污水处理厂土建工程专项施工方案.docx
《污水处理厂土建工程专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《污水处理厂土建工程专项施工方案.docx（53页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
污水处理厂土建工程专项施工方案
污水处理厂土建工程专项施工方案
第一节道路、平基土石方、锚杆挡墙施工
一、路基施工
（一）路基挖方
1、路基开挖采用大型土石方机械和专用筑路机械联合配套，实施钻孔，爆破开挖，机推、机装、自卸卡车卸“一条龙”式作业.土石方开挖区域划分：
根据土石方量分部情况及调配套要求，将该工程重点分为两个作业面同时施工。
即挖方地段分为一个作业面;填方地段分为一个作业面。
其余调配进行施工。
2、土石方开挖运输，对于50米以内土石方运输拟采用推土机推运；60米以上运距采用挖掘机或装载机装车，自卸车运输。
3、开挖方式
A、土方禁止用爆破法施工，采用机械按混合式开挖法施工，即先沿纵向挖通道，然后沿横向坡面挖掘，以增加开挖作业面。
B、石方开挖采用小型松动爆破和预裂爆破方法施工，在红线边缘的质点振速不得大于2cm/秒。
开挖方式采用阶梯分层爆破水平推进（详见分项工程施工工艺流程表）。
C、钻爆作业采用风压凿岩和电钻成孔，毫秒雷管起爆，浅孔、密眼、少药量进行微差挤压控制爆破。
4、施工步骤及技术措施
A、开工前，作好施工现场的场地清理工作，及时清除树木、杂草、垃圾等，拆除道路范围内的建筑、障碍物及设施。
B、根据设计交桩资料作好全线平面及高程控制测量工作，设从标控制网点，并作好道路中线、高程及横断面的复测，同时根据路线中桩，设计图表定出路在边缘、路堤坡脚及路堑堑顶，边坡、护坡道、弃土堆等具体位置，以便确定路基轮廓，有利于施工。
C、开挖土方地段有含水层时，应采取排水措施，若挖方路基土含水较多以至翻浆的土时，则应换以透水性能较良好的土，其厚度不小于0.8-1.0米。
路堑开挖时应采取妥当技术保护措施以保护连坡的稳定性，预留适当的厚度，在后期采用人工进行开挖并清理、修理边坡。
挖方路堑严禁放大炮开挖。
注意地下管线以免损坏。
施工时应采取临时支挡措施以确保边坡和其上建筑物的安全，开挖应分段进行，并及时作好护面结构，以免造成边坡风化剥蚀甚至跨塌。
D、石方爆破施工中，及进疏散危险区内人员，机具设备和车辆等。
对不能撤离的建筑物和设备，要给予加固有效的保护，土石方开挖外运时，特别注意土方的预留，必须确保一定数量的土方作花台回填土底层。
E、路在开挖未被利用的剩余的土石方及清理地的淤泥、腐植土和杂物等运至业主指定的地方并按监理工程师的要求堆弃。
F、开挖好的路基中心线和标高，以及路基宽度和边坡度应符合规范要求，应边线直顺、平整稳定，曲线圆滑、表面无明显碾压痕迹，无软弹和翻浆现象。
（二）路基填方
1、填方料源
本合同的填方材料均利用路基开挖及厂区平基土石方挖出的可作填方的土、石等适用材料，不得利用腐质土、生活垃圾、淤泥等。
路床整形，石料的粒径应控制在层厚的2/3，以达到设计要求，用于填方的土石料，应取样测定其最大干密度、最佳含水量，并将上述结果报监理工程师审批。
2、清理场地后，当地面横坡不陡于1：
20时，可直接修筑在天然地面上；在稳定的斜坡上，横坡为1：
10-1：
5时，应将原土翻松，再进行填筑；地面横坡陡于1：
5进，应将原地面挖成宽度不小于2米的台阶，台阶顶面作为2%至4%的内倾斜坡，再进行路堤填筑。
在不填不挖或堤高度低于0.8米地段，应将清除表土后地面翻松，并分层碾压，其压实度应达到95%。
（1）当路基稳定层受到地下水影响时，应予拦截或排除，引地下水至路堤基底范围以外，如处理有困难时则应在路堤底部填以渗水或不易风化的岩块。
（2）路堤基底为耕地松土时，应先压实后再进行填筑，在深耕地段，必要时应将松土翻挖，土块打碎，然后回填、找平、压实，经过洼地时，应先进行挖沟排水疏干，挖出淤泥及腐植根基后，才能进行填筑。
3、填筑方法
采用推选土机整平，即填筑时按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。
为有利于填方边坡的处理及路基边缘的密实度，在进行路基填筑时每侧应加宽50cm填筑，靠填方边缘2m处选用土质及小粒径石料混合作填料。
如果有车辆通过的段落则采用分幅逐层交错填筑的方式填至设计标高。
原地面不平，应由最底处分层填起，每一层经过压实并检验合格后再填下层。
4、填土压实施工工艺流程
不合格合格
5、压实方法
