现浇桥施工安全专项施工方案要点.docx

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现浇桥施工安全专项施工方案要点

中交安江高速公路XXXX合同段

现浇桥施工安全专项方案

编制：

审核：

审批：

中交安江高速公路XXXX合同段项目经理部

一、编制说明

1.1编制依据

1.《贵州省江口至瓮安高速公路两阶段施工图设计（XXXX合同段K130+195-K140+519.482）》；

2.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；

3.《混凝土工程模板与支架技术》（机械工业出版社出版.2004）；

4.《公路桥涵施工技术规范》（JTG041-2011）；

5.《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015）。

1.2编制目的

规范我合同段现浇箱梁满堂支架施工管理，合理安排工程进度，对施工过程中安全风险进行有效的管控，确保现浇天桥施工作业的顺利进行。

1.3适用范围

本专项施工方案适用于中交安江高速公路项目XXXX合同段所负责施工AK0+392，K130+775，K131+210，K134+750，K133+959现浇桥施工。

二、工程概况

2.1工程简介

1、AK0+392A匝道中桥设计宽度22.956-32.658m，净宽21.956-31.658m，上部结构采用一孔30m预应力混凝土现浇简支箱梁，下部构造采用u型桥台、扩大基础。

桥面横坡为双向2.0%。

梁全长46m，采用满堂支架法现浇施工。

2、K130+775现浇天桥天桥设计宽度8m，上部结构采用一孔15+20+15米预应力混凝土现浇简支箱梁，下部构造采用u型桥台。

桥面横坡为双向2.0%。

3、K131+210，K134+750，K133+959现浇天桥天桥设计宽度5.5m，上部结构采用一孔15+20+15米预应力混凝土现浇简支箱梁，下部构造采用u型桥台。

桥面横坡为双向2.0%。

2.2水文地质条件

2.2.1气象水文

施工作业地段为中亚热带，春夏半湿润型，四季分明，冬暖夏热。

年平均气温16.5℃，最冷月1月平均5.5℃，最热月7月平均26.2℃，极端最高38.1℃，极端最低-6.4℃。

年平均最高气温≥30℃的日数为78.8天，日最低气温≤0℃的日数为15.0天，年均无霜期300.2天。

年平均降水量1092.3毫米，集中于下半年。

年平均降雨日数（日降水量≥0.1毫米）165.9天，日降水量≥5.0毫米的日数53.0天，暴雨日（日降水量≥50毫米）2.6天，大暴雨日（日降水量≥100.0毫米）0.3天。

最大一日降水量曾达143.3毫米。

年平均日照时数1240.6小时，占可照时数的28%，以夏季为最多，冬季为少。

年平均风速1.3米/秒，全年以NE风为多，夏季盛行SSE，S风，冬季盛行NE风。

全年静风频率为42%，1月静风频率为46%，7月静风频率为35%。

2.2.2地质情况

根据区域地质资料和现场勘察，该路段未发现区域深大活动断裂，新构造运动不强烈，处于区域地质构造活动影响相对微弱场区，地质环境较稳定。

根据场区内钻探揭露和现场工程地质调查，场区内地层揭露有第四系耕植土层（Q4ml）、残坡积层（Q4el+dl）、冲洪积层（Q4al+pl）、震旦系灯影组（Zbd）和南沱组（Zanc）地层。

2.3施工平面布置

根据项目施工组织计划安排，投入4个桥梁施工作业队。

分别负责施工现浇桥施工作业。

施工用得临时钢筋场依据远离易发生滑坡、沟谷冲刷等危险区域，根据交通便利，靠近施工作业区域的选址原则，在K130+775设施小型钢筋加工厂满足K130+775，K131+210天桥施工钢筋加工需要，在K134+750设置临时小型钢筋加工场满足K134+750，K133+959天桥施工钢筋加工的需要。

在AK0+392施工作业现场后10米设置钢筋加工场，已满足A匝道现浇桥施工的需要。

钢筋加工场的布置按原料堆放区、加工区、半成品区、成品区进行设置，在加工区布置好加工机械，配备在四个角落各放置2台8千克干粉灭火器，以确保施工作业现场的消防安全。

临时钢筋场外围按0.5米设置一个反光路锥的要求，用反光路锥将最外侧围护起来，同时设置“前方施工，减速慢行”的警示标志。

2.4施工准备情况

2.4.1施工便道

现浇桥依据路基已经成型交验的便利条件，K130+775，K131+210，K133+959，K134+750采用主线路基作为施工便道，方便物资运输。

每天运输完毕后由项目作业队负责进行打扫。

AK0+392现浇匝道桥便道采用匝道路基，在施工期间由路基施工作业队负责养护和维修，保持路况良好。

在距施工作业点前后50米设置“前方施工减速慢行”，距施工作业点30米设置“前方施工，鸣笛通过”警示牌。

距施工作业点50米，每隔10米用混凝土浇筑6厘米高限速带，对过往车辆进行强制减速。

2.4.2施工用水

施工队伍进场后，K130+775，K131+210，K133+959，K134+750采用项目送水车进行供水保持，项目水源接入瓮安县自来水管网。

AK0+392直接采用瓮安县自来水管网的水源进行施工。

2.4.3临时用电

K130+775，K131+210，K133+959，K134+750施工用电连接项目施工，与标头路基队伍共用一台800KVA变压器，AK0+392匝道桥施工与路基施工队伍共用一台400KVA变压器。

