挡土墙施工专项方案0910详解.docx
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挡土墙施工专项方案0910详解
1、编制依据
（1）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG_TF50-2011）；
（2）、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；
（3）、《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）；
（4）、《摄乐桥建设工程设计施工图--全桥道路工程V01》；
（5）、《实施性施工组织设计》；
（6）、其他相关技术规范、标准。
2、适用范围
本施工工艺适用于中铁大桥局摄乐大桥项目一标段“悬臂式挡土墙、打桩式挡土墙和U型槽挡土墙”施工，包括：
滨河东路打桩式挡土墙BHDK0+235.6～K0+280.317、EWFK0+280.306～K1+468.738。
滨河西路打桩式挡土墙XWNK0+588.775～K1+134.818、XSEK0+047.529～K0+137.565。
滨河东路悬臂式挡土墙DSEK0+285～K0.383.577、DENK0+87.398～K0+160、DNWK020～K0+046.38、DWSK0+179.63～K0+220。
滨河西路悬臂式挡土墙XNWK0+130～K0+197.792、XWSK0+113.91～K0+185、XSWK0+040～K0+102.777、XNWK0+130～K0+197.792施工。
滨河东路U型槽挡土墙施工DNEK0+588.248～K0+647.394，DESK0+334.764～K0+384.764。
3、工程概况
本项目分为西立交和东立交两部分。
西立交西起和平北路，跨越文兴路、滨河西路与规划摄乐桥衔接；东立交东起摄乐桥汾河东岸，跨越滨河东路、森林路至东干渠，分别与滨河东西路形成全互通立交，道路呈东西走向，全长约1.8km。
设计范围包含跨越汾河的摄乐大桥及跨越滨河东西路的互通立交，摄乐街为城市主干路，设计速度为60Km/h，标准横断面布置为双向六车道，规划红线宽50m，河道宽约300米。
沿线场地地貌单元为侵蚀堆积黄土丘陵地貌。
沿线场地总体北高南低。
根据地质调查及钻探，沿线地层主要为杂填土（Q42m1）、粉土、粗砾砂、细砂、中粗砂、粉质粘土、圆砾、卵石等。
表3-1挡土墙形象工程数量表
序号
部位
工程部位
类型
长度（m）
合计（m）
1
滨河东路
BHDK0+235.56～BHDK0+280.117
打桩式挡墙
44.557
902.135
2
EWFK0+280.306～EWFK0+444.917
打桩式挡墙
164.611
3
DNWK0+001.382～DNWK0+046.370
打桩式挡墙
44.988
4
EWFK0+761.661～EWFK0+840.438
打桩式挡墙
78.777
5
EWFK0+896.826～EWFK0+997.728
打桩式挡墙
100.902
6
EWFK1000.407～EWFK1+259.316
打桩式挡墙
258.909
7
DWSK0+179.640～DWSK0+239.609
打桩式挡墙
59.969
8
EWFK1+319.316～EWFK1+468.738
打桩式挡墙
149.422
9
DSEK0+285～DSEK0.383.577
悬臂式挡墙
98.577
500.515
10
DENK0+87.398～DENK0+160
悬臂式挡墙
61.602
11
DNWK0+020～DNWK0+046.38
悬臂式挡墙
26.38
12
DWSK0+179.63～DWSK0+220
悬臂式挡墙
40.37
13
DNEK0+733.163～DNEK0+755.46
悬臂式挡墙
22.297
14
DSWK0+070～DSWK0+173.418
悬臂式挡墙
103.418
15
DWNK0+642.855～DWNK0+745
悬臂式挡墙
102.145
16
DESK0+222.459～DESK0+268.185
