地基处理施工方案.docx
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地基处理施工方案
第一章编制依据及原则
1.1编制依据
1、元华停车场地基处理设计图纸。
2、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
3、《工程测量规范》（GB50026-2016）
4、《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202-2016）
5、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）
6、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2014）
7、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
1.2编制原则
1、在仔细考察工程实地、认真研究施工设计图和有关规定的基础上，充分考虑本标段的特点和场地、设备、人员及气候等实际情况科学合理地组织施工。
2、在施工方案的制定、施工工艺的选择、施工技术的实施方面立足规范化及标准化，优先选用科学、先进的施工方法，确保工程质量、工程工期。
3、采用成熟的技术、先进的设备和工艺以及切实有效的技术措施，确保安全、质量、工期。
4、合理组织平行、交叉、流水作业，均衡生产，优化资源配置，实行动态管理。
5、针对城市市区施工的特点，贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的原则，科学安排，合理组织、严格管理、精心施工。
6、严格执行城市施工的有关规定，采取切实有效的措施，严格控制噪音、粉尘、废弃物的排放等，做到文明施工，最大限度减少对周围环境及居民正常生活的影响。
第二章工程概况
2.1工程简介
2.1.1项目概况
元华停车场位于双流区白家场立交东南象限，与高新区交界处，绕城高速以南，川大路一街以北，成昆铁路以西，成雅高速以东的地块内。
地块位于西航岗街办桂花堰社区。
元华停车场建设用地面积178.9亩，地上建筑面积56136.3㎡，地下建筑面积3158㎡，总建筑面积59294.3㎡。
拟建场地正负零绝对标高为491.63m。
元华停车场分运用库、岔区、咽喉区大盖、U型槽、明挖区间五部分。
主要设置运用库（含停车列检棚、周月检库、附属用房、及洗车库）、牵引降压混合变电所、轮对受电弓检测棚等。
2.1.2基底处理工程概况
元华停车场地基处理设计中，根据现场地质情况，将场地分成5个分区，分别为：
库内轨行区、库内非轨行区、库外碎石道床区、建筑单体及道路区、绿化区。
库内轨行区采用CGF桩进行处理，桩径0.4m，桩间距1.6m，矩形布置。
库内非轨行区采用重型碾压+换填改良素土进行处理。
库外碎石道床区采取重型碾压+换填B料对地基进行处理。
道床区基本为轨道中心线外3.5m。
建筑单体、道路区采取重型碾压+换填改良素土。
绿化区采取重型碾压+换填素土。
图2.1-1地基处理平面布置图
第三章施工总体筹划
3.1人员组织机构
项目部配项目经理1名、党工委书记1名、副经理1名、总工程师1名、安全总监1名、总经济师1名。
下设5部2室：
工程管理部、物资机械部、安质环保部、工程经济部、财务部、综合办公室、试验室，并按工程项目设置1个架子队。
人员组织机构图如下图3.1-1所示。
图3.1-1人员组织机构图
3.2主要机械设备及相关人员配置
根据本工程的地质情况、施工工期的要求，拟选用CFG26型长螺旋钻孔机进行成孔。
主要配套设备、机具表如下表3.2-1，主要施工管理人员配置如下表3.2-2。
主要测量、试验仪器见下表3.2-3。
表3.2-1主要配套设备、机具表
序号
设备名称
单位
数量
主要用途
1
长螺旋钻机
台
6
成孔成桩
2
平地机
台
2
平整褥垫层
3
推土机
台
2
平整褥垫层
4
