渗滤液零排放处理方案.docx
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渗滤液零排放处理方案
100T/D垃圾渗滤液处理
技术方案
编制单位：
编制日期：
****年**月
文档编号：
1.工程概况
1.1.概述
本工程采用MVR蒸发装置的方式处理渗滤液，处理规模100吨/日。
处理工艺为“MVR蒸发+洗气+催化氧化〞垃圾渗滤液处理工艺。
本设计致力于解决本工程垃圾渗滤液的污染问题,力求从根本上解决本工程中的污水对地下水、周围环境以及对周边居民造成的影响。
同时，也满足国家对现有和新建生活垃圾填埋场水污染物控制标准日益严格的要求。
垃圾渗滤液经处理后的出水水质能完全满足业主及国家相关标准出水排放限值要求。
本设计的垃圾渗滤液，各种物质的含量如COD、BOD、TN、NH3-N、TDS等含量都较高，属于高难处理废水。
1.2.设计原那么
根据垃圾渗滤液的水质特点，现有和在建生活垃圾所处的地理环境及相关的配套设备以及现行国家环保标准对生活垃圾水污染物控制的要求，本方案将根据以下原那么进展设计：
垃圾渗滤液处理工艺设施处理后的达标排放水能完全满足业主的要求。
◆运行稳定，有较强的耐冲击才能，能适应垃圾渗滤液水质不稳定，水量变化大的需要。
◆能适应高含盐量的水质环境。
◆材料需有良好的耐腐蚀性。
◆自动化程度高，安装、操作、运行及维护简单。
◆构造紧凑，占地面积少。
◆能耗低，节能环保。
◆工程投资少，电耗及运行费用低。
◆能适应将来垃圾渗滤液的处理需要。
◆能到达零液体排放。
1.3.垃圾渗滤液水质特点及影响因素分析
1.3.1.垃圾渗滤液来源
垃圾渗滤液是指垃圾在堆放和填埋过程中由于发酵和降水的冲刷、地表水和地下水浸泡而滤出的污水。
渗滤液中不仅含有大量的有机污染物。
还含有重金属和高浓度的植物性营养物，某些工业垃圾的渗滤液中甚至还有剧毒有害污染物。
垃圾渗滤液有成分复杂、水质水量变化宏大、有机物和氨氮浓度高、微生物营养元素比例失调等特点。
垃圾渗滤液中污染物主要有以下几个来源:
垃圾本身含有大量的可溶性有机物、无机物在雨水、地表水或地下水的浸入过程中溶解而进入渗滤液，垃圾通过生物、化学、物理等作用产生的可溶性物质进入渗滤液，覆盖和周围的土壤中进入渗滤液的可溶性物质。
垃圾渗滤液为高浓度有机废水，具有BOD和COD浓度高，金属含量、氨氮含量高，有毒有害物质多，水质水量变化大，且变化无规律性，化学性质不稳定，微生物营养比例失调等特点。
渗滤液水质随垃圾填埋时间而变化，卫生填埋是垃圾的堆积、压实和覆土的反复循环过程。
渗滤液的水质随填埋体时间的延长而有较大的变化，一般地，新填埋体渗滤液的BOD/COD值较高，可生化性较好，老填埋体渗滤液的BOD/COD值较低，可生化性较差，而且渗滤液水中的营养比例（C:
N:
P）一般严重失调，其突出表现为氮高磷低。
由于我国目前大局部城市生活垃圾都是采取混合搜集处理的方式，厨余垃圾、工业废弃物甚至有毒有害物质混杂在一起，增加了渗滤液化学成分的复杂性和危害性。
1.3.2.垃圾渗滤液的水质特点
垃圾渗滤液是一种特殊性质的废水，氨氮较高，BOD较高，渗滤液的COD也比较高，悬浮物较细小，悬浮物的浓度较高。
1.4.进水水质
垃圾渗滤液预估水质如下：
工程
CODcr
BOD5
NH3-N
TDS
pH
设计范围
5000
2000
1500
25000
6~9
1.5.排放水水质
垃圾渗滤液处理处理最终排放水水质到达现行最新的?
