沥青混凝土下面层大面积施工技术方案.doc
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沥青混凝土面施工技术方案
沥青砼面层施工技术方案
沥青混凝土下面层施工技术方案
一、试验段选择
根据总体施工安排和路面基层施工情况，由经理部选定位置作为试验段。
二、试验段铺筑目的与试验内容
热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，包括下列试验内容：
⑴检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配。
⑵通过试拌确定拌和机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信度。
⑶通过试铺确定透层油的喷洒方式和效果、摊铺、压实工艺，确定松铺系数等。
⑷验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。
⑸确定压实度的标准检测方法。
铺筑结束后，就各项内容提出完整的试验路施工、检测报告，取得业主和监理的批复。
三、施工方案
沥青混凝土面层施工采用的施工方案是厂拌机铺连续作业方法，即由沥青间歇式拌和机集中拌制沥青混合料，通过大吨位的自卸汽车将混合料保温运输至施工现场，采用钢丝绳引导的高程控制方式，两台ABG423型摊铺机以梯队作业的方式进行双机联合摊铺，初压采用两台戴纳派克622型13吨双钢轮振动压路机静压，复压采用两台戴纳派克622型13吨双钢轮振动压路机以及二台25T胶轮压路机碾压，终压采用一台戴纳派克524型11吨双钢轮振动压路机成型。
四、施工方法与施工工艺
⑴施工准备
施工人员配置
建立沥青混凝土下面层施工作业组织机构，配备相应的施工管理与作业班组操作人员，其主要施工人员配置如下：
沥青混凝土面层主要施工人员配置
序号
岗位
职位
工作职责
1
生产指挥
队长
负责施工生产总体安排。
2
技术负责
队技术主管
负责施工技术保障。
3
拌和站指挥
项目副队长
负责后场拌和站生产指挥。
4
现场指挥
项目副队长
负责施工现场指挥。
5
拌和站技术
试验室主任
负责后场拌和站技术管理。
6
前场技术
路面工程师
负责前场施工技术管理
7
生产调度
调度
负责前后场联系协调、生产调度指挥、统计。
8
试验负责
试验主任
负责配合比设计、试验及其检测等。
9
后场试验
试验
负责后场原材料检测与混合料检测。
10
前场试验
试验
负责前场试验检测。
11
测量
测量工程师
负责测量放样、标高控制及检测。
12
材料供应
物资部长
负责材料供应。
②机械设备配置
根据所采用的施工方法需要，沥青混凝土面层主要施工机械设备配置如下表所示：
沥青混凝土面层主要施工机械设备配置
序号
机械名称
型号
单位
数量
工作用途
1
拌和楼
LQ360
座
1
拌和沥青混合料
2
摊铺机
ABG423
台
2
摊铺沥青混合料
3
双钢轮振动压路机
622
台
2
初压、复压
4
胶轮压路机
XP261
台
1
复压
5
胶轮压力机
XP361
台
1
复压
6
双钢轮振动压路机
524
台
1
终压
7
装载机
ZL50-Ⅱ
台
4
用于后场拌和站上料
8
装载机
小松380
台
2
用于后场拌和站上料
9
装载机
420
台
1
用于后场拌和站上料
8
运输车
台
12
运输混合料
9
洒水车
台
1
用于前场加水
10
指挥车
台
2
用于现场施工指挥
③材料选用及准备
根据设计及规范要求，经过原材料标准试验，选定满足设计规范要求的材料，并根据施工生产需要备足材料。
选定的材料如下：
沥青：
采用A级70号沥青；
集料：
采用涪江中卵石扎制碎石；
填料:
石灰石碱性岩石磨细的矿粉。
④沥青混合料配合比设计
Ⅰ、目标配合比设计阶段
由试验室进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量和矿料级配作为目标配合比。
其步骤如下：
根据路面设计确定的混合料类型选择目标矿料级配，并确定不同规格粒级矿料的配合比。
在选定矿料级配时，应使矿料混合料的颗粒组成接近设计级配范围的中值，特别是4.75mm、2.36mm、0.075mm三个筛孔的通过量要严格控制。