填土路堤采用振动压路机碾压，碾压时，应从路缘向路中心，再从中向两旁顺次碾压，前后两轮迹须重叠15-20cm。
土方路基压实度零填段（大于30cm）和填方路堤（大于80cm）应达到95%。
填方路堤（大于80cm）应达到93%。
填石路堤及土石混填路堤使用拖碾和振动压路机分层进行碾压，实力厚度和压实遍数应根据现场压实试验决定。
压实时随时用小石块或土石细料填缝隙。
碾压到重轮上不出现石块转动，表面平整均匀为止。
（三）条石护面墙工程施工
1、浆砌护面墙用路基挖方边坡支护、设置在道路两侧的挖填方地段。
2、砌筑施工要点
（1）挡护面墙施工前，应做好场地排水，施工时，土质基坑防止受水浸泡。
当基坑有渗水时，及时排除，墙前水沟及时砌筑。
（2）护面墙应分段砌筑，按每隔10-15米或在基础地质变化处设置沉降缝，两缝间墙身的胸坡必须相同，背坡可相同或不相同，墙身在适当高度处设置泄水孔，泄水孔进水口设置反滤层，若墙后排水有良在墙后最低排泄水孔到距离墙顶50cm之间，填筑不小于30cm厚的砂卵石。
（3）在作浆砌块石护面墙时，石块平肆，并根据墙高进行层次配料，每层石料高度大致齐平，外圈定位行列和镶面石丁顺相间或二顺一丁排列，丁面伸到整个墙厚。
砌缝宽度不超过3cm，上下层竖缝错开距离不得小于8cm，不得在丁面上下分布设竖缝。
砌体里层平缝宽度不大于3cm，竖缝宽度不大于4cm。
（4）排水软管按设计要求埋设，并接入排水系统。
施工时，要认真保护排水软管，保证不堵塞排水管和不损坏排水管，如有发生，及时换管和补救。
（四）条石挡土墙施工
砌筑前在基础上弹出墨线，再分层挂线砌筑。
砌筑作业并确保安砌稳固，砂浆饱满，砂浆标号必须符合读者论坛要求，错缝规范，砌缝横平竖直，镶石面应色泽一致，清料安砌，表面平整，确保美观。
采用扁子缝，最后开缝再统一勾缝（勾凹缝），表面采用打小蜂包（钉麻）。
二、平基土石方施工
平基土石方采用机械钻孔爆破，大型土石方机械配合施工，实施开挖、机推、机装、自卸汽车一条龙式作业，土石方开挖区域根据土石方量分部情况及调配要求，将该工程划分为三个施工作业面同时施工，挖方地段分为两个作业面：
即改良型氧化沟一侧，和接触消毒池一侧各一个作业面，填方区一个作业面进行施工。
（一）开挖方式
1、土方开挖：
采用机械按混合式开挖法分层施工，开挖时为防止地表水流入开挖区，在四周靠挖方一侧设置200*200的截水沟。
2、石方采用机械钻孔爆破，机械配合分层开挖。
（二）爆破方法
该工程采用用分层爆破，用电力起爆（即发和迟发雷管配合使用）边线控制预裂松动炮眼爆破法，采用分段并联法。
边线预裂法就是在设计开挖边线加钻一排预裂炮孔，炮孔的间距、装药量按主炮孔减半，它的特点就是用即发雷管让预裂炮孔在紧靠开挖边线的主炮孔之前起爆，使预先炸裂一条缝，这条缝在开挖区爆破时能反射爆震波，从而在工挖区爆破后形成一个平整的开裂面，达到预裂避免超挖。
主炮和迟发雷管同时起爆，用药量、孔距按计算。
1、炮孔布置
设爆破厚度H=1.8M
炮孔深度l=H=1.8M
抵抗线W=0.7H=0.7×1.8=1.26M
炮孔间距a=1.4w=1.4×1.26=1.76m
炮孔排距b=1w=1×1.26=1.26m
2、炸药用量计算
设用2#硝铵炸药
解：
公式Q=0.33qabl
代入公式Q=0.33×1.73×1.76×1.26×1.8=2.28kg
式中：
Q—用药量
q—岩石单位体积炸药消耗量系数（kg/m3）
a—炮孔间距
b—炮孔排距
l—炮孔深度
用药量应控制在炮孔深度的1/3—1/2之间。
3、起爆主线用1.5mm塑料铜芯线，分支线用1mm的胶皮绝缘线，电源220v照明电。
试检查能否达到电网路的准爆电流
解：
1、求电源主线R主、分支线R支，主线长100M，支线20m。
根据公式：
R=P1/A
代入公式R主=0.0169×100/1.5=1.13Ω
R支=0.01698×20/1=0.34Ω
2、求电爆网路电流
公式：
I=E/R=E
代入公式：
式中：
R—电爆网路中的总电阻
E—电源的电压（V）
I—电爆网路中所需总的准爆电流（A）
R主—主线电阻
R支—支线电阻
n—线路中的雷管数目（个）
r—每个雷管的电阻
P—电阻率
l—电爆线路的长度（M）
A—电爆线路的截面积（mm）
故电流强度能达到电爆网络的准爆电流。
（三）土石方的运输
对于50米内的土石方拟采用推土机推运；50米以上采用挖掘机或装载机装车，自卸汽车运输。
三、锚杆挡土墙施工
（一）钻孔、灌浆
为了保证施工的安全，防止施工过程中土石方塌方，必须进行“逆作法”施工，即在土石方开挖到一定高度，第一次一般不大于4米（具体高度根据土质情况决定），开始作锚杆挡土墙的施工，整个锚杆从上往下分段施工。