生活垃圾填埋场污染控制标准?
GB16889-2021中表2的要求，各项控制指标如下：
水污染物排放浓度限值单位：
mg/L
序号
控制污染物
排放浓度限值
1
色度〔稀释倍数〕
40
2
化学需氧量CODcr〔mg/L〕
100
3
生化需氧量BOD5〔mg/L〕
30
4
悬浮物〔mg/L〕
30
5
氨氮〔mg/L〕
25
6
总氮〔mg/L〕
40
7
总磷〔mg/L〕
3
8
粪大肠杆菌〔个/L〕
10000
9
总汞〔mg/L〕
0.001
10
总镉〔mg/L〕
0.01
11
总铬〔mg/L〕
0.1
12
六价铬〔mg/L〕
0.05
13
总砷〔mg/L〕
0.1
14
总铅〔mg/L〕
0.1
2.工艺选择
2.1.工艺选用
根据对各种工艺的比对，“MVR蒸发+洗气+催化氧化〞垃圾渗滤液处理工艺在出水水质稳定性、抗腐蚀才能、抗冲击性能、占地及节能等各方面都具有较为显著的特点。
并且，本工艺对进水水质的COD、BOD、TN、NH3-N、TDS等指标含量无要求，可满足各地区不同成分含量的渗滤液处理要求。
据此本设计方案采用“MVR蒸发+洗气垃圾渗滤液处理工艺〞对垃圾渗滤液进展处理。
新填埋体渗滤液的BOD/COD值较高，可生化性较好，不仅COD、NH3-N等含量非常高，且BOD/COD值低，可生化性差，对传统生物膜法处理不利。
2.2.选用工艺的突出优势
✧处理范围：
COD2000-60000mg/L。
✧工艺链短，处理环节少。
✧浓缩液量少，约占原始量的10%左右。
✧与传统工艺相比：
占地节省约80%。
✧系统全自动运行，人员装备少，普通的操作管理人员即可满足要求。
✧工艺简单，维护容易。
✧安装、调试只需15天。
✧不受季节限制。
✧可灵敏安排消费，无需保持连续不连续运行，任何情况下均可短时间重新启动。
3.工艺设计
3.1.设计规模
根据所提供的资料，本方案设计渗滤液处理规模为100T/D。
3.2.工艺流程图
本设计采用的工艺流程如下：
有机钠盐
碱洗气塔
烧碱
投加
PAM
投加
PAC
投加
烧碱
投加
投加
铵盐回收
酸洗气塔
硫酸
投加
90%蒸馏水
催化氧化装置
预处理
达标水排放
MVR蒸发
装置
渗滤液
调节池
10%浓缩液
母液
固体回填
干化系统
固体回填
固体回填
3.3.物料平衡图
3.4.工艺描绘
为了使本工艺设计方案更加明了,以下将对工艺流程中的各组成局部作分别介绍。
3.4.1.预处理系统
垃圾渗滤液的水质及形成过程受许多因素的影响，其成分也较为复杂。
在垃圾渗滤液中，通常都含有大量的微粒、悬浮物及胶体。
假如大量的微粒、悬浮物及胶体直接进入后段的MVR蒸发装置，当然MVR蒸发装置是能完全进展处理的，但是这样势必会影响MVR蒸发装置效能的发挥，使其不能处于高效能的状态下工作。
采用单纯的过滤器对含有大量微粒、悬浮物、胶体、钙、镁等物质的垃圾渗滤液和餐厨沼液进展处理，一方面过滤器堵塞严重，不能正常工作；另一方面由于过滤的不彻底，加速后段蒸发系统的结垢，造成设备不能正常工作。
鉴于此，对进入系统的混合液有必要进展相应的预处理。
本工艺根据需要采用混凝沉淀法对进入系统的混合液进展预处理，目的是尽可能去除混合液中所含的大量微粒、悬浮物、钙镁及胶体，降低此类物质进入系统中的含量，确保系统能保持在高效能的状态下工作。
