（7）浇口套不能制成拼块结构，以免塑料进入接缝处，造成冷料脱模困难。
（8）浇口套的长度应和定模板厚度壹致，它的端部不应凸出在分型面上，否则会造成合模困难，不严密，产生溢料，甚至压坏模具。
（9）浇口套部位是热量最集中的地方，为了保证注射工艺顺利进行和塑件质量，要考虑冷却措施。
3.1.3主流道的设计
根据所选注塑机、则主流道小端尺寸为：
d=注塑机喷嘴尺寸+（0.5～1）=3.5+0.5=4mm，主流道球面半径SR=喷嘴球面半径+（1～2）=10+2=12mm
3.1.4主流道衬套形式
设计浇口套的结构形式有俩种，壹种是整体式，即定位圈和浇口套为壹体，且压配于定内，壹般用于小型模具；另壹种为将浇口套和定位圈设计成俩个零件，然后配合在模板上，主要用于中、大型模具。
本设计塑件为小型塑件所以采用整体式。
材料选用T10A钢，热处理淬火后表面硬度为53～57HRC具体如下：
图3-1主流道
锥度α＝2º，主流道小端直径d＝4mm，球面配合高度h=3mm，主流道球面半径SR=12mm，主流道长度L=57.3mm，主流道大端直径D=6mm，
主流道凝料体积近似为：
=dL=（）X57.3=1125mm=1.13cm
3.2分流道的设计
3.2.1分流道的作用
分流道式指主流道末端和浇口之间着壹段塑料熔体的流动通道。
其基本作用是在压力损失最小的条件下，将来自主流道的熔融塑料，以较快的速度送到浇口处充模。
同时，在保证熔体均匀地分配到各型腔的前提下，要求分流道中残留的熔融塑料最少，以减少冷料的回收。
3.2.2分流道的设计要点
（1）由于机械加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上。
常用的分流道截面形状壹般分为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等；圆形分流道的直径壹般在3.2～9.5mm，对于粘度大透明度要求高的塑料（如聚甲基丙烯酸甲酯等）应采用较大的分流道，但对于流动性好的聚丙烯，尼龙等，分流道短时，可小到直经为2mm。
（2）在保证正常的注射成型工艺条件下，分流道的截面尺寸应尽量小，长度尽量短。
（3）较长的分流道应在末端开设冷料穴，以便容纳注射开始时产生的冷料和防止空气进入模腔。
（4）在多型腔注射模具中，各分型面的长度均应壹致，保持相对平衡，以保证熔融的塑料同时均匀地充满各个型腔。
主流道的截面积应大于各分流道截面积之和。
（5）设计分流道时，应先取较小的尺寸，以便于试模后根据实际情况进行修正。
（6）如果分流倒道较多时，应加设分流锥。
（7）分流道内表面粗糙度Ra且不要求很低，壹般取1.6μm左右即可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而和中心部位的熔体之间产生壹定的速度差，以保证熔体流动有适宜的剪切速率和剪切热。
多腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式，而以平衡式布置为佳，所谓平衡式的布置，就是从流道到各个腔的分流道其长度、形状、断面尺寸都是对应相等的，这种设计可达到各个型腔均衡地进料。
在本设计中由于塑件体积很小，分流道采用非平衡式分流道如下图3-2所示：
图3-2分流道
3.2.3分流道形状、截面尺寸
（1）壹级分流道形状、截面尺寸
为了便和机械加工及凝料脱模，本设计的壹级分流道设置在中间板分流道上，截面形状采用加工工艺性比较好的半圆形截面。
半圆形截面对塑料熔料体及流动阻力均不大，查《塑料成型工艺和模具设计》表5-4知聚丙烯（PP）的圆形截面分流道直径推荐值为4.7～9.5mm，本设计取壹级分流道直径为6mm。
其余尺寸如图3-2示。
壹级分流道截面形状如图所示
图3-3壹级分流道截面形状
壹级分流道的表面粗糙度值且不要求很低，壹般取0.8μm～1.6μm即可。
在此取1.6μm。
壹级分流道体积
（2）二级分流道形状、截面尺寸
二级分流道采用圆锥形，根据所选模板厚度（30mm）圆锥分流道单向长度为L=28.7mm，大端直径取5mm，小端取1mm。
见图3-2。
二级分流道体积近似为
3.3冷料穴
当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低，形成冷料渣，为了集存这部分冷料渣，在进料口的末端的动模板上开设壹个洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。
在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内，否则将会堵塞流道和减缓料流速度，进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷把或冷斑。
冷料穴位于主流道正对面的动模板上,或者处于分流道的末端，其作用是收集熔体前锋的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。
冷料穴分俩种,壹种专门用于收集、贮存冷料，另外壹种除贮存冷料外仍兼有拉出流道凝料的作用。
根据需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道转向的位置，甚至在型腔的末端开设冷料穴。
冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置，且迎着上游的熔体流向，冷料穴的长度通常为流道直径d的1.5～2倍,如图3-4所示。