悬臂式挡墙
45.726
17
滨河西路
XSEK0+047.529～XSEK0+137.565
打桩式挡墙
90.036
603.106
18
XWNK0+588.775～XWNK0+774.826
打桩式挡墙
186.051
19
XWNK0+807.801～XWNK0+969.839
打桩式挡墙
162.038
20
XWNK0+969.837～XWNK1+134.818
打桩式挡墙
164.981
21
XNWK0+130～XNWK0+197.792
悬臂式挡墙
67.792
269.451
22
XWSK0+113.91～XWSK0+185
悬臂式挡墙
71.09
23
XSWK0+040～XSWK0+102.777
悬臂式挡墙
62.777
24
XNWK0+130～XNWK0+197.792
悬臂式挡墙
67.792
25
滨河东路
DNEK0+588.248～K0+647.394，
U型槽挡土墙
59.146
109.146
26
DESK0+334.764～K0+384.764
U型槽挡土墙
50
图3-1打桩式挡土墙结构形式示意图
图3-2悬臂式挡土墙结构形式示意图
图3-3U型槽挡土墙结构形式示意图
4、施工组织
4.1、劳动组织
拟投入的管理人员和技术人员将由业务素质高，具有丰富的工程管理经验和施工经验的人员组成。
技术工人都有技术等级证书，普通工人均经过培训考核，持证上岗。
安排有2个作业班组，总人数为90人，具体人员配备见下表。
表4-1作业工地人员配备表
序号
工程
部位
职务
主要管理人员
负责内容
1
管理
人员
现场负责
东、西立交各1人
总体生产协调
2
技术负责
东、西立交各1人
总体技术负责
3
技术员
东、西立交各2人
现场技术负责
4
测量员
东、西立交各3人
现场测量控制
5
质检员
东、西立交各1人
现场质量控制
6
安全员
东、西立交各1人
现场安全管理
7
试验员
东、西立交各2人
现场检测、原材料控制
8
作业
人员
班组长
10人
9
电焊工、钢筋工
50人
10
混凝土工
30人
11
模板工
20人
12
机械工、普工
20人
13
合计
130人
4.2、机械设备
施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求及工程量进行合理配置。
本工程挡土墙施工主要机械设备如下表：
表4-2作业工地主要施工机械设备配备表
序号
机械名称
单位
型号
数量
备注
1
挖掘机
台
/
4
开挖基坑
2
自卸汽车
台
15T
4
外弃基坑土方
3
振动压路机
台
10T
2
基底及台背压实
4
小型电焊机
台
6
5
插入式振动棒
台
Φ50型
8
6
振动平板夯
台
FLTP-B30
4
台、墙背回填用
7
钢筋切断机
台
2
钢筋下料
8
钢筋弯曲机
台
2
钢筋加工
4.3、测量、试验检测仪器
表4-3投入现场的测量、检测仪器
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
检定状态
1
全站仪
瑞士leicaTC702
套
2
合格
2
水准仪
南京1002
台
2
合格
3
水准尺
5m铝合金尺
把
2
合格
4
动力触探仪
套
4
合格
4.4进度计划安排
根据太原市建管中心要求，本工程路基土石方计划工期为2016年底，挡土墙具体施工计划见附表。
5、施工准备
5.1、现状管线调查和保护
对施工区域内的雨污水管、热力管线、地埋高压线等现状管线进行调查，通过联系所有单位、挖探坑、探槽等方式，摸清管线走向、埋深等，确定和施工范围挡土墙的位置关系后，方可组织施工，如有冲突或者干扰，联系变更设计或改移管线。
5.2、测量和试验准备
根据施工需要，提前做好施工控制网复测，做好施工范围内的水准点和后视点。
做好施工范围内土壤的液限、塑限、CBR等土工试验，取得土工试验数据，为挡土墙土方施工做好准备。
5.3、技术准备
做好图纸审核、施工数据统计和表格转化工作，做好对施工队伍的现场、图纸和技术交底。
6、施工工艺
6.1、悬臂式挡土墙施工工艺
6.1.1、工艺流程
测量放线
基坑开挖
钢筋安装
模板安装
墙体浇注、设沉降缝、泄水孔
