质量工艺部SQE1月份工作总结及2月份工作规划.pptx

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质量部SQE2月份工作总结及3月份工作规划制作：

梁秋武审核：

李林2014.03.06加工类,33%漏装类,10%装配类,57%富源,24%合成,12%森欧,0%新连兴,16%新连兴,0%振华,0%耀鑫,37%ZA质量分析1月份生产质量异常分析加工类,63%漏装类,5%装配类,31%加工类,51%漏装类,15%装配类,33%耀鑫富源新连兴耀鑫不良编码统计分析数量数量52191412121095522236.1%49.3%59.0%67.4%75.7%82.6%88.9%92.4%95.8%97.2%98.6%100.0%不良数量累计不良率1010183104007821011675210118872105001521011676210120831020003204022710400121010204290302811501301109070503010-10100.0%90.0%80.0%70.0%60.0%50.0%40.0%30.0%20.0%10.0%0.0%36.1%49.3%59.0%67.4%75.7%82.6%88.9%92.4%95.8%97.2%98.6%100.0%不良不良编码分布分布小结：

如上图所示，占不良项最多的编码分别是：

TOP1-1010183不良52PCS，TOP2-1040078不良19PCS，TOP3-21011675不良14PCS。

ZA异常分析改善报告耀鑫不良问题统计分析数量数量32242120141075442122.2%38.9%53.5%67.4%77.1%84.0%88.9%92.4%95.1%97.9%99.3%100.0%不良数量累计不良率错装配漏装螺纹不良压铆螺纹过紧尺寸不良功能焊接漏水漏水栈板丝印1501209060300100.0%90.0%80.0%70.0%60.0%50.0%40.0%30.0%20.0%10.0%0.0%22.2%38.9%53.5%67.4%77.1%84.0%88.9%92.4%95.1%97.9%99.3%100.0%异常异常类别分布分布小结：

如上图所示，占不良项最多的异常是：

TOP1-错装32PCS，TOP2-漏装24PCS，TOP3-螺纹不良21PCS。

ZA异常分析改善报告数量数量391811184202加工类装配类漏装类101018310400782101167505101520253035404539818TOP3编码问题类别分分别小结：

如上图所示，最影响TOP1编码1010183产品质量的是加工类不良分别是39PCS，最影响TOP2编码1040078产品质量的是装配类不良18PCS。

ZA异常分析改善报告TOP1TOP1编码问题改善改善对策策问题类型问题描述原因分析改善对策责任人完成日期闭环1010183加工类（M3压铆脱落）1、螺钉紧固用风、电批加工；员工装配用一把电批或风批装配多种型号螺钉，紧固扭力值靠感觉评估，无法保证扭力的标准性和稳定性，员工遇到螺钉无法锁进时自行调大扭力，使螺母被打松，经二次装配时出现脱落现象。

2、FQC抽查时没有发现，导致不良流出。

1.1生产班组长收集装配所有电风批交到品质部进行扭力校正，校正合格后用高温胶纸密封，防止松动。

1.2班组长每天加工前先符合性检查电批（如：

校验日期是否有效，扭力调测处密封是否完整），再对应发给员工作业。

2.问题点加入异常履历表重点监控，FQC对此异常抽查时加大检验数。

生产：

易继川品质：

梁秋武2014-3-122014-3-12待跟进1040078装配类（错漏装）1、现场员工没有定岗定位，一个员工加工多种零件，长时间作业后遗忘，使零件漏装，组装完成后加工人员没有自检意识，导致不良品发生。

2、工作台面物料摆放没有区分开，多种物料混放一块，操作员靠记忆去加工，辨别错误导致错漏装发生。

3、现场光线不符检验标准，FQC用电筒进行检验，频繁作业后产生视觉疲劳，使不良遗漏流出。

1.1工程制作点检checklist表，每PCS产品附带一张放置产品内进行点检。

1.2、生产制作人员离岗/换岗记录表，人员异动使做好交接和记录，跟线FQC将此项加入巡检2、班组长清理桌面，所有物料划分开标识好，不良图片悬挂现场警示。

（横向展开，所有工序物料摆放区分开放置，特别注意相似物料不可放置一个栈板上周转。

）3、增加吊灯，增强现场光亮度。

工程：

杨桀生产：

易继川/品质：

梁秋武生产：

郭敬2014-3-152014-3-172014-3-20待跟进ZA异常分析改善报告耀鑫2月份质量提升规划规划方向目标执行措施责任人计划完成时间提升IQC批次合格率（2月份合格率为97.1%）3月份IQC批次合格率目标为98.5%1.增加1名QA进行品质保证监控，所有加工完成的产品都需报QA复查合格后再向客户提交外检申请。

2.制定产品点检checklist表，每个生产员工加工完成后自检签字，FQC将此项加入巡检。

3、划分开现场成品区、待加工区、半成品区和不良品区。

避免员工周转时混料。

刘健杨桀梁秋武2014/3/202014/3/282014/3/20提升IQC批次合格率（2月份合格率为97.1%）3月份IQC批次合格率目标为98.5%1、在装配工段设置检验电脑，新产品首次装配时由品质、生产、工程主管人员进行首样确认。

2、将现有的FQC成品检验工位前移，增加过程巡查，检查工位人员的排布、重点工位加工状况。

谢雄强梁秋武2014/3/10ZA异常分析改善报告耀鑫2月份质量提升规划规划方向目标执行措施责任人计划完成时间减少客户上线不良率（2月份为37%）3月份上线不良率为15%1.将售服人员转为驻厂专职人员，每天在线及时处理现场异常。

2、规范售服人员作业，制定规范文件对售服人员进行技能培训，并实施考核。

3、提供常备物料，方便售服人员快速处理现场异常。

4、售服人员每天提供返修报表，内部根据客服报表进行针对性的改善动作。

李林唐华山2014/3/5已完成减少客户上线不良率（2月份为37%）3月份上线不良率为15%1.装配物料按每天加工计划发放，现场不使用的物料转至半成品仓放置；避免相似物料出现混装现象。

2.装配紧固件统一用塑胶盒子放置并贴上物料标识，一个盒子放置一种紧固件。

防止不懂紧固件的员工用错。

3.产品加工按点检checklist表排布，每个员工加工零部件都按定岗定位配置，加工完成后签字确认。

防止产品没加工就转到下工序4、增强装配现场光亮度，增加吊灯保证光亮度达到500LUM。

刘灿生郭敬易继川2014/3/182014/3/132014/3/20