抗滑桩施工方案全解.docx
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抗滑桩施工方案全解
一、工程概况
1．1工程地质概况
龙归隧道地形地貌为构造侵蚀、溶蚀地貌类型，山脊走向近东向西，北面坡坡体普遍存在如下特征：
1、高程140～170m，形成陡坡、坡坎，坡度50°～70°之间；高程90～140m形成缓坡，坡度5°～20°之间；高程60～90m边坡坡度20°～30之间，坡体沟系发育，土丘圆形山包林立。
山体自然斜坡稳定，植被发育。
龙归隧道为一断裂切割夹持的孤立山脉、地表水纹不发育，未见有泉点，主要为大气降水形成的地表径流水冲蚀斜坡体形成的雨源型冲沟系，大致方向为北向。
地下水类型主要有岩溶水和基岩裂隙水等，水量在山体中较贫乏。
大多沿裂隙及岩溶通道向江湾河、乳源河或北江排泄。
1.2抗滑桩设计概况
进口浅埋段施工开挖极易发生冒顶坍塌，是隧道施工主要不良工程地质，鉴于目前冒顶滑塌体已影响到隧道左线明洞施工，危及隧道洞身安全，必须尽快地对冒顶滑塌体进行处理，否则，遇水来临，将会引起较大范围的土体崩塌，使工程滑坡体扩大。
为永久控制滑坡体的滑移，使隧道施工及以后运营等安全得到保障，在K97+570～K97+620段隧道进口右线左侧（左侧明洞右侧已开挖边坡坡顶后缘）布置一排抗滑桩，沿山体受力面轴线布设，抗滑桩尺寸采用2m×3m,相邻间距5m，共计12根。
如抗滑桩工程数量表1-1所示；
表1-1工程数量表
序号
桩中心位置
桩长
（cm）
抗滑桩C30砼
截面尺寸
备注
路线桩号
数量（根）
1
YK97+570
1
2500
150
3m×2m
2
YK97+575
1
2600
156
3m×2m
3
YK97+580
1
2700
162
3m×2m
4
YK97+585
1
2800
168
3m×2m
5
YK97+590
1
2800
168
3m×2m
6
YK97+595
1
2800
168
3m×2m
7
YK97+600
1
2800
168
3m×2m
8
YK97+605
1
2700
162
3m×2m
9
YK97+610
1
2600
156
3m×2m
10
YK97+615
1
2500
150
3m×2m
11
YK97+620
1
2600
156
3m×2m
12
YK97+625
1
2700
162
3m×2m
二、施工准备
2.1生产准备
根据施工需要，现场设置空压机房、钢筋笼加工场、集水井等临时施工设施，同时完成抗滑桩施工场地内的场地平整，备好各项工序的机具器材及抽水、通风、照明设施。
地面排水采用地面自然坡度及排水沟汇水到三级沉淀池，局部排水不畅处设置集水井，然后由水泵抽至沉淀池内，最后统一经沉淀池沉淀处理后排至附近河流内。
2.2技术准备
项目部技术人员已对现场情况进行实地查勘，认真研究施工图设计各项技术指标、意图，并结合抗滑桩施工工艺，对设计进行了详细的分析与理解。
监测组要对既有左线路基边坡变形处及抗滑桩附近布置监测点，随时进行监测,以监测数据作为指导下一步施工的主要手段。
三、滑坡体预加固
由于抗滑桩施工是在滑坡体中完成，所以施工风险较高，我部为了施工时的安全考虑，建议在抗滑桩施工前，对抗滑桩施工部位附近进行局部加固处理，确保抗滑桩施工时安全系数增高。
通过对现场实际情况的分析，我部建议采取打设2排Φ108钢花管注浆加固，布设位置为抗滑桩基坑右侧1m山体处，钢花管间距为0.5m，排距为1m，同时打设时入岩深度要达到设计要求，如钢花管平面布置图3-1所示；
图3-1钢花管平面布置图
四、总体施工方案
4.1总体施工安排
本工程抗滑桩共计12根，分两期施工，第一期施工桩号为2#、4#、6#、8#、10#、12#，第二期施工桩号为1#、3#、5#、7#、9#、11#。
如抗滑桩平面布置图4-1所示；
图4-1抗滑桩平面布置图
4.2总体施工方法
抗滑桩开挖以人工持风镐开挖为主，进入中风化岩层后辅以弱爆破，慢速小型卷扬机提升碴土，弃碴至临时集中堆土处，钢筋混凝土护壁。