在钻孔时，必须保证锚杆定位准确，斜度、锚杆有效锚固长度、孔径大小满足设计要求。
锚杆间距为2米，锚杆钻孔完成后，应逐孔检查钻孔深度是否满足设计要求，合格后安装钢筋（Φ25）并灌浆，锚固砂浆标高30号，砂浆掺加早凝剂，锚孔灌浆压力为0.4mpa。
待砂浆强度达到设计强度后，作锚杆拉拔实验，抗拔力不得于120KN，实验合格后才能大面积施工。
（二）钢筋工程
1、原材料要求
进场钢筋应具有出厂质量合格证明书原件，每捆（或盘）都应有标牌，进场时分品种、规格、炉号分批检查，核对标志，检查外观，并按现行规范的规定抽样做机械性能试验，合格后方可使用。
2、钢筋储存
进场钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号分类堆放，钢筋下面铺垫枕木，避免污垢或泥土的污染，做好状态标识。
3、钢筋加工
（1）钢筋配料：
根据设计构件配筋图和图纸的说明及有关规范的要求，绘制出各种形状和规格的单根钢筋简图，并计算出钢筋下料长度和根数。
（2）钢筋除锈：
直径ф6~8的-级钢筋借冷拉调直同时除锈，直径ф10以上的-级钢筋使用电动除锈机除锈。
（3）钢筋调直：
采用牵引力3t的卷扬机来调直钢筋。
I级钢筋的冷拉率不大于4%。
（4）钢筋加工方式：
钢筋采用工地现场加工的施工方法。
（5）钢筋切断：
采用钢筋切断机。
（6）钢筋弯曲：
钢筋弯曲机弯曲为主，辅助以人工弯曲。
弯曲质量要求：
钢筋尺寸和形状正确，平面上无翘曲现象。
钢筋末段弯钩直径和长度必须满足验收规范要求。
钢筋弯点处不能有裂缝，二级钢筋不能二次弯曲。
钢筋弯曲成型的允许偏差为：
钢筋全长±10mm，箍筋的边长为±5mm。
（7）钢筋接头方式
水平I级钢筋及直径ф12以下的I级钢筋采用绑扎搭接,直径ф16以上采用螺纹联接，直径ф16以下的II级钢筋采用电弧焊接。
采用电弧焊时I级钢筋采用E43焊条，II级钢筋用E50型焊条。
竖向钢筋采用电渣压力焊，其余竖向钢筋采用绑扎接头。
A、施焊操作要点
a、引弧：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，接通焊机的焊接电流顺路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
b、电弧过程：
引燃电弧后，控制电压值。
借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，焊剂不断熔化形成需要深度的渣池。
c、电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
d、挤压断电：
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面接触，趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断焊接电源。
B、质量检查
在焊接生产中，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，切除接头重焊，切除接头时，切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分。
C、质量标准
a、钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。
检验方法：
检查出厂质量证明书和试验报告单。
b、钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
检查方法：
观察或尺量检查。
c、电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。
力学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。
每一楼层同级别钢筋300接头为一批，不足300接头仍为一批。
检验方法：
检查焊接试件试验报告单。
d、钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，符合下列要求：
①焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。
②电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。
③接头处的弯折角不大于4度
④接头处的轴线偏移不超过0.1倍钢筋直径，亦不大2mm。