确定最佳沥青用量。
根据设计文件要求的“沥青混合料矿料级配及沥青用量范围（方孔筛）”和实践经验，初步估计适宜的沥青用量（油石比）；以估计的沥青用量为中值，按0.5%间隔变化，取5个不同的沥青用量制备马歇尔试件，并按规范测其密度，计算空隙率、矿料间隙率等物理指标，进行体积组成分析。
每种沥青用量制6个试件。
沥青混合料的拌和与击实条件为：
矿料加热温度：
170～190℃；
沥青加热温度：
150～160℃；
拌和锅加热温度：
160℃；
沥青混合料拌和温度：
160℃；
拌和时间：
45s
沥青混合料试件击实次数：
每面75次；
沥青混合料试件击实温度：
150℃；
马歇尔试件高度：
63mm±1.3mm。
进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度及流值等物理力学性质。
分别以沥青用量为横坐标，以测定的各项指标（密度、空隙率、饱和度、稳定度、流值、矿料间隙率）为纵坐标，绘制成圆滑的曲线图。
从上图中分别取密度最大值的沥青用量为a1，取稳定度最大值的沥青用量为a2，取规定空隙率范围的中值的沥青用量为a3，取三者平均值作为最佳沥青用量的初始值OAC1。
OAC1=（a1+a2+a3）/3
求出各项指标均符合“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准”的沥青用量范围OACmin～OACmax，取中值求OAC2。
OAC2=（OACmin+OACmax）/2
按最佳沥青用量初始值OAC1在图中求取相应的各项指标值。
当各项指标均符合规定的马歇尔试验技术标准时，由OAC1和OAC2综合决定最佳沥青用量OAC。
当不符合规定时，应调整级配，重新进行配合比设计，直至各项指标符合要求为止。
一般地，可取OAC1和OAC2的中值作为OAC值；但在寒冷地区，最佳沥青用量可在OAC2与上限值OACmax范围内决定，但不宜大于OAC2的0.3%。
根据《公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）》第5.3.3条规定，马歇尔试验设计要求的技术标准应符合下表的规定。
热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准
试验项目
沥青混合料类型
技术标准
击实次数（次）
沥青砼
两面各75
稳定度（KN）
沥青砼
＞9
流值（mm）
沥青砼
2.0～4.0
空隙率（%）
沥青砼
3～5
沥青饱和度（%）
沥青砼
65～80
高温稳定性检验。
对以上确定的配合比不能马上作为目标配合比，而应通过抗车辙试验机对抗车辙能力进行检验，即对混合料在温度为60℃、轮压为0.7Mpa条件下进行车辙试验，得出混合料的动稳定度。
根据《公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）》第7.3.4条规定，要求混合料的动稳定度不小于1000次/mm。
水稳定性检验。
按最佳沥青用量，重新制作试件，进行马歇尔试验及48h浸水马歇尔试验或真空饱水马歇尔试验，对沥青混合料的水稳定性进行验证。
如果残留稳定度达不到规定的要求，则应重新进行配合比设计，或采取添加抗剥离剂的措施重新试验，直到符合要求为止。
Ⅱ、生产配合比阶段
从二次筛分的各热料仓里的材料取样进行筛分，确定各热料仓的下料计量值，供控制室拌制三种不同沥青含量的混合料（一般为目标配合比中最佳沥青量及它的±0.3%各一种），再由试验室进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
堆料场集料颗粒组成的校核。
对拌和厂处的各种粗细集料均要重新取样进行筛分试验，若结果差别较大应重新试验。
热料仓集料筛分试验。
对热料仓矿料做筛分试验，得出各热料仓矿料的颗粒组成，用于热料仓的矿料配合比设计。
热料仓矿料的配合比设计。
根据各热料仓集料的颗粒组成，计算出拌和时从各个热料仓的取料比例，得出矿料的级配，即生产配合比。
所确定的生产配合比须符合规范设计范围的要求。