配合比设计
砂、石、水准备
强度试验
拆 除
回填
混凝土养护
不合格
合格
图6.1-1悬臂式挡土墙施工工艺流程图
6.1.2、施工工艺
6.1.2.1、基坑开挖
测量人员根据设计图纸用全站仪精确放出开挖中线及边线，起点及终点，设立桩标，注明高程及开挖深度。
有水地段基坑开挖应保持良好的排水，基坑外设置集水坑，以利于基底排水。
基槽土方采用人工配合挖掘机进行开挖。
用挖掘机开挖至设计标高20cm处，然后人工挖除剩余20cm土，以免机械扰动原状土或超挖。
悬臂式挡土墙地基承载力要求达到150KPa，不足150KPa的进行换填处理；地基换填后浇筑10cm厚C15混凝土垫层，垫层比基础每边宽10cm，垫层下土基应采用冲击夯实。
6.1.2.2、钢筋安装
钢筋安装前清除钢筋表面铁锈、熔渣。
焊缝表面平整，接头处无裂纹。
现浇挡墙基础先安装基础钢筋，预埋墙身竖向钢筋，待基础浇灌混凝土完后且混凝土达到2.5MPa后，进行墙身钢筋安装。
钢筋现场加工、制作、绑扎。
现场绑扎时，先划线，后摆筋、穿筋、绑扎，最后安放专用垫块，弹线时，注意间距、数量、标明加密箍筋位置。
板筋先摆主筋，后摆副筋。
摆放有焊接接头和绑扎接头的钢筋时，其接头位置同一截面接头数量，搭接长度按现行施工规范规定执行。
钢筋交叉点采用铁丝扎牢。
所有箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开布置。
为保证保护层厚度，垫块预制时厚度要准确，强度要保证。
钢筋安装过程中注意安装相关预埋件：
（1）泄水孔；悬臂式挡土墙泄水孔间距2.5m，孔径50mm，分两层布设，底层设置在地面上0.3m处，第二层设置在距离第一排2.5m处，泄水孔按梅花形布置，必须保证泄水管间距均匀一致，高度处于同一水平面上；
（2）沉降缝处安装2cm厚泡沫板；
（3）墙顶预埋台帽钢筋，钢筋间距满足设计要求。
（4）挡土墙施工前必须查清相应的路灯、排水、通信等预埋图纸
6.1.2.3、模板工程
模板采用钢模板或木质竹胶板，所有模板及支架必须保证结构和构件的形状、尺寸和相对位置正确；具有足够的强度和稳定性；模板表面平整，模板的拼缝模板缝采用海绵条和塑料条封贴，防止漏浆。
木质竹胶板使用方木经压刨制成统一尺寸后竖向钉于模板上，方木间距10cm。
模板采用拉杆螺栓固定，纵横间距为0.6m。
横向使用一根φ48×3.5mm钢管固定方木，竖向使用2根φ48×3.5mm钢管，使用燕尾卡加双螺帽与对拉螺栓相固定。
固定钢管间距与对拉螺栓间距相同。
在安装模板过程中应该注意以下几点：
1）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。
2）模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。
3）模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。
固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确，模板支撑完后，对板缝进行检查，对挡墙根部用水泥砂浆进行封堵。
模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。
4）模板采用拉杆螺栓固定时，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。
5）模板接缝处理：
横向接缝处：
除使用海绵条和塑料条封贴外，竖向的方木应交错咬合（最少咬合30cm），并加设两条横向钢管固定，以保证模板不出现变形。
竖向接缝处：
除使用海绵条和塑料条封贴外，该区域的横向钢管应使用双钢管，并在两排横向钢管间加设横向的5*8cm方木，间距15cm。
立杆纵横步距均取1.2～1.5米，挡土墙外立面两侧均设四部脚手架。
水平杆高度间距取1.5～1.7米，临近墙体的一步，脚手架高出墙体1.2米。
第一部脚手架离墙面距离为1米，脚手架每3米设置钢管斜撑。
脚手架底部横杆用φ25螺纹钢筋连接后钉入地面。
脚手架与挡土墙底部对拉螺栓设置钢管斜拉固定，水平间距为1.2米。