钢筋笼统一钢筋加工厂分段加工，现场采用汽车吊分段吊装入孔，砼运至现场后，砼地泵水平输送、串筒下料，分层振捣、浇筑成桩。
抗滑桩施工工艺流程图4-2所示；
施工准备
测量放线、定桩位
首节开挖
施工护壁及锁口
开挖桩孔土石方
支设护壁模板
浇筑护壁混凝土
拆除护壁模板
桩孔标高检查
钢筋笼吊装及定位
钢筋笼制作并验收合格
混凝土浇灌
质量验收
下一循环
检查挖孔孔径合格
护壁模板检查合格
拌制C20护壁混凝土
商品混凝土运输
图4-2抗滑桩施工工艺流程图
五、具体施工方法
5.1施工测量
依据所提供的控制点坐标进行桩位放线，采用导线与三角测量相结合的方法建立控制网，所有控制网都要填写报验资料，经监理工程师复测，签字同意后方可使用。
所有控制网点都要作好精心保护，在施工中要经常复测，一旦出现偏差应及时进行修正恢复。
依据所提供的水准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后方可使用。
依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。
经复核无误后在场区内实地放出桩位，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下一步施工。
5.2桩身施工
由于地层原因，本工程抗滑桩开挖采用两种方法；人工开挖与钻爆开挖。
5.2.1人工开挖
土层时由人工采用短把的镐、锹等简易工具进行开挖施工，每节开挖深度为1米，如遇有较大量渗水每节开挖深度减少至0.5米，并及时施做钢筋混凝土护壁。
开挖碴土由人工装入吊桶（吊土重量控制在50kg内），使用慢速小型卷扬机提升至地面，弃碴至临时集中堆土处（孔口5米范围内不得堆放碴土和杂物），由自卸汽车弃碴至指定碴场，同时出碴时要有专人指挥，提升设备如右图5-3所示；
成孔开挖以2人为一个小组，每小组一天安排1根桩进行施工作业，保证每根桩每天进尺一模，施工时共成立6个小组进行开挖施工。
每节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用竹片或木桩定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，桩径检查用卷尺量，如检查时发现偏差，随时纠正，保证位置准确。
5.2.2钻爆开挖
遇到比较硬的岩层时，采用小药量控制爆破法开挖施工，采用人工手持风钻钻孔，人工装药、堵塞、网路连接、非电亳秒雷管起爆。
每节开挖深度为0.8~1.0m，爆碴由人工装入吊桶，小型卷扬机提升至地面，弃碴至临时集中堆土处（孔口2米范围内不得堆放碴土和杂物），由自卸汽车弃碴至指定碴场，同时出碴时要有专人指挥。
1、钻爆破设计
（1）爆破器材选用
根据广东省韶关市公安局及我公司常用爆破器材，爆破器材选用见表5-1所示。
表5-1爆破器材选用表
爆破器材名称
规格
用途
雷管
1～7段非电毫秒雷管
传爆和起爆
炸药
乳化炸药爆速3800～4000m/s，直径φ32mm
掘进
导爆索
6600m/s导爆索
起爆
（2）钻爆参数
①炮眼布置
炮眼孔径d=42mm，掘进眼深80cm；周边眼深60cm，周边眼爆外插角5度左右，炮泥堵塞长度ls≥30cm。
计划循环进尺0.8m。
孔桩炮眼布置见图5-2所示。
图5-2抗滑桩开挖炮眼布置图
②钻爆参数见表5-2所示。
表5-2钻爆参数表
炮眼
孔深（cm）
单孔装药量（kg）
总装药量（kg）
炮眼数（个）
备注
掘进孔
60
0.2
1.6
8
周边眼
60
0.1
2
20
在爆破施工过程中，根据试爆效果作适当的药量调整，达到在安全的前提下取得良好爆破效果的目的。
③装药结构及方法
采取连续装药方法施工。
④起爆网路选择
起爆网络选非电起爆网路，整个起爆网络采用簇联（俗称“一把抓”）方式联接。
并用传爆索、接力雷管将起爆雷管引至地表，然后用击发笔引爆。
布置如下图5-3所示。