在预处理过程中，混合液首先进入混合器，同时参加烧碱对进水进展软化及进展PH值调节，使PH值合适混凝剂的需要；接着进入混凝反响池加混凝剂进展混凝,经过加药混凝的作用,水中的微粒、悬浮物及胶体将会聚集成团，最后进入沉淀池进展沉淀。
经过沉淀池沉淀后溢流出的上清液排至中间池后送入MVR蒸发装置进展处理；沉淀池底部的固液混合物排至污泥浓缩池，污泥浓缩池的固体送至脱水机房后运至填埋场指定区域填埋。
3.4.1.1.钙镁离子处理
本混合液中钙镁离子、氯离子含量较高，故水中钙镁除了Ca（HCO3）2、Mg（HCO3）2等形态的临时硬度外，还存在较多量的CaCl2、MgCl2等形态，即水的永久硬度。
在来水中参加烧碱〔NaOH〕，其目的是去除进水中含有的大量钙离子、镁离子，消除进水中的临时硬度和永久硬度，降低污堵在MVR蒸发系统中发生。
通过化学软化可以去除90%以上钙镁离子、50-60%左右的二氧化硅及绝大局部的氟离子，同时最多可去除20%的COD有机物。
氢氧化钠软化法的反响式如下：
Ca（HCO3）2+2NaOH→CaCO3+Na2CO3+2H2O
Mg（HCO3）2+4NaOH→Mg（OH）2+2Na2CO3+2H2O
CaCl2+Na2CO3→CaCO3+2NaCl
在预处理阶段参加足够量的烧碱，使水中钙镁离子与其发生充分的化学沉淀反响，生成沉淀物。
根据实际工程经历，经过氢氧化钠软化法及混凝沉淀对来水进展处理后，水的总硬度（以CaCO3计）在250mg/L左右，钙离子浓度小于30mg/L，镁离子浓度小于20mg/L。
采用混凝沉淀的方法及配以其他相辅助的方式对进入系统的混合液进展预处理，其具有如下特点：
通常采用构造简单；
占地小；
排泥方便；
抗冲击性高。
3.4.2.低能耗MVR蒸发装置
MVR〔MechanicalVaporRecompression〕蒸发技术早在七十年代已开场用于海军军舰海水淡化装置，近年来该蒸发技术在化工、医药、食品、海水淡化等领域有着广泛的应用，在全球不同领域有数千套该种系统在正常运行。
这种成熟可靠的蒸发技术在节能环保方面具有其他蒸发技术无可比较的先进性，目前该种技术在垃圾渗滤液处理方面也得到广泛应用。
低能耗MVR〔MechanicalVaporRecompression机械蒸汽再压缩）蒸发装置是整个混合液处理系统的核心局部，绝大局部污染物的去除是通过该装置来完成。
低能耗MVR蒸发装置是根据各种物料在同一压力下沸点各不一样的特性进展设计，通过加热的方式使物料到达某种溶剂的沸点而从溶液中蒸发别离出来，此处主要根据混合液中水的特性进展设计，根据水在不同压力下对应不同沸点的特性把溶液加热到沸腾状态使水从溶液中别离出来。
其用于混合液处理的主要工作流程描绘如下：
混合液经过快速过滤器，将较小的杂质去除后，滤液经过热交换器与排出系统的蒸馏水及浓水进展热交换，再经过排气热交换器，最后进入蒸发主体。
进入蒸发主体的来液与主体内原有的循环液混合，同时一局部循环液经过浓水排放管道排到污泥干化系统，污泥干化后回填到垃圾场的指定区域。
另一局部的循环液经过布液器重新分布于各换热管外表形成薄膜进展蒸发。
未蒸发的液体会聚于主体底部的热井与来液混合后再进展下一次循环。