有的冷料穴兼有拉料的作用，在圆管形的冷料穴底部装有壹根Z形头的拉料杆，称为钩形拉料杆，这是最常用的冷料穴形式。
同类形的仍有倒锥形和圆环糟形的冷料穴。
本设计采用常用的圆管形冷料穴。
图3-4冷料穴
且不是所有注射模都需要开设冷料穴，有时由于塑料性能或工艺控制较好，很少产生冷料或塑件要求不高时，可不必设置冷料穴。
如果初始设计阶段对是否需要开设冷料穴尚无把握，可流适当空间，以便增设。
本设计开设冷料穴长度为1.5d=1.5×6=9mm。
3.4浇口的设计
3.4.1浇口的作用
浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注射模具浇注系统的最后部分，通过浇口直接使熔融的塑料进入型腔内。
浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入且充满型腔，型腔充满塑料后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内仍未冷却的热料回流。
浇口设计和塑料制品形状、塑料制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数（压力等）及塑料性能等因素有关。
浇口的截面要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭，便于使塑料制品分离，塑料制品的浇口痕迹亦不明显。
塑料制品质量的缺陷，如缺料、缩孔、拼缝线、质脆、分解、白斑、翘曲等，往往都是由于浇口设计不合理而造成的。
3.4.2浇口设计的基本要点
（1）尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要。
（2）浇口应设在塑件制品断面较厚的部位当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且仍易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。
另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开设在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积收缩得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。
因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料，壹般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。
（3）必须尽量减少或避免熔接痕由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时造成俩股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。
熔接痕降低塑件的强度，且有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤为严重。
有时为了增加熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。
熔接痕降低塑件的强度，且有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。
壹般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等能够避免熔接痕的产生，有时为了增加熔体汇合处的溶接牢度，能够在溶接处外侧设壹冷料穴，使前锋冷料引如其内，以提高熔接强度。
在选择浇口位置时，仍应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。
（4）应有利于型腔中气体的排除要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。
如果这壹要求不能充分满足，在塑件上不是出现缺料、气泡就是出现焦斑。
同时熔体充填时也不顺畅，虽然有时可用排气系统来解决，但在选择浇口位置时应先行加以考虑。
（5）考虑分子定向影响充填模具型腔期间，热塑性塑料会在流动方向上2呈现壹定的分子取向，这将影响塑件的性能。
对某壹塑件而言，垂直流向和平行于流向的强度、应力开裂倾向等都是有差别的，壹般在垂直于流向的方位上强度降低，容易产生应力开裂。
（6）避免产生喷射和蠕动（蛇形流）塑料熔体的流动主要受塑件的形状和尺寸以及浇口的位置和尺寸的支配，良好的流动将保证模具型腔的均匀充填且防止分层。
塑料溅射进入型腔可能增加表面缺陷、流线、熔体破裂及气，如果通过壹个狭窄的浇口充填壹个相对较大的型腔，这种流动影响便可能出现。
特别是在使用低粘度塑料熔体时更应注意。
通过扩大尺寸或采用冲击型浇口（使料流直接流向型腔壁或粗大型芯），能够防止喷射和蠕动。
（7）浇口和塑件连接得部位应成R0.5的圆角或0.5×45°的倒角；浇口和流道连接的部位壹般斜度为30°～45°，且以R1～R2的圆弧和流道底面相连接。
本次设计采用点浇口形式。
由于塑件为小型制件,根据经验值取浇口直径d=1mm,l=1mm,如图3-5示。
浇口凝料体积很小，可近似见为零。
图3-5浇口尺寸
4成型零件结构设计和计算
4.1成型零件结构设计及钢材选用
所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸。
（包括矩形和异形型芯的长和宽），型腔深度和型芯高度和尺寸。