警戒完成后，由具备爆破合格证操作人员进行起爆，在完成爆破15min后进入爆区检查，确认无盲炮后方可解除警戒。
⑤炮孔堵塞
炮孔采用人工堵塞，堵塞材料为粘性土卷（需提前加工），用木制炮棍压紧。
堵塞长度洞内一般不小于0.3m；严禁不堵孔爆破。
图5-3起爆网络图
⑥爆破孔口安全防护
在爆破过程中防止飞石，要求做到堵塞长度不小于最小抵抗线，采用良好的堵塞材料，合理布孔和起爆顺序，以防因夹制作用而冲孔。
为确保爆破岩石不飞出孔外，需认真做好防护工作，具体实施时，可在挖孔桩孔口先用钢筋网覆盖，然后在上面堆压砂袋，做到绝对安全。
钢筋离孔口护壁顶30cm，覆盖的砂袋边缘超出孔口护壁边不小于30cm。
见图5-4所示。
图5-4孔口飞石防护覆盖示意图
5.2.3特殊情况处理方法
地下水问题是施工中常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。
对可能的淤泥和流泥流砂层的处理有以下几种方法如下；
A、挖桩穿越淤泥或流砂层时，适当加大护壁厚度，加强护壁配筋，并将每节高度减少到0.3～0.5m。
B、开挖有流砂层的桩孔时，应先将附近无流砂桩孔挖深，以起到降水井的作用，减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。
C、流泥、流砂严重的可采用沿周边打入Φ16间距100～200钢筋塞稻草堵流泥流砂的方法施工。
D、流泥流砂止住后应立即施工护壁钢筋砼，砼护壁加厚，并提高一个强度等级，护壁砼中掺加速凝剂。
E、采用上述方法仍无效时，应迅速用砂回填到能控制坍孔为止，并速报监理及设计单位处理。
5.3护壁施工
护壁模板采用四块定型钢模拼装而成，拼装后模板尺寸为2000mm*3000mm，高度为1100mm。
第一节护壁应高出地面30cm以上，以便于挡土或定点等。
具体尺寸见下大样图5-5所示；
图5-5锁口、护壁尺寸图
挖孔桩锁口、护壁采用C20现浇钢筋砼，护壁厚度上口为200mm。
下口150mm，每节护壁间的接茬必须保证内表面平整，护壁砼浇注密实，护壁按设计配筋，上下节护壁插筋搭接不少于30cm，以保证护壁砼的整体性和防渗功能。
每节护壁的高度，一般土层和风化岩层宜为1米，强透水砂层及其它软弱地层暂定每节高度0.5m，施工过程中可根据现场情况调节。
为保证桩的垂直度，要求每浇完三节护壁砼须校正桩中心位置及垂直度一次。
确保挖孔桩施工偏差在允许偏差范围以内，即桩断面尺寸不小于设计值；桩中心位移不大于100mm；身垂直度偏差在0.5%桩长且不大于200mm。
护壁砼浇筑强度达到80%后，方可拆除本节模板，开挖下节，循环施工。
护壁砼结构及模板支设如图5-6所示：
图5-6护壁砼结构及模板支设图
因抗滑桩施工是在滑坡体中进行，开挖施工过程中所有受力全部由护壁承担，所以为防止特殊地质段侧压力集中对护壁造成破坏，我部为施工安全考虑，建议特殊地段采取加固措施，加固材料采用I22b工字钢，纵向间距50cm，加固时工字钢安装在护壁砼浇筑前，安装时工字钢与护壁钢筋焊接牢固，待桩身施工时进行拆除，同时在拆除时做好监测工作。
护壁加固如图5-7所示；
图5-7护壁砼结构及模板支设图
5.4终孔
抗滑桩终孔按设计桩长进行终孔，如现场实际地质情况与设计不符，终孔时需报监理、业主、设计、施工方共同确认为主。
5.5孔桩封底
孔桩开挖至比设计标高低200mm后，经质检工程师及监理工程师共同确认为合格后，迅速进行清孔，随即浇筑封底混凝土，封底混凝土采用与护壁同标号的C20混凝土。
在进行封底混凝土浇筑时应在桩中部留一集水坑，以便后期抽水。
5.6通风、排水及照明
挖孔过程中应每天一次检查有害气体浓度，特别是遇腐殖土和进入岩层开挖，超过规定标准时，每开工前需通过高压风管对孔底进行送风10分钟，方可下人，同时在施工过程中也应经常送风。
当孔桩进入中、微风化岩层需采用爆破开挖时，应先排完爆破所产生的烟雾后作业人员方可下孔施工。
挖孔桩施工期间应特别注意孔桩边及孔桩内排水。
孔桩施工前沿孔桩附近设置排水沟。
