止煤粉进入损坏油封，同时又有冷却磨辊温度作用。

在辊架处的辊轴端部装有呼吸器，它使密封风和内部油腔相通，消除不同温度和不同压力下产生的不良影响，以保证油腔内的正常气压和良好环境。

辊轴上设有测量油位探测孔，用后拧上丝堵。

（五）压架装置（01MG40.11.10）

压架为等边三角形结构，其上装有导向块。

液压加载系统通过拉杆加载装置将加载力加在压架三个角上。

压架底部可安装铰轴座。

压架上均设有导向定位结构，以便于工作时定位和传递切向力。

导向块处间隙的调整应以三根拉杆轴线对正基础上拉杆座中心为准。

（六）铰轴装置（01MG40.11.11）

铰轴装置由铰轴座和铰轴两部分构成。

。

铰轴座安装在压架底部，铰轴穿过铰轴座上的铰轴孔将磨辊辊架与压架连接起来。

铰轴的作用是把液压加载力传给磨辊，并可使下面的磨辊绕着铰轴线在一定范围内自由摆动，以实现挤压和碾磨的运动，提高碾磨效率；同时，通过液压系统提升压架，可以实现提升磨辊的功能。

（七）机壳（MG41.11.12）

机壳由机壳体、防磨保护板、导向装置、热风口、拉杆密封、检修大门、各种检查门及防爆蒸汽管路等组成。

机壳下部和机座焊在一起，上部通过螺栓和分离器连接。

机壳内表面装有防磨护板用以防止煤粉对机壳内壁的冲刷。

机壳下部与机座顶板及传动盘、旋转喷嘴环一起构成一次风室。

机壳上部三个凸出部位中装有压架导向装置，用于压架的垂直导向和限制压架随磨辊转动，以及压架对三个磨辊轴交汇之几何中心的控制，同时在三个凸出部位的下部有调整垫片，它托在压架头的下部，用来调节磨辊辊套与磨环衬板的间隙，以降低磨煤机的最小出力和减少振动。

机壳上有一个检修大门、三个磨辊检查门（磨辊加油及安放检测元件）和两个一次风室检查门（检修刮板组件和事故排渣）。

拉杆从机壳穿出处有拉杆密封装置，保证煤粉不外泄同时拉杆又可以自由地上下移动；一次风口连接一次风炉，是煤粉干燥和输送用一次风的进口；一次风口上有防爆蒸汽进口，在正常启停磨煤机或紧急停磨煤机时，必须通过防爆蒸汽管路向磨煤机内喷入消防蒸汽，以防止煤粉在磨煤机内自燃或爆炸。

（八）拉杆加载装置（MG41.11.13）

由拉杆、球面调心轴承、测量标尺及拉杆连接套等组成。

拉杆上部通过球面调心轴承连接于上压架上，经拉杆密封由机壳上引出，下部通过连接套与加载油缸连接一体。

拉杆上还装有可显示出磨煤机煤层深度及耐磨件磨损状况的测量装置，磨煤机操作运行期间便可从外部了解上述情况。

分离器（MG42.11.15）

（九）分离器

磨煤机防爆能力为3.5bar，离心式分离器具有球形封头，主要由分离器壳体、折向门、内锥体、回粉挡板、折向门操作器、出粉口、落煤管等组成。

作用是将碾磨区送来的气粉混合物中的粗颗粒分离出来，通过回粉挡板返回碾磨区，符合燃烧要求的煤粉通过出粉口送入锅炉。

煤粉细度的调整是通过操作折向门操作器联动调整折向门的开度来实现。

折向门的开度一般为25°~80°。

正常工作角度约45°,最佳工作角度应经磨煤机试验确定。

（十）密封管路系统（02MG40.11.17）

由密封风机来的密封风分三路到达磨辊密封、拉杆密封和机座密封部位。

通往各处的密封的管路上均设有橡胶伸缩节，以减少磨煤机振动对外的传递。

到机座密封和拉杆密封管路上装有蝶阀，用于分配风量。

磨初期运行时，在不影响密封风和一次风差压的情况下，把蝶阀刻度调到适当位置，待磨损后期，差压变化时再作相应调整。

到磨辊的密封风由分离器外部环形风管进入磨煤机，在内部又通过三个垂直的配有关节球轴承的风管进入辊架，以保证磨辊摆动和窜动时输入密封风。

分配到磨辊的密封风通过分离器环形风管及内部三个垂直的风管进入辊架，垂直管道一端固定在辊架上，另一端用关节轴承连接到分离器密封风管道上，这样可避免碾磨振动对其产生的影响。

与关节球轴承配合的青铜套受关节球轴承摆动和窜动的影响极易磨损，所以应经常检查、维护，必要时更换。

各点密封要求：

①机座密封：

为防止一次风从转动的传动盘处泄漏，密封风室的密封风压必须大于一次风室内的一次风压力，密封风量约占总风量的45%。

。

②磨辊密封：

保证磨辊密封的密封风除保证运行的正常风量外，当停磨以后应保持一定时间密封风，以防止停磨后飞扬的煤粉对磨辊油封产生不良影响。

密封风保持时间见停磨煤机程序要求，密封风量约占总风量的50%。