挡土墙两侧在竖直方向每2米设置一道斜拉钢管与脚手架相连接。
6.1.2.4、现浇混凝土基础
先浇筑挡土墙下部平板基础及部分墙身，浇筑高度至基础顶面上倒角10cm处。
按挡土墙分段长，整段进行一次性浇灌，在清理好的垫层表面测量放线，立模浇灌。
6.1.2.5、现浇墙身混凝土
现浇钢筋混凝土挡土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即基础施工时间加钢筋进行补强，下次施工前先进行凿毛，将松散部分的混凝土及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，混凝土开始浇灌时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层2～3cm厚的1：
2水泥砂浆再浇灌墙身混凝土。
挡墙每隔10米设一道沉降缝，宽2cm，采用浸沥青木板三面填塞。
混凝土使用商品混凝土或自拌，混凝土的配合比按设计混凝土标号来进行试验确定。
混凝土用混凝土运输车运至现场，使用吊车或47米混凝土泵车泵送浇灌。
在墙顶搭设平台，混凝土浇筑时的自由倾落度不超过2m，超过2m时，采用溜槽。
振捣采用插入式振捣器，每浇筑30～40cm厚混凝土振捣一次。
插入式振捣器移动间距30cm，并与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土内深度宜为5～10cm。
振动棒要快插慢拔，每一振捣时间延续20-30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈浮浆为度,切勿漏振或过振。
在混凝土浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施。
浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。
混凝土强度件制作应在现场拌和地点或浇灌地点随机制取，每100立方混凝土应制作至少3组试件（不足100方时，按100方计），供于后期检验强度使用。
混凝土浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般48小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。
挡墙背墙后设反滤层，墙背孔口处堆放碎石或砾石以免土质堵塞；泄水孔为向外侧4%横坡，以利于排水。
6.1.2.6、施工缝处理
为使混凝土结构具有较好的整体性,混凝土的浇注应连续进行。
若因技术或组织的原因不能连续进行浇注,且中间的停歇时间有可能超过混凝土的初凝,则应在混凝土浇注前确定在适当位置留设施工缝。
施工缝就是指先浇混凝土已凝结硬化,再继续浇注混凝土的新旧混凝土间的结合面,它是结构的薄弱部位,因而宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。
当从施工缝处开始继续浇筑混凝土时,须待已浇筑的混凝土抗压强度达到一定强度后才能进行,而且需对施工缝作一些处理,以增强新旧混凝土的连接,尽量降低施工缝对结构整体性带来的不利影响。
拟采用竖向设置一道长度为1m，直径16的钢筋补强，设置间距50cm。
施工缝处理过程:
1）、先在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润,冲洗干净,且不得留有积水。
2）、然后在浇筑混凝土前先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆。
3）、浇筑混凝土时,需仔细振捣密实,使新旧混凝土结合紧密。
6.1.2.7、模板的拆除
1）、模板拆除前必须确认混凝土强度达到设计要求，并经拆模申请批准后方可进行，要有混凝土强度报告混凝土强度未达到规定，严禁提前拆模。
2）、模板拆除前应向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线并悬挂警示牌，拆除时派专人（监护人）看守。
3）、模板拆除的顺序和方法：