被蒸发的水分变成蒸汽，蒸汽经过除沫器进展气液别离后进入MVR装置的酸洗和碱洗气单元，洗气后被压缩机抽离洗气单元，经过压缩机压缩升温后，进入MVR装置。
在酸洗单元，混合液中挥发进入蒸汽中的氨氮和硫酸反响，生成硫酸铵，99%以上的氨氮被去除，蒸馏水氨氮的浓度很低，能直接到达排放要求。
酸洗气后的蒸汽继续进入碱洗气单元，蒸汽中的有机物和氢氧化钠反响，90%以上的CODcr被去除。
硫酸铵可以作为肥料使用。
有机钠盐根据情况可以回收利用或者送填埋场填埋处理。
MVR蒸发工艺流程图
经酸碱洗气后的蒸汽再被输送至蒸发主体热交换管内，管内高温蒸汽与管外的低温物料进展热交换，低温物料被加热并蒸发，被蒸发的水分变成蒸汽补充进入洗气塔的蒸汽。
管内高温的蒸汽经过热交换后放出潜热被冷凝变成蒸馏水。
蒸馏水被搜集至蒸馏水罐后被输送至热交设备与来液进展热交换，后分开蒸发系统送至催化氧化装置进一步处理。
酸碱洗汽过程中，在酸洗塔中生成的物质主要是硫酸铵，在不断的洗气过程中，生成硫酸铵在溶液中逐渐到达过饱和状态，并有局部的硫酸铵晶体从溶液中析出，析出的硫酸铵与溶液一起经降液管后进入结晶器，在结晶器中分层后由浆液泵送至脱水机房脱水，母液返回洗气塔重复利用，晶体可作为肥料进展利用，如种树及花草等，具有一定的经济价值。
碱洗气塔的工作过程与酸洗塔类似，只是碱洗气塔生成的有机钠盐只能作为固体废物进展填埋处理。
在工业上应用的蒸发器有数十种之多，低能耗MVR蒸发装置是蒸发器中的一种，但它与传统的蒸发器不同，低能耗MVR蒸发装置是一种高效、节能的蒸发设备，其在蒸发器中是最节能环保的蒸发设备。
该装置蒸发体内由程度管束构成，蒸汽在管内加热，料液经泵由专门设计的分配器从顶部喷洒在管外壁形成下降液膜时进展蒸发。
采用该种蒸发器可以完全消除由液体静压头所造成的温度差消失，从而非常有效地改善了加热室中热交换管的传热性能。
低能耗MVR〔MechanicalVaporRecompression机械蒸汽再压缩）蒸发装置有别于传统的主要依靠生蒸汽作为热源的单效蒸发装置或多效蒸发装置。
其主要的优点如下：
1.不依赖于生蒸汽作为热源，即使在没有蒸汽供应的地方，主要有电源供应，蒸发装置也可正常工作；
2.热源主要采用自身所产生的二次蒸汽，它把二次蒸汽搜集在一起后，再经过蒸汽压缩机进展升压提温，后把它输送到蒸发体的热交换管内作为自身的加热源，在冷凝的同时把自身的焓热传递给另一侧的冷物料，冷物料被加热蒸发再产生二次蒸汽。
3.无需设置专门大型的冷却装置。
经过升压提温后作为热源的二次蒸汽冷凝后，会通过泵输送到一个专门的热交换器与来液进展热交换，在把自身绝大局部的热量传递给来液后才分开系统，既回收了能量，也起到了冷却降温的作用。
渗滤液也一样，经过专门的热交换器进展能量回收后才分开系统；
4.能耗最低。
它把二次蒸汽作为热源再次利用，相当于一个多效蒸发器，但它不需要生蒸汽供应，其只需要少量的电能供应蒸汽压缩机，通过蒸汽压缩机将二次蒸汽升压提温到一个比二次蒸汽略高的能位即可。
5.投资低，构造简单，操作运行容易。
在构造上它相当于一个单效蒸发器，在成效上相当于一个多效蒸发器，它没有多效蒸发器所要求的复杂的控制系统，设备制造本钱也较多效低。