中心距尺寸等。
由于本塑件是直接由型腔成型的，所以只需计算型腔各尺寸就能够了。
本设计采用组合式凹模，如图4-1示。
根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性。
同时考虑其机械加工性能和抛光性能，又因为塑件为大批量生产，所以构成型腔主体部分的材料选用性能良好的40Cr合金结构钢。
40Cr钢的强度要比40钢高20%，同时具有良好的塑性和韧性。
而对于俩个￠5的轴肩，壹个直接在中间板上成型，壹个由动模板和推杆成型。
图4-1型腔结构组合形式
4.2成型零件工作尺寸的计算
塑件精度等级按塑件公差数值表（GB/T14486-1993），取MT5级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。
4.2.1凹模径向尺寸计算：
塑件外部径向尺寸的转换，各尺寸按MT5查得：
Ls1=20.4±0.22mm=20.62mm,相应塑件制造公差△1=0.44mm
Ls2=15±0.19mm=15.19mm,相应塑件制造公差△2=0.38mm
Ls3=5±0.12mm=5.12mm,相应塑件制造公差△3=0.24mm
计算公式为：
（LM）0+δz=[（1+Scp）ls-x△]（式4-1）
式中是塑件平均收缩率，塑件平均收缩率为1%～2.5%，所以其平均收缩率Scp=（0.01+0.025）/2=0.0175（下同）；X是系数，查《塑料模具设计指导（第2版）》表2-10，取X1=0.6，2=0X.65，X3=0.70；△是塑件相应尺寸的公差；δz是塑件上相应尺寸制造公差，查《塑料模具设计指导（第2版）》表2-11，取δz1=0.052mm,δz2=0.043mm,δz3=0.030mm。
将各数值代入（式4-1）中，得
LM1=20.7mm
LM2=15.2mm
LM3=5mm
4.2.2凹模中心距尺寸计算：
塑件中心距尺寸的转换，各尺寸按MT5查得：
Cs1=7±0.14mm
Cs2=4.4±0.12mm
Cs3=2.4±0.1mm
Cs4=1.8±0.1mm
计算公式为：
CM±δz/2=（1+Scp）Cs±δz/2（式4-2）
式中Scp=0.0175，δz1=0.036mm，δz2=0.030mm，δz3=0.025mm，δz4=0.025mm，将各数值代入（式4-2）中，得
CM1=7.1mm
CM2=4.4mm
CM3=2.4mm
CM4=1.8mm
4.3成型零件尺寸及动模垫板厚度计算
4.3.1凹模侧壁厚度计算
本设计型腔为圆形型腔，由于该塑件为小型制件，所以凹模侧壁厚度以强度条件来计算。
型腔侧壁厚度计算公式为：
S=r（式4-3）
式中S——型腔侧壁厚度（mm）
r——型腔内半径（mm），在此取最大半径r=10.2mm
——材料许用应力（MPa），=/ns（为材料屈服点，40Cr的屈服点为=784MPa，ns为安全系数，通常取1.5～2.0，在此取2.0，得=/ns=784/2=392MPa
P——型腔内塑料熔体压力（MPa），查《塑料模具设计指导（第2版）》表2-2常用塑料注射成型时型腔平均压力，取P=25（MPa）
将各数据代入公式求得S=0.72mm，本设计最小侧壁厚度S=5mm>0.72，满足要求。
5脱模推出机构的设计
在注射成型的每壹个循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构（或称推出、顶出机构）。
推出是注射成型过程中的最后壹个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出机构是不可忽视的。
在设计脱模推出机构时应遵循下列原则。
（1）推出机构应尽量设在动模壹侧。
由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以壹般情况下，推出机构设在动模壹侧。
正因为如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模壹侧。
（2）保证塑件不因推出而变形损坏。
为了保证塑件在推出过程最后不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具包紧力和黏附力的大小，合理的选择推出方式和推出位置。
推力点应作用在塑件刚性好的部位，如肋部、凸缘、壳体形塑件的壁缘处，尽量避免推力点作用在塑件的薄平面上，防止塑件破裂、穿孔。
从而时塑件受力均匀、不变形、不损坏。
用推杆推出时，推杆作用在塑件表面的面积要进行计算，以防推出力过大而使塑件发白或变形报废。
（3）机构简单、动作可靠。
推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。
（4）良好的塑件外观。
推出塑件的位置应尽量设置在塑件内部或隐蔽面好非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。
（5）合模时的正确复位。
设计推出机构时，仍必须考虑合模时推出机构的正确复位，且保证不和其他模具零件相干涉。
推出机构的种类按动力来源可分为手动推出、机动推出、液压或气动推出机构。
由于设置推杆位置的自由度较大因而推杆推出机构是最常用的推出机构，常被用来推出各种塑件。
推杆推出机构的特点：
推杆加工简单，更换方便，脱模效果好。
推杆设计的注意事项：
（1）推杆的推出位置应设在脱模阻
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