外观检查不合格的接头切除重焊。
检验方法：
目测和量测。
4、钢筋堆放和运输
（1）钢筋堆放
钢筋加工完毕后，堆放在离施工现场就近的位置，按规格、尺寸堆放整齐。
堆放场地平整、坚硬，并挂标志牌。
（2）钢筋运输
钢筋运输采用人工运输。
5、钢筋绑扎
采用20号钢丝，在护坡清理后进行，受力钢筋绑扎接头位置要错开，搭接长度内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的比：
受拉区≤25%，受压区≤50%。
钢筋保护层采用水泥砂浆垫块，厚度为设计要求的厚度，严格控制钢筋的位置间距，按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
绑扎板筋时用顺扣或八字扣，板两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相关点均要绑扎。
6、成品保护：
钢筋绑好后，一般不准踩踏行走，若必须行走，需在上搭设跳板，以免移伤钢筋。
（三）模板工程
1、模板选用：
采用1220×2440×12的桥梁板，60×100木方作背带。
2、支撑系统：
采用扣件脚手架
3、模板施工技术措施
（1）混凝土浇筑前认真复核模板位置，检查预留孔洞、预埋铁件位置及尺寸是否正确，模板支撑是否牢固，接缝是否严密。
（2）所有模板在使用前都要涂刷隔离剂，模板接缝处采用泡沫单面不干胶胶带密封，确保接缝处不漏浆。
（3）混凝土施工前，清除模板内部的全部垃圾、杂物。
（4）模板拆除实行报告制度，必须经项目经理同意后方可拆除。
（5）设专人利用全站仪挂大线、拉通尺等方法复验放线尺寸，复验混凝土浇筑前的模板尺寸，预防和消除质量隐患。
4、模板拆除
拆除模板时混凝土强度应达到以下要求：
（1）不承受混凝土重力的侧模板，其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模。
（2）顶板等承重模板应在混凝土强度达到75%时才能拆模。
（四）混凝土工程施工
1、砼的选用
本工程均采用商品混凝土，要求搅拌站做到机械上料、计算机计量控制和管理、控制风尘、噪声和水质污染，使搅拌站后台上啼机械化、自动化、环保化。
混凝土采用混凝土运输车运输，混凝土出料通过输送泵，将混凝土直接送达浇捣作业面。
应用超细活性掺和料，主要掺用粉煤灰、超细矿渣等比表面积天于4000cm2/g的材料，以改善混凝土中的亚微观结构，提高粗骨料和砂浆之间的界面强度，充填混凝土内部毛细孔，改善混凝土性能，节约水泥，降低水热化。
2、混凝土浇筑
（1）准备工作
A、清理模板内的杂物。
B、修补嵌填模板缝隙，加固好模板支撑。
C、钢筋模板办理隐检，并在模板上弹好混凝土浇筑标高线。
D、混凝土运输和浇筑、振捣机具试运转，处于良好状态。
E、搭设好必要的浇筑脚手平台。
F、商品混凝土公司水泥、砂、石及外加剂经检查，符合有关标准要求，并备足足够数量，可满足混凝土连续浇筑的需要。
（2）泵送混凝土操作工艺
A、泵送管道的铺设应注意以下几点：
管道的配置应最短，尽量少用弯管和软管，避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管不得超过1800；泵机出口应有一定长度的水平管，然后再接弯管；管路布置应使泵送的方向与混凝土浇筑方向相反。
输送管道不得放在模板、钢筋上，以避免振动产生变形，用支架、台垫或吊具等支承并固定牢固；当管路向下配管时，在转弯处设置气门。
B、泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转及泵送系统各部位的调试，检查输送管道铺设是否合理、牢固。
C、刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送入模，同进检查泵机是否运转正常，管道接头是否严密，有无漏气、漏浆、漏水，如有异常情况，应停泵检查，修理好后再转入正常工作。
D、混凝土浇筑自由下落高度不宜超过2米。
E、泵送混凝土应连续浇筑，暂时中断泵送时，应每隔10分钟返泵一次，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的或泵性，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。
F、泵机作业完成，应立即将泵罐和管道清洗干净。
清洗管道可用压缩空气输入管道清洗，其压力不应超过0.7mpa。
G、泵送混凝土在浇筑过程中如发现坍落度损失过大（超过2cm）,严禁向储料斗内任意加水。