自卸汽车
辆
8
运输级配砂石
5
挖掘机
台
2
清理桩间土
6
光轮压路机
台
2
压实褥垫层
7
切割机
台
3
切除桩帽
8
小型打夯机
台
4
夯实桩间土
9
吊车（QY8吨）
辆
1
10
平板车（10吨）
辆
1
11
柴油发电机
组
1
备用发电
表3.2-2主要施工管理人员配置表
序号
姓名
职务
分工
1
朱利明
总工
技术指导
2
杨开红
副经理
施工现场负责
3
张海乐
安全总监
安全控制
4
李涛
试验室主任
现场试验检测负责
5
王浩强
测量主管
测量负责
6
王刚
物设部长
材料设备负责
7
陈朋
质检员
质量检测
表3.2-3主要测量、试验仪器表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
全站仪
徕卡TS16AR500
台
1
2
水准仪
DINI0.3
台
2
3
灌砂桶
套
1
4
钢尺
把
1
5
工字钢
7m×0.15m×0.45m（长×宽×高）
根
20
6
千斤顶
630T
台
2
7
位移计、百分表
满量程50mm
块
8
8
精密压力表
100Mpa
块
2
9
油泵、基准梁
套
2
3.3施工进度计划
第四章地基施工方案
4.1CFG桩地基处理
4.1.1施工准备
1、施工现场内道路符合设备运输车辆和汽车吊的行驶要求，保证运输安全。
具备“三通一平”条件，清理整平地面，并进行压实，使钻机能稳定摆放，并做好排水工作。
设备组装时设立隔离区，专人指挥，严格按程序组装，非安装人员不得在组装区域内，以杜绝安全事故。
安排机械、材料进场，对全体施工人员进行质量、安全技术交底和质量、安全教育。
2、场地内地表水、地下水及施工用水水质进行取样复测，复测合格达到使用要求后方可投入施工使用，不得使用有侵蚀性水作为施工用水。
3、室内配合比实验:
CFG桩施工前须进行室内配合比实验，以确定混合料的配比，要求桩体混合料试块（边长15cm）标准养护28天立方体抗压强度不小于20MPa。
4、成桩工艺性试验
CFG桩正式施工前须进行成桩工艺性试验（不少于2根），以复核地质资料以及设备、工艺、施工顺序是否适宜，确定配合比、塌落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数。
试验桩竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度。
若发现问题，根据问题修改施工工艺或桩体材料配合比重新试验直至满足要求并报监理单位确认后方可施工。
4.1.2CFG桩施工工艺
本工程CFG桩施工采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩的施工工艺，具体施工工艺流程见下图4.2-1CFG桩施工工艺流程图。
图4.2-1CFG桩施工工艺流程图
4.1.2.1主要施工技术方法及要求
1、桩位放线
根据桩位平面布置图及测量基准点，由专职测量人员进行桩位放线工作。
①测定各轴线控制点：
依据主控制点，对照桩位平面布置图用全站仪进行放线定位，放出桩位轴线。
②测定桩位点：
按照复验合格后的各轴线控制点进行桩位放样，桩位允许偏差为100mm。
③桩位放样完成后，及时报监理复核，填写测量放线单，交监理签认。
2、钻机就位
钻机就位前，对桩位进行再次校对，复核无误后，移动钻机就位，用塔机塔身前后左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保垂直度偏差不大于1%。
3、CFG桩C20混凝土料拌制
CFG桩混合料采用C20商混，在搅拌站进行搅拌，按试验室报审的配合比（编号：
2016-SYZ-002）生产混凝土，CFG桩桩体混合料由水泥、碎石、机制砂、粉煤灰，聚羧酸高性能减水剂，加水拌制而成，水泥采用PO42.5R级普通硅酸盐水泥,碎石最大粒径不大于31.5mm，砂采用中砂，含泥量小于或等于3%，粉煤灰等级为II级，混合料的搅拌须均匀，混合料坍落度宜控制在160mm～200mm，运输采用混凝土罐车运输到施工现场，用输送泵进行混凝土输送。