孔桩内地下水为少量渗水时，采取边挖土边用吊桶将泥水一起吊出；大量渗水时则在孔内挖集水坑，用高扬程潜水泵将地下水排出桩孔外。
孔桩施工过程中，必须保证作业面明亮。
照明采用在井下放100W防水防爆灯，并用12V低压电；人上下采用钢爬梯，严禁乘坐吊桶上下，配备口哨及摇铃，约定相应信号含义，保证上下联络畅通。
5.7钢筋笼制作与安装
5.7.1钢筋笼制作
钢筋笼加工流程为：
原材料检验→钢筋除锈及加工→焊接主筋→焊接箍筋→焊接定位筋和吊装耳环→报验。
施工中按照以下技术要求加工钢筋笼：
（1）、钢筋原材料使用前应调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验检测合格后方可使用。
（2）、钢筋笼根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工规格的不同分别挂牌堆放。
下料时主筋接长须满足以下条件：
主筋接长采用机械套筒连接，丝口长不小于10cm。
接头位置应相互错开，且在35d或500mm（取大值）的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50％。
（3）、加工时先将支撑架按2~3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。
（4）、钢筋骨架应有强劲的内撑架，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
（5）、钢筋骨架上应事先安焊接垫块钢筋和吊装耳环，以确保钢筋笼主筋的保护层厚度不小于7cm。
（6）、制作好的钢筋笼按型号分类稳固放置在平整地面上，防止变形，挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。
（7）、钢筋笼制作允许偏差为：
主筋间距±10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±20mm°。
（8）、分段制作的钢筋笼，接头采用机械连接。
（9）、钢筋笼加工完毕后，按设计布设检测管，检测管与钢筋笼牢固连接。
（10）、钢筋笼加工经自检合格后，报请监理验收，验收合格后方可投入使用。
5.7.2钢筋笼安装
（1）、钢筋笼采用吊机分段吊装，人工配合就位，在孔口进行连接。
（2）、起吊钢筋笼采用扁担起吊法，在钢筋笼顶部箍筋与主筋连接处设起吊点，吊点设置2~4个且对称。
（3）、起吊前检查钢筋骨架编号、尺寸，对号入座。
下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。
就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。
（4）、分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端应预留1m左右临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下放。
（5）、吊放钢筋笼过程中遇到阻碍时立即停止，查明原因并及时进行处理，严禁高提猛放和强制放入。
（6）、吊放钢筋笼时，负责施工的技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定，防止灌注混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
下放时要保证钢筋笼主筋保护层满足±20mm的偏差。
（7）、钢筋笼安装好后如果不能及时灌注混凝土，应将钢筋笼从孔内移去。
在钢筋骨架重放前，应对成孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。
5.8桩身混凝土灌筑
孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，立即进行混凝土灌注。