6.低能耗MVR蒸发装置与传统的蒸发装置相比，无论从设备构造、能耗、控制的容易性以及周边所需的配套设备等方面都有其显著的特点。
在能源日益紧迫及环保要求越来越高的状况下，把它作为首要的选择无可厚非。
在低能耗及高环保要求的垃圾渗滤液处理行业，采用该装置对垃圾渗滤液进展处理也是一个可选方案之一。
7.低能耗MVR蒸发装置采用一体式的方法进展设计，所有部件都集中于一个平台上，运输及安装方便，构造紧凑，外表美观。
8.低能耗MVR蒸发装置采用PLC进展全自动控制，操作人员可于控制室进展所有相关的运行操作，并具有一键式启动功能，操作人员只需于控制室的上位机上按一个按键即可启动蒸发装置。
自动化程度高，对人员的专业程度要求低。
9.蒸发体内设备有高效的除雾装置，可以极大地减少气体的夹带，保证出水水质。
在蒸发主体上设有多个观察孔，可以从外界非常清楚地看到蒸发体内的工作状况。
10.蒸发装置于所有与介质接触高温局部采用具有优良耐腐蚀性能的316L不锈钢材料制造，装置抗腐蚀才能强。
11.蒸发器一旦压缩机起动，浸入式的加热器自动保持蒸发器的压力稳定。
启动时采用全电热方式，从冷机到正常操作一般在60-120分钟以内。
MVR节能原理：
MVR系统热流图如下：
如图可见，系统输入的能量来自电能，浓液与来液热交换，蒸馏水也与来液热交换，尽量回收排出系统的热能，最大限度实现能量回收。
可以看出，MVR系统的能量损失分以下几局部：
Ø浓缩液与来液由于传热温差造成的能量损失；
Ø蒸馏水与来液由于传热温差造成的能量损失；
Ø系统热辐射；
Ø用电设备的效率；
Ø排出不凝气体带走的能量。
生蒸汽作为热源利用一次后，产生的二次蒸汽中蕴含的大局部的低品位能量，经过压缩机搜集起来并在提供很少能量的代价根底上，将这局部二次蒸汽进步为高品位能量，送回蒸发器作为热源使用，而对于传统的多效蒸发系统，由上一效蒸发器产生的蒸汽虽然在下一效得到使用，但是无论有多少效，最后一效产生的二次蒸汽最终被冷凝器冷凝并最终由冷却塔将这些能量从系统中带走，这样系统损失大量的热量。
由此可见MVR在能源节约上较其他蒸发技术的优势所在，也是目前为止蒸发技术中能耗最低。
为使蒸发装置的制造尽可能简单和操作方便，经常使用单效离心再压缩器。
这些机器在1：
1.2到1：
2压缩比范围内其体积流量较高。
对于低的蒸发速率，也可用活塞式压缩机、滑片压缩机或是螺杆压缩机。
MVR蒸发设备紧凑，占地面积小、所需空间小、自动化程度高，还可省去锅炉系统和冷却系统。
对于需要扩建蒸发设备而供汽、供水才能缺乏，场地不够的现有工厂，特别是低温蒸发需要冷却水的场合，可以收到既节省投资又获得较好的节能效果。
MVR低能耗蒸发的蒸馏水的产生量大于90%，经催化氧化后可到达上述要求的排放标准。
3.4.3.催化氧化装置
1）采用催化氧化技术作为深度处理工艺。
2）催化氧化工艺增加的构筑物有蒸馏水暂存池、混凝沉淀池、反冲水暂存池。
蒸馏水暂存池的作用是催化反响塔反洗时，对MVR蒸发器产生的蒸馏水进展缓存；混凝沉淀池的作用是蒸馏水经过催化反响塔进展深度处理后，排出的水经调pH后，出水中会有沉淀物生成，混凝沉淀池把水中的沉淀物别离出来；反冲水暂存池的作用是缓存催化反响塔的反冲水，防止瞬时的大流量对混凝沉淀池造成冲击，反冲水暂存池把反冲水暂存后，通过小流量渐渐再输送回混凝沉淀池。