4、钻进成孔
钻孔开始时，必须确认桩位编号、孔口设计标高、孔深。
准确无误后，关闭钻头阀门，移动钻杆使钻头触及地面，启动马达先慢后快钻进，减轻钻杆摇晃，检查钻孔的偏差并及时纠偏。
在成孔过程中，若发现钻杆摇晃或难钻时，可放慢进尺，避免导致桩孔偏斜、移位，甚至使钻杆、钻具损坏。
根据钻机塔身上的进尺标记，判断CFG桩成孔至设计深度后，停止钻进，开始泵送混合料。
5、灌注混合料及拔管
①成孔到达设计深度后，停止钻进，泵送混合料，当钻杆芯充满混合料后开始拔管，不可先拔管后泵料。
混合料的泵送量与拔管速度相匹配，拔管速度控制在2-3m/min左右，施工中严禁出现超速提拔，拔管过程中，须保证钻头始终埋在混合料中1m左右，以防止出现断桩。
②成桩浇筑过程须连续进行，均匀提升。
施工期间不得停泵待料，避免造成混合料离析、桩身缩径、断桩和夹泥。
施工中确因其他原因不能连续灌注，须避开饱和砂土、粉土层停机。
③浇筑施工桩顶标高宜高于设计标高不少于0.5m，确保桩长和桩体质量符合要求。
④当罐车运送混合料至工地后，灌注混合料时，应取混合料进行坍落度试验，检查坍落度是否符合设计要求，并按规范要求，进行试块的制作、养护及送检,CFG桩混合料28天标准立方体无侧限抗压强度不小于20MPa。
⑤施工中要保证排气阀正常工作，每工班要经常检查排气阀，泵送压力、弯头和钻杆状态，防止排气阀被水泥浆堵塞。
6、成桩，停机移位
成桩过程中，认真做好施工记录。
桩机移机至下一桩位施工时，须根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
4.1.2.2施工中常遇问题的原因及处理措施
（1）进尺困难
①进尺速度太快造成憋钻：
应控制钻进速度，宜采用中、高转速、低扭矩、少进尺的方法，使得螺旋叶片之间保持较大的空间，才能收到自动输土，钻进阻力小，成孔效率高的效果。
若实际发生进尺困难现象，应立即停止钻进，将钻杆提出，清净钻杆叶片间的夹土（砂）或夹泥，然后根据电流大小，分段多次钻进，采取每次少钻进多提拔清土的钻进方法。
②钻机功率不够，钻头倾角和转速选择不合适：
应根据工程地质条件，选择合适的钻机、钻头和转速。
（2）堵管
发生堵管的因素较多，应查清堵管的原因，具体对待。
①混凝土质量不好，钻头被堵：
应按要求选择骨料，严格按配合比配料。
②地下水进入管内，造成砼离析而堵管：
若施工区域地下水较丰富，钻头出料口密封不好，在钻进过程中地下水进入钻杆内，随着砼的压灌，砼从钻杆顶部向底部冲压，遇到水将产生砼离析，砂、石、水泥分离，在出料口产生堵管。
若实际发生，应将钻杆提出，清理钻头及钻杆。
为避免出现此类堵管现象，应在下钻前对钻头出料口进行密封。
钻头上的两个封堵叶片（或一个）在钻进过程中被磨掉而出现进水堵管，若实际发生，应立即将钻头提出，补焊叶片或更换新的备用钻头。
为避免发生此类堵管，应在钻进前认真检查钻头，焊接牢固。
③钻杆顶端弯管内存留一定量混凝土
当一根桩灌完砼移钻下一根桩时，因上一根桩灌注的砼在钻杆顶端弯管内有一定存留，随着下一根桩的施工，动力头摆动，弯管内的砼受到振动，加之随着钻杆的下降后面软管内砼的压力（或推力），砼会徐徐下落至钻杆底部，受热发生离析或凝结，再次灌注时钻头叶片打不开：
施工中采取当一根桩灌完后，通知开泵人员反泵两次，杜绝此类现象发生。
（3）窜管
因地层较松软，设计桩距较近，及采取的泵压不当，可能造成窜管。
①施工时，当设计桩间距较近时，应采取跳打或隔排跳打，待前一根桩混凝土凝固后再补打桩。
②施工时，采取的泵压应适宜，避免泵压过大使冲压进的混合料产生较大的挤压力，使孔壁坍塌，出现窜孔。
③施工时，应控制混凝土泵送量与拔管速度相匹配，避免提升速度过慢，与泵量不匹配，造成较大的挤压力，使孔壁坍塌，出现窜孔。
4.1.3桩帽及褥垫层施工
4.1.3.1CFG桩桩帽施工
1、桩间土清理