H、在泵车受料斗上应装孔径50mm×50mm的振动筛，防止起规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。
I、泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现分离现象，浇筑时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距模板50-100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。
3、养护
立面混凝土涂刷养护液进行养护，拆模后立即涂刷均匀。
平面混凝土用覆盖塑料薄膜和草帘子浇水保潮养护时间不小于14昼夜。
4、锚杆挡土墙施工的注意事项
A、外墙模板固定采用外脚手架支撑系统支撑固定。
B、采用同配合比的细石混凝土或砂浆作垫块，确保保护层厚度。
C、混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为20-30S。
以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止，并避免漏振、欠振或超振。
E施工缝上混凝土前，将混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲干净，保持湿润，再铺一层20-25mm与原混凝土配合比相同的水泥砂浆。
F、混凝土不宜过早拆模，拆模时混凝土表面温度与周围气温之差不得超过15-20度，以防水混凝土表面出现裂缝。
G、混凝土墙浇筑后严禁打洞，预埋件、预留孔都事前埋设准确。
5、施工中应注意的质量问题
（1）蜂窝：
原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
（2）露筋：
原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实。
（3）麻面：
拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
（4）孔洞：
原因是钢筋较密的部位，未经振捣浇筑上层混凝土。
（5）缝隙与夹渣层：
施工缝处杂物清理不净或不浇底浆等原因。
第二节水池施工
本项目施工的重点是水池，因水池多，标高不一致，故施工难度大。
为保证施工安全，并对相邻水池不影响，水池的施工顺序按由低到高、至下而上的原则安排。
一、水池施工要点
1、降低地下水措施
一般可采用基坑排水，这种施工方法简单面经济。
在土方一挖过程中，沿基坑边挖成临时的排水沟，相隔一定距离，在底板范围外侧设置集水井，用人工或机械抽水，使地下水位经常处于土表面以下60cm处，如地下水较高，应采用井点降水以降低地下水位。
2、底板施工要点
（1）钢筋混凝土底板浇筑前，应当检查土质是否与设计资料相符或被扰动。
如有变化时，须针对不同情况加以处理，如基土为稍湿而松软时，可在其上铺以厚10cm的砾石层，并加以夯产，然后浇筑混凝土垫层。
（2）混凝土垫层浇完隔1-2天（应视施工时的温度而定），在垫层面测定底板中心，然后根据设计尺寸进行放线，定出柱基以及底板的边线，画出钢筋分布线，依线绑扎钢筋，接着安装柱基和底板外围的模板。
（3）在绑扎钢筋时，应详细检查钢筋的直径、间距、位置、搭接长度、上下层钢筋的间距、保护层及埋件的位置和数量，均应符合设计要求。
上下层钢筋均用铁撑（铁马凳）加以固定，使之在浇捣过程中不发生变位。
（4）柱基模板是悬空架设，下面用临时小方木撑在垫层上，边浇混凝土，边取出小木撑。
（5）底板应一次连续浇完，不留施工缝。
施工间歇时间不得超过混凝土的初凝时间。
如混凝土在运输过程中产生初凝或离析现象，应在现场拌板上进行二次搅拌，方可入模浇捣。
底板厚度在20cm以内，可采用平板振动器。
当板的厚度较厚，则采用插入式振动器。
（6）池壁为现浇混凝土进，底板与池壁连接处的施工缝可留在基础上口20cm处。
（7）池底与池壁的水平施工缝可留成台阶形、凹槽形、加金属止水片或遇水膨胀橡胶带。
（8）混凝土浇捣后，其强度未达1.2N/mm2时禁止振动，不得在底板上搭设脚手架，安装模板和搬运工具，并做好混凝土的养护工作。
3、池壁施工要点
（1）水池施工时所用的水泥强度等级不低于42.5级，水泥品种应优先选用普通硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥物粉煤灰硅酸盐水泥。
所用石子的最大粒径不宜大于40mm，吸水率不大于1.5%.