3）催化氧化的工作流程：
a）蒸馏水进入蒸馏水暂存池后，通过增压泵送到第一个静态混合器，该混合器参加硫酸和双氧水，在混合器后设有pH计，通过pH计控制硫酸计量泵的加药量，混合后pH值控制在5左右；
b）接着蒸馏水进入第二个混合器，该混合器通过硫酸亚铁计量泵参加硫酸亚铁，在COD小于100时，可不加硫酸亚铁；
c）经过第二个混合器后蒸馏水从塔顶进入催化反响塔，在催化反响塔内，有机污染物被分解成水和二氧化碳，蒸馏水在塔内停留时间约为1小时左右；
d）蒸馏水从塔底分开塔后进入第三个静态混合器，该混合器内参加氢氧化钠，混合器后设有pH计，通过pH计控制氢氧化钠计量泵的加药量，混合后pH值控制在8.5左右；
e）经过第三个混合器后蒸馏水进入第四个混合器，该混合器通过PAM计量泵参加PAM；
f）最后蒸馏水进入混凝沉淀池进展固液别离，上清液溢流至出水池排入。
4）催化氧化工艺反冲流程：
深度处理催化反响塔反冲周期一般为1次/天。
反冲水采用出水池的排放水，通过反冲水泵从塔底进入，从塔顶排出，后通过管道送至反冲水暂存池，然后再通过反冲水输送泵定量送回混凝沉淀池。
5）催化氧化工艺工作原理：
a）催化氧化反响起主要作用的是在催化分解过氧化氢过程中产生的具有强氧化性的羟基自由基〔•OH〕。
羟基自由基的产生过程可用如下反响进展描绘：
Fe2++H2O2→Fe3++OH-+•OH
Fe3++H2O2→Fe2++OH2•+H+
b）羟基自由基进攻废水中的污染物〔RH〕的过程可描绘为：
•OH+RH→R•+H2O
R•+Fe3+→R++Fe2+
c）催化氧化是将Fe2+固载在载体外表，在催化剂与废水界面降解水中污染物的高级氧化过程。
由于Fe2+的固载减少了铁的流失，进步了过氧化氢产生羟基自由基的效率，因此，与均相芬顿相比，多相芬顿在降解污染物效率、减少药剂用量及污泥产量方面均具有优势。
6）催化氧化工艺特点：
a）催化氧化工艺具有简单快速、可絮凝、无二次污染等优点而倍受关注，该法能有效地降解醚类、苯酚类、芳香族胺类、多环芳香族等多种有毒有害难降解有机污染物。
催化氧化体系具有适应pH值宽、催化剂易别离回收、不易产生铁污泥等优点，是难降解废水处理的新兴技术和重要手段。
目前其研究热点主要集中在高效催化剂的研制上。
设置这一装置可确保水质达标排放。
3.4.4.辅助装置
辅助装置主要单元包括氨基磺酸溶解罐、氢氧化钠溶解罐、浓硫酸储罐、PAC溶解罐、PAM溶解罐。
对预处理，辅助装置主要为氢氧化钠溶解罐、PAC溶解罐及PAM溶解罐，其主要作用是对来水进展软化及PH值调节和药剂的投加及混凝剂的投加。
对蒸发装置，辅助装置主要为氨基磺酸溶解罐、氢氧化钠溶解罐。
其主要作用是对设备进展清洗。
清洗主要采用酸及碱交替的方式进展。
蒸发器的结垢可从玻璃视镜中观察到结垢的情况，通过酸及碱循环清洗，可很容易将换热管外外表的垢去除。
结垢的成分为有机和无机两局部，无机垢采用氨基磺酸将其溶解，溶解效果好，同时对316L不锈钢材料的腐蚀也不大；而有机结垢那么采用稀氢氧化钠溶液将其溶解。
结垢经过酸碱轮流清洗后，可去除蒸发系统换热管、管道、阀门等可能结垢的部件，蒸发系统不会因为结垢导致问题。