CFG桩施工完毕后,待桩体混合料达到一定强度后（一般为3~7d），开始使用小型挖掘机配合人工开挖清理桩间土。
清理过程中，应注意对CFG桩的保护，不得造成设计桩顶标高以下桩身断裂和桩间土扰动。
测量人员随时进行标高测量，清理桩间土至CFG桩设计高程以下50cm位置后（CFG桩嵌入桩帽50cm）停止清理，使用水准仪对桩顶设计高程进行测量放样，并用红油漆在桩身上作出明显标记。
2、桩基检测
CFG桩成桩施工完成，待强度达到要求后，检测验收桩身质量、完整性以及承载力。
成桩7天内，应抽取不少于总桩数10%的桩，且不少于3根，根据《基桩低应变动力检测规程》（JGJ/T93）进行低应变动力试验，检测桩身完整性。
CFG桩承载力检测采用单桩复合地基载荷试验，CFG桩地基检验应在桩身强度满足试验荷载条件时，并宜在施工结束28天后进行，单桩承载力不应低于设计值250KN，试验数量不少于总桩数的2‰且不少于3根。
3、桩头截除
CFG桩施工完成且检测合格后，机械切除桩头部分。
保护桩头截除采用切割法，切割机截除。
截除CFG桩设计高程以上的保护桩头采用切割机环切，切痕10~15cm，使CFG桩沿切割线处形成预裂面，然后人工将钢钎插入切缝处，轻锤钢钎使其继续钎入，造成切割面断裂，截除桩头。
禁止在桩顶标高处打眼，重锤击打截除桩头；禁止使用挖掘机勾断桩头。
截桩过程中，不得造成设计桩顶标高以下桩身断裂和桩间土扰动。
桩头截除后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至设计标高。
桩顶标高用水准仪严格控制，桩顶标高允许偏差应控制在0~-20mm，截桩示意图如图4.3-1所示
图4.3-1CFG桩截桩示意图
4、桩帽施工
CFG桩检测合格，桩头截除以后，进行桩帽施工。
桩帽施工工艺：
测量定点→平整夯实地面→处理CFG桩桩顶，露出新鲜混凝土→模板拼装→校正报检→混凝土浇筑→拆模→养护
①现浇桩帽施工前，先清理场地，平整夯实场地，现场先由测量人员对桩帽模板安装位置进行放线，保证桩帽位置准确，线条美观。
②模板按测量放线位置进行安装，安装前，应在桩头洒少许清水进行清洗并凿毛，桩帽型式为圆台型，桩帽模板采用定制模板，深0.6m，桩帽底直径0.4m，桩帽顶直径1.0m。
CFG桩嵌入桩帽中0.5m。
桩帽结构示意图如图4.3-2所示，现场由模板工按照设计尺寸进行模板拼装，模板安装要稳定牢固，接缝严密不漏浆，模板内要涂刷好脱模剂，且模板内要保证无积水，无杂物。
拼装完成后由测量人员对模板安装位置进行复核矫正，矫正完成后进行报检。
图4.3-2桩帽结构示意图
③报检合格后，进行混凝土的浇筑。
CFG桩桩帽混凝土采用强度等级为C30的混凝土。
浇筑过程中要严格控制浇筑速率，避免浇筑过快造成桩帽模板偏移。
④桩帽混凝土初凝后拆除模板，继续采取覆盖土工布养护。
气温过高时需进行洒水养护，养护时间不少于七天。
⑤桩帽施工质量控制
立好模板后浇筑混凝土，并用振捣器振捣，排出混凝土里的气泡。
施工过程中要严格控制混凝土的质量，混凝土浇筑前，要进行坍落度试验，并取样做试块进行同条件养护28d，测定混凝土抗压强度是否满足设计要求。
5、桩间土回填
CFG桩桩帽施工完成后，待强度达到要求后，进行桩间超挖部分的回填。
回填采用B组填料进行回填。
回填至桩帽顶，回填后人工采用打夯机进行夯实处理，压实系数不小于0.94。
4.1.3.2褥垫层施工
CFG桩经质量检测合格，桩帽施工质量、强度达到要求并回填完成后。
桩顶填筑0.4m厚褥垫层，内夹一层双向土工格栅进行加固，从而使桩、土及碎石加筋褥垫层形成整体，成为共同承担上部荷载的复合地基。
1、褥垫层结构：
根据设计要求，褥垫层自下而上为15cm（级配砂石）+5cm（中粗砂）+双向土工格栅+5cm（中粗砂）+15cm（级配砂石）。
褥垫层结构示意图如图4.3-3所示。
图4.3-3褥垫层结构示意图
2、材料准备：
填筑材料：
垫层应采用未风化的干净且级配良好的砂石，其最大粒径不得大于30mm，含泥量不得大于5%，且不含草根、垃圾等杂质。
