底座板技术交底.doc

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技术交底书

时间：

2015年12月26日

工程名称

无砟轨道底座板施工

交底地点

施工现场

交底组织单位

中铁二十局西成客专项目部无砟轨道工区

交底负责人

施工单位

接底负责人

交底内容：

18号道岔技术交底

桥上18号道岔底座板采用C40钢筋混凝土单元结构，单元之间设10cm伸缩缝，底座板厚度210mm！

新集车站①③、②④为4.6米线间单渡、⑤⑥⑧单开道岔、⑦⑨5.8米线间单渡！

纵横向均设限位凹槽！

备注（转辙机对应位置不设置混凝土安装平台）

一、施工工艺流程

施工准备

测量放样

钢筋绑扎

底座模板安装

钢筋加工、运输

混凝土浇筑

混凝土试验及试件制作

凹槽模板安装

混凝土养护

质量检查

综合检查

底座板施工基本工艺流程图

二、施工工艺及步骤

1、梁面处理

步骤1：

清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好；统计应植筋数量，确定植筋位置。

步骤2：

对于梁面轨道中心线2.6m范围拉毛进行检查，不满足拉毛深度1.8～2.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距≤20mm要求的应重新进行人工凿毛处理；

步骤3：

清理桥面全部杂物、油污及积水。

▲工序质量标准及验收检验方法：

所有梁面预埋连接套筒应外露、套筒内无杂物、套筒丝扣完好；轨道中心线2.6m范围拉毛深度1.8～2.2mm、拉毛面积不下于75%、拉毛槽的间距≤20mm；处理后的梁面应达到清洁、干燥，无浮渣、浮土和油污。

由现场质检员检查验收合格并填写《梁面处理检查记录表》，报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排测量队进行测量放线。

2、测量放线

步骤1：

通过不少于4对CPⅢ控制点按设计底座位置在每孔梁的梁面上放出底座边线控制点（距梁端0.1m、10m各1个断面，共4个断面），采用红油漆做好标记；

步骤2：

根据放出的底座控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置线及凹槽底部的平面位置（978mm×678mm）；

步骤3：

根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽的平面位置采用钢卷尺量出每块底座板纵横向钢筋摆放的边线位置，并用墨线标识。

▲工序质量标准及验收检验方法：

由现场技术员采用钢卷尺检查复核每块底座板放样尺寸、凹槽位置与横向模板位置线及底座边线的相对关系、纵横向钢筋边线位置与底座边线的相对距离满足设计要求后，报请监理工程师验收合格签认后通知现场领工员安排进行钢筋安装工作。

由测量员填写《测量放样记录表》。

3、连接钢筋安装

步骤1：

测量放线完成并经技术员复核完成后，由领工员通知钢筋工班工班长进行连接钢筋的安装；

步骤2：

套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型HRB400Φ16钢筋，总长278mm，外露端250mm，车丝28mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（24mm），方向垂直于线路；套筒缺损部分在相应位置植筋，外露长度及弯钩形式与套筒连接钢筋相同。

▲工序质量标准及验收检验方法：

由现场质检员检查验收连接钢筋旋入套筒的长度及连接钢筋的方向，并填写《梁面处理检查验收记录表》，报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排进行底座钢筋安装工作。

4、钢筋加工与安装

底座上下层纵横向钢筋采用HRB400钢筋，在钢筋厂集中加工。

底座板钢筋分上下两层，采用现场绑扎的安装方式。

步骤1：

根据纵向钢筋边线位置放置底层钢筋；

步骤2：

在绑扎好的钢筋网片纵向钢筋下安装C40-35mm混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于4个；