低能耗MVR蒸发装置可以采用停机进展专门清洗的方法进展，也可采用在线清洗的方法进展，系统在设备时已进展考虑。
对于洗气塔，辅助装置主要为氢氧化钠溶解罐、浓酸酸储罐。
浓硫酸储罐其主要作用是当酸洗气塔酸浓度低时，往酸洗气塔中补酸。
氢氧化钠溶解罐其主要作用是当碱洗气塔碱浓度低时，往碱洗气塔中补碱。
3.5.系统技术参数
3.5.1.预处理
预处理采用混凝沉淀的处理方式，主要由反响池、沉淀池、中间水池组成。
预处理单元构筑物采用钢筋混凝土建造，内作防腐处理。
混合器采用316SS不锈钢材料制造，具有优良的防腐性能。
药剂通过计量泵准确投加。
投加的药剂包括氢氧化钠、PAC、PAM。
药剂投加量为：
NaOH1.0kg/T,PAC1.2kg/T，T。
混合器混合反响时间5min。
混凝沉淀池采用竖流式沉淀池。
沉淀池，外表3/m2.h。
采用316SS不锈钢制造。
3.5.1.1.工艺设计参数
3.5.1.2.进水参数
进水流量100T/D
进水温度≥4℃
进水压力2BarG
化学需氧量〔CODcr〕≤5000mg/L
生化需氧量〔BOD5〕≤2000mg/L
氨氮〔NH3-N〕≤1500mg/L
TDS≤25000mg/L
pH6-9
3.5.1.3.药剂
烧碱0.1T/D
PAC0.12T/D
PAM0.001T/D
3.5.1.4.固体
固体1.25T/D〔含水60%〕
3.5.2.低能耗MVR蒸发装置技术参数
本装置采用集约一体化设计，安装在同一底盘上。
预留进液口、清水口、浓缩液口、排气口和电力接口。
装置触液局部为316L不锈钢材料，底盘和加强局部为碳钢，2英寸以上保温，保温层外覆板为不锈钢。
蒸发温度控制在100-102℃之间，蒸发温度范围窄。
配有酸碱洗气单元，直接从气体中去除氨氮及COD。
设计进出水水质参数如下：
3.5.2.1.工艺设计参数
3.5.2.1.1.进水
流量103.971T/D
温度≥4℃
压力4BarG
化学需氧量〔CODcr〕≤4600mg/L
生化需氧量〔BOD5〕≤1800mg/L
氨氮〔NH3-N〕≤1470mg/L
pH6-9
3.5.2.1.2.蒸馏水
流量T/D
温度≥8℃
压力4BarG
化学需氧量〔CODcr〕＜100mg/L
生化需氧量〔BOD5〕＜30mg/L
氨氮〔以N计〕＜25mg/L
SS＜30mg/L
pH7-8
3.5.2.1.3.浓缩液
流量10T/D
温度≥8℃
压力3BarG
化学需氧量〔CODcr〕≥42500mg/L
生化需氧量〔BOD5〕＜17000mg/L
氨氮〔NH3-N〕≥1950mg/L
pH7-8
3.5.2.1.4.酸碱及生成物
98%硫酸0.375T/D
30%烧碱0.388T/D
铵盐0.495T/D
有机钠盐0.274T/D
3.5.3.催化氧化装置技术参数
催化氧化装置分为一套，处理量为100T/D。
催化氧化装置参数：
Q=5。
单塔停留时间3小时。
反冲洗周期：
24-36h或根据实际情况调整。
反冲洗采用气水结合反冲洗。
气冲强度为10～12L/（m2•s）、历时为3～5min，水冲强
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