按先支的后拆，后支的先拆，自上而下的原则进行。
4）、在拆模板时，要有专人指挥和切实的安全措施，并在相应的部位设置工作区，严禁非操作人员进入作业区。
5）、工作前要事先检查所使用的工具是否牢固，搬手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。
6）、遇六级以上大风时，要暂停室外的高处作业，有雨、雪、霜时要先清扫施工现场，不滑时再进行作业。
7）、在拆除2m以上模板时，要搭脚手架或操作平台，脚手板铺严，并设防护栏杆。
严禁在同一垂直面上操作。
8）、每人要有足够工作面，数人同时操作时要明确分工，统一信号和进行。
6.1.2.8、墙背回填
墙身混凝土强度达到设计强度值90%后方可回填土，墙前墙后填土应同时进行，墙前填土至设计地坪标高，再继续墙后填土至设计标高，覆土时要分层回填夯实，每层松铺厚度不大于30cm。
6.2、打桩式挡土墙施工工艺
6.2.1、钻孔桩施工
根据设计地质资料、工期要求以及现场实际情况,打桩式挡土墙钻孔桩采用旋挖钻机或旋转钻机钻孔，φ1.0m钢护筒，护筒钢板厚度δ＝16mm，材质为Q235钢，长3.0m。
6.2.1.1、埋设钢护筒与钻机就位
场地平整碾压后，测量放线定好钢护筒中心线。
为确保钢护筒的插打精度，平台上设置导向，用70t履带吊配合120振动打桩机插打钢护筒，激振力通过夹持器传至护筒，使钢护筒下沉到设计标高。
在护筒插打过程中，设置全站仪观测护筒的倾斜度，若倾斜度超出设计和工艺要求，迅速通知作业人员，采取措施重新调整到位。
施工人员也可用测陀测量护筒倾斜度进行复核。
插打完成的钢护筒倾斜度应小于0.5%d，顶面位置允许偏差不大于50mm。
钢护筒插打时以标高进行控制，如插打时护筒底达不到设计标高，需及时报告主管工程师，分析具体原因并进行相应处理。
测量组进行桩位测量放样，钻机就位。
钻机安装位置必须保证基底承载力满足要求，防止不均匀沉降。
如果是旋转钻机，则保证钻架垂直安放（用线铊吊），且钻机转盘水平（用水平尺测量），并在机架周围做上记号，方便调换钻头后重新对位。
安放完毕时，旋转钻机钻头和钻杆中心与设计桩位中心偏差不得超过2cm。
6.2.1.2、泥浆制备
泥浆拌制原料应选用优质粘土、膨润土、烧碱配置而成。
优质泥浆指标应达到：
入孔泥浆相对密度1.03～1.1，粘度18～22s，静切力2～5Pa，含砂率小于2%，胶体率不低于98%，PH值8～10，失水率14～20（ml/30min）。
泥浆采用集中拌制、集中供应、分机过筛净化的方式进行。
泥浆制备系统设在泥浆池旁边，设置6m3搅拌机1台。
泥浆搅拌好后储存于泥浆池待用。
泥浆池设置泥浆泵一台，将泥浆泵送至各需用点。
泥浆池既是泥浆输送设备，又兼作钻孔过程中泥浆补充站和钻孔桩砼填充时泥浆回收站。
在施工过程中泥浆的净化采用机械强制净化。
排出的带渣泥浆通过泥浆预筛设施，过滤钻渣，然后经一台泥浆分离器进行净化处理，分离出的钻渣通过溜槽排放到指定的区域。
钻渣达到一定数量后，使用挖掘机配合运渣土的汽车将钻渣运到弃土场，避免钻渣土对周围环境的影响。
浇筑钻孔桩水下砼时，护筒内泥浆通过管路回流至泥浆池。
在钻孔过程中须定时对泥浆的各项指针进行检查并做记录，以便根据地质的不同控制各项泥浆指针，保障钻孔过程安全顺利。
6.2.1.3钻孔与清孔
①、旋转钻机成孔
钻机开钻时采用刮刀钻头正循环钻进成孔，当钻进至一定深度、进尺缓慢时改用为泵吸反循环成孔钻进。
钻机钻进过程中采用减压钻进,孔底钻压不超过钻杆（钢丝绳）、钻锥和配重之和（扣除浮力）的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象，根据不同的土层采用不同的钻压，不同的转速。
不同的土层采用的钻压和转速，参照表5取用：
表6.2-1各覆盖层中钻压、转速、进尺速度参数
名称
钻压（t）
转速（转/分）
钻进速度（m/h）
地
质
情
况
粉砂
2～3
5～7
1.5～2.0
细砂
2～4
5～7
1.5～2.5
粘土
3～6
7～9
1.5～2.0
砂砾岩
4～10
7～14
自由钻进
②、清孔
钻孔达到设计高程后，应进行成孔质量检测，检测孔深、孔径、垂直度等各项指标，符合要求后，应立即进行清孔。