步骤3：

按图纸要求在已绑扎好的底层钢筋网上分别沿线路横向和线路纵向布置U型钢筋和架立钢筋；

步骤4：

绑扎顶层钢筋网片；

步骤5：

将顶层钢筋网片与U型钢筋和架立钢筋绑扎牢固；

绑扎时按逐点改变绕丝（3圈）方向（8字形）的方式扎结，绑扎扎丝外露部分应向底座板结构内弯曲不得伸入钢筋保护层内。

钢筋绑扎完成后严禁上人踩踏，避免污染钢筋，模板安装及混凝土浇筑时采用搭设竹跳板的方式解决。

当底座钢筋与连接钢筋相遇时应采用扎丝绑扎牢固。

▲工序质量标准及验收检验方法：

由现场质检员检查钢筋安装的数量、钢筋的间距、钢筋保护层厚度、钢筋搭接长度、相邻钢筋接头的间距，并填写《钢筋安装质量检查记录表》，报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排模板安装工作。

5、模板安装

纵向模板采用大块钢模板，模板采用3mm厚冷轧钢板作为面板上下各焊一个【8#槽钢作为模板顶面和底面，中间用10mm钢板做肋，内侧加工高度为210mm，外侧模板加工高度为260mm，长度均为3000mm。

模板底与梁面之间的空隙填充砂浆，防止漏浆。

横向模板采用钢模板，6mm厚钢板作为面板背部焊接25×1.5mm方钢加强，由2块组成，横向模板间用铁质楔形块加固。

凹槽模板采用3mm厚冷轧钢板按设计凹槽尺寸焊接成整体。

步骤1：

放样底座板结构尺寸线，利用CPⅢ控制网测量放样出底座板结构尺寸线，人工弹出模板内侧边线及单元板的预留缝，边线外扩10cm，以便安装、浇筑时检查模板是否偏位。

步骤2：

安装模板之前先检查模板结构尺寸、表面平整度、刚度、加固支撑点是否满足施工要求之后，对模板表面进行打磨除锈干净（目测光亮），人工涂刷脱模剂（机油掺柴油）；

步骤3：

底座板模板安装时按照放样出的模板边线进行立模，首先计算出底座顶面标高，在模板上每5m左右标记出高度，伸缩缝和凹槽板处要仔细精确的弹模板边线并进行立模，模板位置按±3mm的精确度进行安装，模板安装接缝处贴一层泡沫胶带防止漏浆；纵向外侧模板采用丝杆或者方木依靠防护墙支撑，内侧模板采用梁面上钻孔（φ16孔）打入10cm短钢筋头（Φ16钢筋）将钢管顶托固定在梁面上，钻孔间距3.0m，钻孔深度4cm，加固间距为1500mm左右（模板两端接缝及模板中间加撑）；

步骤4：

安装横向模板，断缝处采用钢模板，为考虑拆模方便两块断缝板之间采用定型楔块支撑，内侧底面用定位钢筋加固，顶面用限位型卡扣固定，防止模板倾倒；

步骤5：

安装凹槽模板。

凹槽模板加固在底座板钢筋上，先将模板顶部标高调至与底座板顶面高程一致，凹槽模板下部坐落在由底座板钢筋所引出的横向钢筋上，钢筋不得超过凹槽模板内侧；四周模板均由引出的底座板钢筋固定，在引出钢筋的端头绑扎混凝土垫块，防止出现露筋现象；在凹槽模板顶面加焊2条角钢固定在纵向模板顶面，确保凹槽模板顶面高程和不上浮。

▲工序质量标准及验收检验方法：

由现场质检员检查模板安装的质量，包括模板的连接、垂直度、拼缝、平整度、相邻模板错台、模板中线位置等，并填写《模板安装检查记录表》，报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排混凝土浇筑工作。

6、混凝土浇筑

步骤1：

准备工作。

混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物，由技术员检查质检员确认模板、钢筋状态，复核抗剪凹槽的位置是否满足设计要求，检查模板顶面高程，符合要求后应采用喷雾机对基床面喷水雾湿润方可进行混凝土浇筑；