砂垫层采用中粗砂。
土工格栅采用双向土工格栅，幅宽不小于5m，网格尺寸80~120mm，纵横向屈服抗拉强度≥80KN/m,对应纵横向伸长率≤8%，焊点极限剥离力≥100N。
土工格栅必须耐碎石挤压，不得在填筑碾压垫层时出现折断。
3、褥垫层施工工艺流程见图4.3-3褥垫层施工工艺流程图
图4.3-3褥垫层施工工艺流程图
褥垫层具体施工方法
（1）底层级配砂石垫层施工
①测量人员复测褥垫层底面标高，确保标高准确无误后，放出填筑边线，撒上白灰。
级配砂石垫层铺设范围须超出边桩外边缘0.9m。
②将按配合比拌和好的级配砂石填料利用自卸汽车运输至填筑位置，利用推土机进行摊铺，推平。
松铺厚度约为17cm，压实厚度15cm。
人工配合平地机精平，保持纵横平顺均匀。
填料摊铺到松铺厚度后，采用光轮压路机进行碾压，静压2~4遍（具体遍数由现场同步检测结果定），底层碎石施工压实厚度为15cm。
褥垫层施工须检测夯填度，夯填度采用钢尺或水准仪对填料松铺厚度与压实厚度进行测量。
夯填度为压实厚度与松铺厚度的比值，褥垫层夯填度不大于0.9。
（2）砂层及双向土工格栅施工
在底层碎石铺设碾压完成，夯填度检测合格后，进行第一层砂垫层施工，砂垫层采用中粗砂，第一层砂垫层铺设厚度为5cm。
铺设完成后采用压路机静压2遍。
在第一层砂垫层铺设完成后，进行双向土工格栅的铺设。
采用纵、横向屈服抗拉强度≥80KN/m的双向土工格栅。
铺设土工格栅时，必须拉直拉平，幅与幅之间要对齐对好，纵、横向搭接长度不小于50cm。
土工格栅铺设拉紧后，采用插竹扦固定在底层垫层中。
土工格栅铺设至边桩位置时，应预留2m长度进行回折铺设。
土工格栅边桩位置处理示意图如图4.3-4所示。
图4.3-4土工格栅边桩位置处理示意图
土工格栅铺设完成并经监理工程师验收合格后，进行第二层砂垫层的施工。
第二层砂垫层铺设厚度为5cm。
铺设完成后采用压路机静压2遍。
两次铺设砂垫层厚度为10cm，土工格栅不计厚度。
（3）上层碎石垫层施工
上层级配砂石垫层填筑方法与底层级配砂石填筑方法一致，将拌合好的填料利用推土机进行摊铺、推平，松铺厚度约为17cm，人工配合平地机精平，保持纵横平顺均匀。
填料摊铺到拟定松铺厚度后，采用光轮压路机进行碾压，静压2~4遍（具体遍数由现场同步检测结果定），上层级配砂石施工压实厚度为15cm，级配砂石施工须检测夯填度，夯填度采用钢尺或水准仪对填料松铺厚度与压实厚度进行测量。
夯填度为压实厚度与松铺厚度的比值，级配砂石夯填度不大于0.9。
4.1.3.3CFG桩复合地基质量检验
CFG桩复合地基施工完成后，须对复合地基承载力进行检测。
检测方法为：
复合地基载荷试验。
设计检测标准为：
物质总库复合地基承载力不小于200Kpa，库内轨行区复合地基承载力不小于150Kpa。
4.2、重型碾压+换填B料处理
挖除地表的杂填土等至设计开挖基底高程，对基底进行检测，基底基本承载力不小于100KPa，并对开挖基底存在素填土区域土层添加5%水泥改良，对原状土基槽底进行重型碾压。
重型碾压的最后5遍的沉降量不得大于1cm，碾压面下1m范围内的土的压实系数不低于0.9，碾压后的基底承载力不得小于120KPa。
基底以上换填料采用B组填料，填料最大粒径小于150mm，粒径级配符合压实性能要求，路基填料的分类鉴别按照《铁路路基设计规范》（TB10001-2005）中的规定执行。
B料填筑施工工艺：
自卸汽车运填料到填筑地段→分层填筑→推土机初平→平地机整平→检查摊铺厚度→压路机碾压夯实→压实度检测，并报监理工程师审批→进行下一道工序。
1、测量放线
根据填筑层面的高程，放出路基的填筑边线。
为保证路基边角的压实，在放线时将路基填筑边线加宽50cm。
并沿路基边线每100m插一根钢筋作为标高控制桩，用水准仪将每层松铺厚度测放到钢筋上，并用红油漆标出，以控制每层松铺厚度。
2、布料分层填筑
采用机械化作业。
分段施工，分层填筑，分层碾压，分段成型的方法填筑施工。
根据试验段结果确定填筑松铺厚度为40cm，填筑坡率1:
1.5。
施工时根据自卸汽车容量以及松铺厚度计算堆土间距，定出灰线格。
灰线格以5mx10m为宜，运土车按方格卸土，自卸汽车运载土量为每车20m³，松铺厚度为每层40cm，即每个方格内卸一车土。
以便控制平整厚度均匀。
每层填筑前，先对下层进行压实度，K30检测，检验合格后再进行本层填筑施工。
3、填料的洒水与晾晒
现场检测填料含水量，B组填料的最佳含水量为9.5%，填料实际含水量控制在最优含水量±2%范围内。
若含水量过低，则可在填土上洒水拌和或提前在取土坑内焖湿；若含水量过高，则可将土在地基上摊开晾晒或在取土坑内翻松晾晒，确保填料含水量在施工允许范围内。
当含水量接近于压实最佳含水量时，应迅速进行压实。
4、摊铺整平
填料摊铺使用推土机进行初平,人工捡除填料中的树根杂物，先静压一遍，再用平地机进行精平，然后人工配合机械根据标高指示桩上标注的松铺厚度标高红漆线拉线精确整平，保证填层表面平整，无显著的局部凹凸。
做到填层面在纵向和横向平顺均匀，路基表面设置2%的横坡，以保证排水良好。
每一摊铺层填料中的粗细填料应摊铺均匀，不应有粗集料或细集料窝和集料带现象。
5、路基断面尺寸控制
为保证路基边缘压实度满足设计要求，路基填筑放线时测量人员应将路基填筑横断面边线每侧加宽50cm，路基填筑过程中严格按照加宽后的边线进行填筑施工。
路基填筑碾压完成，各项检测指标合格后，对超填部分进行挖除处理，并对路基边坡进行刷坡处理。
6、碾压夯实
碾压前向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫范围，碾压方式，压实遍数等。
每一层填筑过程中，须确认填料含水率、松铺厚度符合要求后再进行碾压，B组填料填筑每层松铺厚度为40cm，松铺系数为1.19；采用20T型振动压路机进行碾压，碾压顺序按先两侧后中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式，先慢后快进行碾压。
碾压遍数为6遍，碾压方式为：
20t压路机静压1遍→弱振1遍→强振2遍→弱振1遍→静压1遍。
振动压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4km/h,沿路线纵向轮迹与轮迹之间压实重叠不应小于40cm，各区段交接处，应相互重叠压实，纵向搭接长度应为2~4m。
上下两层填筑接头须错开应为3~5m。
以保证无漏压、无死角，确保碾压的均匀性。
碾压后的表面要平整，无明显的轮迹。
7、试验检测签证
每层填料填筑碾压完成后，须对每层压实度、地基系数K30进行检测，压实度检测采用灌砂法，地基系数K30采用K30平板荷载试验仪进行检测。
检测频率及检测标准分别见表4-1试验检测方法及频率和表4-2压实标准。
表4-1试验检测方法及频率
检测项目
检测方法
检测频率
压实度
灌砂法
每100m换填层等间距检测4点，每断面左、中、右各1点。
地基系数K30
K30平板荷载试验仪
每填高0.9m，纵向每100m等间距检查2个断面4点。
不足0.9m，亦纵向每100m等间距检查2个断面4点。
表4-2压实标准
压实标准
砾石类
地基系数K30（Mpa/m）
≥110
压实系数
≥0.92
检测后及时对检测结果进行分析。
当检测压实后的各项指标满足设计要求后，及时报监理工程师验收。
验收合格后方可进行下道工序。
8、路基填筑临时排水措施
路基填筑前，沿路基纵向设置临时排水沟。
路基填筑过程中，每一填筑压实面须做成2%的横向坡度以利于排水。
并且保证路基压实面平整度较好。
下雨时，通过设置的横坡将填筑面雨水引至临时排水沟，再通过临时排水沟将水排到设置在既有道路旁的急流槽中。
4.3重型碾压+换填改良素土
挖除地表的杂填土等至设计开挖基底高程，对基底进行检测，基底承载力不小于100KPa，并对开挖基底存在素填土区域土层添加5%水泥改良，
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