混凝土灌注采用集中拌合，混凝土输送罐车运至施工现场。
一般情况下灌筑方法采用串筒法灌筑，若孔内渗水、涌水较大（超过1m3/h）时，采用水下砼导管法灌筑。
（1）浇筑前要抽干孔内积水，清除孔内杂物，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。
如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。
（2）串筒法灌筑：
灌筑前将孔内积水抽干，串筒下口距桩孔内砼表面的高度保持在2.0米以内。
混凝土要垂直灌入桩孔内，并应连续分层浇筑，分层采用插入式捣固器振捣密实，中断时间不得超过45分钟，每层厚为1.0~1.5m，不可大于1.5m。
施工过程中保证水的高度不能超过50mm，串筒提升时不得碰撞钢筋笼。
（3）水下砼灌筑：
当桩内渗水量≥18公升/分的孔桩，桩身砼浇筑采用水下砼浇注，水下砼浇注采用导管输入砼。
导管每节长1～3米，直径为250mm，两导管间用胶圈螺栓连接固定。
为保证水下砼质量。
贮斗内砼初存量应满足第一次浇筑时导管底端能埋入砼中0.8m以上。
导管底端距孔底保持20～30cm以利砼隔水栓能顺利排出，砼隔水栓落至孔底后.应迅速将导管落至孔底，以防导管埋入深度不够而漏水.随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管，导管埋入管外砼面以下要保持2～4米，不得小于1米，严禁把导管底端提出砼面，并设专人测量导管的埋深、作好记录。
提升导管时，要避免碰动钢筋笼，防止其上浮。
砼浇筑要连续进行，不得中断，如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取措施处理.最后一次砼的灌入量要注意控制，并考虑处理桩顶浮浆，保证设计的桩顶标高和桩身砼质量。
导管提升采用卷扬机或电葫芦提升。
导管提升要保证垂直以免导管挂在钢筋笼上。
（4）桩身砼灌筑时，应详细记录灌筑过程。
（5）砼到现场加速拌2分钟以上才浇灌，砼自出拌和站之时起不得随意加水或其它外加剂。
砼施工必须按照规范要求取样送检。
（6）如发现孔壁渗水，需引起重视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。
对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。
六、桩基检测
本标段抗滑桩按设计要求采用超声波法检测，检测频率为100﹪。
桩检测管用6根；检测管采用ф57钢管，下口端用钢板封底焊牢，上口用塞子堵死。
钢管埋设在钢筋笼上，其平面布置如图6-1所示。
图6-1抗滑桩检测管平面布置图
七、质量保证措施
1、健全质量保证体系，严格按体系中规定的要求运作，根据生产全过程和全员管理的客观要求，把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人身上，使质量工作事事有人管，人人有专职，办事有标准，工作有检查，使项目部每个人都担负起质量责任。
2、在全体施工人员中,定期组织质量教育,牢固树立“百年大计，质量第一”的观念。
在施工中坚持“谁施工谁负责”的原则，不掌握操作工艺，不明确质量标准的人员严禁上岗操作。
3、经理部定期（每月一次或几次）召开有全体质检人员（包括作业队长）参加的质量工作会议，解决质量工作中的问题，提出对下一步工作的要求。
4、严格执行“三检制”。
5、质量检查员具有质量否决权。
质检员发现违背施工程序不按设计图纸、规程、规范及技术交底施工，使用材料、半成品及设备不符合质量要求者，有权制止。
必要时可下暂时停工令，限期进行整改。
对危害工程质量的行为，所有施工人员均有权越级上报，以利及时处理，质检员按规定开出“质量问题罚款单”。
6、严格把好原材料进场关，不合格材料不准进场要按要求随时对钢材、水泥、砼级配材料以及商品砼进行检查试验，要报驻地监理检查。