步骤2：

砼拌合和运输。

底座混凝土由拌和站集中拌制，采用混凝土运输车直接抵达浇筑点分段浇筑；

步骤3：

砼布料。

布料采用泵车输送浇筑，一端向另一端推进的方式，浇筑时混凝土泵车前软管长度应不大于2m，且管口距浇筑部位不得超过0.5米，防止混凝土产生离析。

步骤4：

砼振捣。

采用插入式振动棒（ZD50型）进行振捣，同一浇筑横断面3台振动棒，实行分区作业，其中底座板两侧各1人，各负责1.0m宽的振捣区域，中间1人（纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台）负责1.2m宽的振捣区域，凹槽部位由中间振捣人员进行振捣，凹槽四周应振捣密实。

插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；混凝土振捣时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋，不能冲击底座板模板和限位凹槽模板；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（40～50cm）的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在25～40s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。

振捣过程中，应防止对钢筋和模板（特别是凹槽模板）的撞击，并指派专人（项目部技术人员1人、作业工班模板工1人）负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验员对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测，同时按每100m3取样留置2组标准养护试件，每浇筑批取样留置同条件养护试件6组（2组用于同条件抗压强度报告，2组用于确定强度2.5MPa的时间，2组用于确定强度为75%设计强度的时间）；

步骤5：

砼抹面。

混凝土振捣完成后应采用3m长铝合金尺将混凝土刮平，混凝土面标高以凹槽模板顶面为控制标高，然后用木抹抹平混凝土裸露面，1h后再用钢抹抹平压实，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝（初凝时间由试验室根据钢球压痕试验确定，使用质量为2kg直径75mm的铁球轻轻放在混凝土表面静置片刻，然后将铁球拿起，测量混凝土表面压痕，当直径小于30mm时即表示混凝土已初凝）前进行第三次抹面压实，抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮；

步骤6：

砼养护。

在养护区间内的每孔梁的线路中间摆放1个塑料水桶（约1m3）用于养护水的储存，洒水车每天供给保证塑料水桶内水量充足，水源采用拌和站供应。

混凝土第三次抹面完成后，采取土工布覆盖人工用水瓢浇水，并在其上覆盖塑料薄膜保水的养护方式，洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。

混凝土浇筑完毕后的保温保湿养护最短时间不少于7天。

混凝土养护期间，由领工员指定专人（3人）分时段进行养护，每天分早上8：

00时至下午16：

00时、下午16：

00时至晚上24：

00时、次日0：

00时至早上8：

00时三个时段，各时段负责人对各自负责的养护时段形成记录；由试验员记录每天的天气气温、养护水温、混凝土表面温度，确定混凝土需要养护的时间并书面告知养护人员；技术员负责监督检查养护落实情况。

养护水温与混凝土表面、混凝土表面与环境温差不得大于15℃。

步骤7：

拆除模板。

底座板模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

（由试验员根据同条件养护试件抗压强度试验确定具体时间，并通知领工员决定是否可拆模）。

拆模顺序：

①拆除凹槽模板；②采用活动扳手松开纵向与纵向模板、纵向与横向模板之间的连接螺栓；③通过采用小铁锤反复敲打固定拉杆的短钢筋头，然后将其取出；④龙门吊拆除纵向模板放置在线路中间；⑤人工解除横向模板中间的木楔，并抽出木楔；⑥向上提拔抽出横向模板。

混凝土浇筑过程中，卸料与布料、振捣、收面、养护等工作均由混凝土工班长指挥实施。

▲工序质量标准及验收检验方法：

由现场试验员检测每车砼的坍落度、含气量等指标，记录混凝土入模温度，制作混凝土标准养护（2组/100m3）和同条件养护试件（6组），根据多次同条件养护试件的抗压强度试验确定模板拆除时间（砼强度≥2.5MPa）和中间层施工时间（砼强度≥设计强度的75%）。

技术员检查指导混凝土的布料、振捣、浇筑过程中模板有无漏浆及处理措施、砼收面、砼养护，指导监督作业人员按要求进行模板拆除工作。

三、环保及文明施工

1、施工过程中产生的废弃砂浆、砼残渣等及时清扫堆放，统一运往弃土场掩埋处理。

2、当天完工后及时清理现场，做到工完料清场地净。

3、为减少噪音污染，机械设备配备低噪音发动机或发电机。

接受交底人：

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