在这个阶段中，如果经计算得出的从各个热料仓取料比例严重失衡，则需反复调整从冷料仓进料的比例，以达到供料均衡，提高拌和场的生产力。
马歇尔试验检验。
采用矿料生产配合比组成，目标配合比设计阶段得出的最佳沥青用量，以及最佳沥青用量的±0.3%等3种沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
Ⅲ、生产配合比验证阶段
生产配合比验证阶段是正式铺筑沥青面层之前的试拌试铺阶段，为正式铺筑提供经验和数据。
拌和时按照生产配合比进行试拌，得到的混合料在试验路段上试铺，由业主、监理、设计、施工单位对混合料的级配、油石比、摊铺、碾压过程和成型混合料的表面状况进行观察和判断，同时由试验室密切配合，在拌和厂出料处或摊铺机旁采集沥青混合料试样，进行马歇尔试验，以检验混合料是否符合规定要求；同时还应进行车辙试验、浸水马歇尔试验，以检验其高温稳定性及水稳定性。
以上检验只有符合要求方可进行生产使用。
在铺筑试验段时，试验人员还应在现场进行抽提试验，再次检验实际铺筑的混合料矿料级配和沥青用量是否合格，并按规范规定的试验段要求进行各种试验。
⑤下承层准备
沥青混凝土下面层施工前，对其下承层按规范要求进行检查验收，并用高压风配合人工清扫下承层表面，做到表面干燥、清洁，无任何松散的石料、灰尘与杂质。
⑵测量放样抄平
沥青混凝土下面层施工高程控制采用钢丝绳引导的高程控制方式。
恢复中线，每10m设置一桩；进行水平测量，挂设钢丝绳并用紧线器固定。
⑶混合料拌和
①材料供给
料场地面须经过硬化处理。
堆料场贮存的集料数量应为平均日用量的5倍以上，且集料堆放要有防雨水的措施。
集料要干净，无垃圾、尘土等杂物，并分类堆放。
在进行冷料仓的布置时，为了易于在输送带上观察细集料供给是否正常，将细集料安排在靠近烘干筒一侧，并由细到粗逐个向另一侧布置。
矿粉和沥青贮存量应为日均用量的2倍以上，矿粉必须遮盖，不得浸水。
②拌和设备的运行
拌和设备须具有自动记录功能，且矿料、油量、温度控制、试验室设置符合技术要求。
没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令均不准开盘，下雨天也不准开盘。
严禁拌和操作人员改变施工配合比。
在拌和过程中发现异常时需及时通知拌和厂技术负责人。
当使用自动装置时，操作人员不宜采用手动操作。
出厂的混合料应每车签发运料单，记录运料车号、质量、出厂时间、温度、混合料类型。
在拌和设备运行中经常检查各料仓的情况，发现贮料严重失衡时及时停机，以防满仓或贮料串仓。
停机后矿粉仓和矿粉升运机内无余料。
拌和设备在每次作业完毕后必须立即清洗。
③试拌
沥青混合料应按生产配合比确定的沥青用量试拌，取样进行马歇尔试验和抽提试验，并将其与生产配合比进行比较，验证沥青用量的合理性，必要时可作适当调整。
确定合适的拌和时间，一般为40～50s，其中干拌不得少于5s，以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青为度。
确定适宜的拌和及出厂温度。
④拌制
根据配料单进料，严格控制各材料用量及其加热温度。
拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、离析、结团成块等现象。
随时作好各项检查记录，不符合要求的沥青混合料严禁出厂。
实际施工中，每天提前一定时间开始拌和，使混合料贮于拌和设备的贮料仓中，以备用。
根据《公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）》第5.2，热拌沥青混合料的施工温度须符合下表的要求。
热拌沥青混合料施工温度控制表
序号
指标名称
控制温度
1
沥青标号
石油沥青A-70
2
沥青加热温度
150～160℃
3
矿料温度
间歇式拌和机
比沥青加热温度高20～30℃（填料不加热）
4
沥青混合料出厂正常温度
150～165℃
5
混合料贮存仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10℃
6
运输到现场温度
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