对加工的成品、半成品，应根据设计要求，请驻地监理到加工单位检验，合格后才能进场。
7、配齐试验、检验设备,建立起合格的试验室，满足试验要求,认真做好原材料的检查、试验和对砼、喷砼的质量检查工作。
对特殊试验项目要委托国家批准的试验单位和检验人员进行检测。
8、完善内部承包责任制，制定质量奖惩办法，将工程质量与个人的效益挂勾。
对关键工艺、工序进行技术人员跟班作业，指导、监督质量的实施。
9、施工测量严格执行三级复核制度，并配合监理的检核，保证结构物的位置正确。
10、施工管理人员及特殊工种施工人员必须持证上岗，严禁无证操作。
11、对上级主管部门和监理人员所提出的质量问题或隐患，必须虚心接受认真整改，对比较复杂或双方有争议的时候，应相互探讨，做到实事求是，取长补短。
12、施工中做好各种原始资料的收集、整理工作,建好技术档案，为施工交验及技术总结打好基础。
八、遇溶洞、围岩交接处处理措施
本工程抗滑桩施工位于岩溶较为发育的灰岩地段及围岩交替频繁的滑坡体地段，为保证施工期间安全，我部制定了施工时的相应处理措施。
8.1溶洞处理措施
1、对于封闭的比较小的溶洞,采取注浆措施,提供成孔条件穿过溶洞。
若洞内无填充物或填充物不满,则采取先填充碎石或干砂,然后注浆；若充填物呈松散或软塑状态时,直接φ42钢花管注浆固结即可；若充填物已固结呈硬塑状态时,则可以进行开挖，同时开挖进尺控制为0.5m，开挖过后立即护壁施工。
2、溶洞内无填充物或填充物较少需向洞内填充砂子（石子）,选择一个合适的孔位,安装钢套管,将注砂（石子）管与钢套管相连接,在注浆前灌砂（石子）。
小型溶洞加固图8-1所示；
图8-1小型溶洞加固图
3、对于溶洞比较大的，马上片石回填，同时并速报监理及设计单位处理。
大型溶洞加固图8-2所示；
图8-2大型溶洞加固图
8.2围岩交接处处理措施
1、滑坡体中开挖容易出现塌方，特别是围岩交接处，所以施工人员在开挖过程中要随时观察围岩的变化情况，现场根据实际情况做相应的加固处理。
当开挖到围岩交接处时，立即停止开挖，同时对已施做护壁底部四周打设φ42钢花管，钢花管间距为0.5m，打设好后，将钢花管与护壁预留钢筋焊接牢固，然后注浆加固，注浆加固完成后在进行开挖。
如岩层交接处加固图8-3所示；
图8-3岩层交接处加固图
9、施工资源配置
9.1机械配备及保证措施
9.1.1机械设备配备
设备配备遵循原则：
根据单项施工技术要求和施工作业条件确定设备选型；按照施工进度计划指标配备设备台数，生产能力留有余地；同时考虑突发性事件所需的工程抢险应急设备。
主要设备配备计划见下表9-1所示。
表9-1主要施工机械设备表
序号
设备名称
单位
数量
规格型号
工作性能指标
使用部位
1
风镐
台
20
G10
开挖
2
风钻
台
10
YT28
开挖
3
电动空压机
台
10
6m3/min
开挖及通风
4
电动单级离心清水泵
台
10
2.2KW
抽排积水
5
钢筋弯曲机
台
1
GW40B
φ40
钢筋笼加工
6
钢筋切断机
台
1
FGQ40A
φ40
钢筋笼加工
7
交流弧焊机
台
6
BX1-500
500A
钢筋笼加工
8
插入式振捣器
台
6
ZN100
混凝土振捣
9
电动提升机
台
6
4KW
30米/分
开挖搞壁提升
10
气体检测报警仪
台
1
有害气体检测
11
鼓风机
台
6
DCSF5225
离心式交流
通风
12
抢险防化服
3
抢险应急
13
氧气
瓶
1
抢险应急
9.1.2机械设备保证措施
1、所有进场的机械设备都必须达到Ⅱ类机械设备的要求，并且要状况良好，性能优良。
2、所有机械设备的操作司机必须持上岗证，严格按机械操作规程操作。
3、所有机械设备严格按照保养手册建立履历档案，按规定时间安排保养计划，并合理利用每月安排的机械整修时间保养检修，保证计划的有效实施。
4、设备保养维修人员培训合格后才能上岗，人员数量满足要求。
5、机械的
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