清孔时利用泵吸反循环系统通过换浆进行清孔。
即将钻头自孔内提出，在孔内安放反循环泥浆泵管，保持泥浆正常循环，持续换浆直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近且含砂率＜2％，孔底沉渣厚度不大于设计规定后可停止清孔。
拆除钻具，移走钻机，进行下道工序的施工。
清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔，不得采用加深钻孔深度的方法来代替清孔。
钢筋笼安装完成后，若孔底沉淀层厚度大于设计规定时，则需进行二次清孔。
二次清孔时要求泥浆指标达到相对密度1.03～1.10，粘度17～20s时，含砂率＜2％，胶体率＞98%，确保灌注水下砼前沉渣不超过设计容许值。
6.2.1.4钢筋笼加工与制作
钢筋笼原材料进场后，首先检验进场材料的等级、规格和产品外观，检查误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。
无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。
进场材料验收后，按材料的种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，并设立识别标志，材料堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。
在专用加工场地内的钢筋胎模上制作加工钢筋笼，施工前对钢筋笼加工场地地面进行硬化处理，在处理好的地基上浇筑胎模基础，并预埋钢板，在钢筋笼制造过程中应经常检测基础下沉、变形和位移等情况，如发现超出允许值的应及时调整。
在处理好的基础上安装钢结构胎模，钢结构胎模在单桩钢筋笼长度方向每隔2.5m左右布设一道。
单桩钢筋笼连续制作，当一条生产线上整根钢筋笼制作完成后，即报监理检查验收，合格后分节解开运输到存放场存放。
钢筋笼加工时确保主筋位置准确，按设计图纸的要求设置加强钢筋，并焊接钢筋笼定位钢筋。
钢筋笼在生产场地内加工完毕后，分节吊装、通过施工便道，由专用运输汽车运输至施工现场。
6.2.1.5钢筋笼吊装
钻孔桩成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。
为便于钢筋笼起吊和拼接，特制一套钢筋笼悬挂固定系统，包括卡具和悬吊钢筋。
为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼亦可采用多点起吊。
主筋接长采用搭接焊连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连结。
钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。
钢筋笼安装到位后及时固定，并采取有效措施将钢筋笼与钢护筒焊接固定，防止钢筋笼在砼浇筑过程中上浮。
钢筋笼制作安装标准见表6：
表6.2-2 钻孔桩钢筋笼制作安装检验标准
序号
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
骨架外径
±10
4
骨架倾斜度
±0.5%
5
骨架保护层厚度
±20
6
骨架中心平面位置
20
7
骨架顶端高程
±20
8
骨架底面高程
±50
6.2.1.6砼浇筑
砼采用垂直导管法浇筑，导管接头为卡口式或螺旋箍接头，壁厚δ=8～10mm，直径φ外=325mm，容许承受的最小压力为1.0Mpa。
每根桩砼灌注前，对导管均应逐段进行水密承压和接头抗拉试验。
试验压力考虑桩孔泥浆面标高至桩底标高压力和导管自重的影响，约为5～6kg/cm2。
导管压至实际压力后检查有无渗漏情况，在无渗漏条件下持荷时间不少于5分钟。
砼填充导管安装前应在导管上用油漆划上编号，以便砼灌注时与测量深度相互复核。
导管插入桩孔前应认真复查导管的实际长度与所划刻度是否相符，确认无误后插入桩孔并进行接长。
导管安装完
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