（2）池壁混凝土每立方米水泥用量不少于320kg，含砂率宜为35%-40%，灰砂比为1：
2-1：
2.5，水灰比不大于0.6。
（3）固定模板用的铁丝和螺栓不宜直接穿过池壁。
当螺栓或套管必须穿过池壁时，应采取止水措施，常见的止水措施有：
A、螺栓上加焊止水环，止水环应满焊，环数应池壁厚度，由设计确定。
B、套管上加焊止水环，在混凝土中预埋套管时，管外侧应加焊止水环，管中穿螺栓，拆模后将螺栓取出，套管内用膨胀水泥砂浆封堵。
C、螺栓加堵头。
支模时，在螺栓两边加堵头，拆模后，将螺栓沿平凹坑底割去再用膨胀水泥砂浆封塞严密。
（4）地池壁混凝土浇筑前，应先将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润。
再铺上一层厚20-20mm的水泥砂浆，水泥砂浆所用的材料的灰砂比应与混凝土材料的灰砂比相同。
（5）浇筑池壁混凝土时，应连续施工，一次浇筑完毕，不留施工缝。
（6）池壁有密集管群穿过、预埋件或钢筋稠密处浇筑混凝土有困难时，可采用相同抗渗等级的细石混凝土浇筑。
（7）池壁上有预埋大管径的套管或面积较大的金属板时，应在其底部开设浇筑振捣孔，以利排气、浇筑和振捣。
（8）池壁混凝土凝结后，应立即进行养护，并充分保持湿润，养护时间不得不于14天，拆模时池壁表面温度与周围气温的温差不得超过15度。
二、粗格栅水池施工
（一）粗格栅水池施工工艺流程
（二）基坑土石方开挖
1、基坑开挖工艺流程
2、开挖方法
格栅基坑开挖深17.45m属深基坑开挖，开挖面积小，如采用放坡开挖会增加很大的可挖量，根据地质资料及设计施工图，采取不放坡，人机配合开挖。
锚杆喷砼支护，独脚爬杆垂直运土的施工方法。
上面5m采用分层爆破，挖掘机装车，自卸汽车运土的施工方法。
5m以下部分采取分层爆破，人工用斗车装运至垂直运输机运上坑装入自卸汽车运走的方法。
3、爆破方法：
详见平基土石方爆破方法。
4、锚杆支护：
粗格栅基坑西侧岩质地坡存在外倾结构面，为确保基坑开挖施工的安全，在基坑西侧即A、B轴池壁背后基坑岩石边坡时，采取锚杆支护措施，设置方法详粗格栅施工图，施工方法详见锚杆施工。
5、垂直运输机具
采用3台1t的卷扬机，分别设置于主池东西侧各一台，付池靠东侧3轴旁设置一台，详图。
（三）排水
1、基坑排水
采用明沟集水井排水法，在坑四周设置排水明沟，宽0.2m,深0.2m环形排水沟,在排水沟拐角处设置集水井,在集水井内安装潜水泵抽水,在抽出的水及时挖沟排走,防止回渗基坑.
2、地表的防水、排水
根据基坑外地表地形，对基坑四周采取在基坑顶外侧1米左右的位置用砖砌一高0.3m、厚0.12m的截水沟。
1：
2水泥砂浆抹面，以阻止水流入基坑对坑壁坑底的破坏。
（四）钢筋工程施工
详见锚杆挡墙钢筋施工。
（五）模板工程施工
1、模板的选用
模板面板选用1220×2440×15mm桥梁板，用木楞作带，间距900×600，木楞带的
升级会员 