变压器的围护采用高3米，长4米，宽2米的铁丝网进行围护，铁丝网上悬挂“高压危险、禁止靠近”警示标志。

临时用电设置及符合按项目临时用电安全专项方案要求，临时用电满足施工生产要求。

三、施工工艺

3.1AK0+392A匝道现浇桥施工工艺

现浇箱梁采用φ48×3.5mm碗扣式满堂支架现浇施工，支架一次成型。

支架立杆间距：

顺桥及横向间距为60cm。

每根立杆下均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。

立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。

横杆步距为120cm，为增加支架的刚度和稳定性每排立杆沿支架全高分别设置一排剪刀撑，斜杆长不小于6米。

剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°～60°之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。

沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上梁底布置10cm×10cm方木、翼板底布置10cm×10cm方木作为箱梁底模的受力骨架。

10cm×10cm方木间距同脚手架横桥向间距为60cm。

所有方木必须经压刨处理、加工后方可使用；要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。

横、纵向方木交叉点用铁钉、扒钉等连接构成受力整体，底板采用1.22m×2.44m木模，翼板底模采用15mm厚的胶合板（胶合板与方木骨架用铁钉连接）。

中跨架体搭设示意图

钢筋在钢筋加工厂加工、人工现场绑扎成型。

现浇箱梁混凝土分层浇筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑翼板、顶板混凝土。

混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，采用混凝土泵车泵送入模，人工用φ50、φ30型插入式振捣棒振捣密实。

3.1.1基底处理

先施工桥下路基及混凝土路面，确保基底承载力满足要求。

地面硬化要求：

在放置立杆的地方浇10cm以上的C20混凝土硬化。

3.1.2支架施工

支架采用φ48×3.5mm碗扣式满堂支架。

支架立杆间距：

顺桥及横向间距为60cm。

每根立杆下均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。

立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。

横杆步距为120cm，为增加支架的刚度和稳定性，每排立杆沿支架全高分别设置一排剪刀撑。

剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°～60°之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。

沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上梁底布置10cm×10cm方木、翼板底布置10cm×10cm方木，再在其上布设10cm×10cm横向方木；作为箱梁底模的受力骨架。

10cm×10cm方木间距同脚手架横桥向间距，为60cm。

所有方木经压刨处理、加工后方可使用；要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。

横、纵向方木交叉点用铁钉、扒钉等连接构成受力整体，底板采用1.22m×2.44m木模，翼板底模采用15mm厚的胶合板（胶合板与方木骨架用铁钉连接）。

3.1.3支架护拦

在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了作业人员的安全，设置护栏。

护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方式。

3.1.4支架搭设注意事项

⑴立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；

⑵在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件；

⑶脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行：

①按照支架施工方案放线、标定立杆位置；

②从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆，立杆的接长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上搭设；

③剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；

④在搭设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大。

确有实际情况，需要调整时，要经过技术计算；

⑸节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40～60N•M；

⑹钢管立杆垂直度应≤1/500。

且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm；

⑺纵向水平杆的水平偏差应≤1/250。

且全架长的水平偏差不大于50mm；

⑻为增加支架的稳定性，支架每跨设置一道纵向和横向斜杆，其与地面夹角为45°～60°之间，斜杆底部应撑地。

支架外侧沿全高设十字剪刀撑，每道剪刀撑与5～6根立杆连结；

⑼支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；

⑽作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备；

⑾支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。

支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的范围内。

3.1.5支座安装

在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将支座及锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。

⑴支座采用GPZ（Ⅱ）4.0DX、GPZ（Ⅱ）4.0GD、GPZ（Ⅱ）4.0SX盆式支座，支座规格与质量须符合设计要求，支座组装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。

活动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、撞伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。

⑵活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑。

⑶支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时，其外露螺杆高度不得大于螺母的厚度。

现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇注时温度、预应力张拉、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计支承中心的预偏值。

3.1.6铺设底模板

在满堂支架顶托上面纵向分布10cm×10cm方木，横向分布10cm×10cm方木，上铺15mm厚的122cm×244cm竹胶板底模。

方木接头相互交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线形。

铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。

底模铺设完成后，清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。

报监理工程师检验合格后转序施工。

3.1.7支架静载预压

3.1.7.1预压荷载

为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量。

在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按箱梁重荷载的130％考虑。

箱梁预压总重量计算:

G=16.68*2.6*30*1.3=1691.35t

式中：

16.68m²为梁平均截面积，2.6t/m³为钢筋混凝土密度，30m为梁长，1.3为安全系数。

3.1.7.2预压方法

预压采用1吨/个砂袋装砂加载。

预压重量按计算荷载的50%→100%分两次逐级加载。

3.1.7.3预压观测

每天对观测点进行观测1次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为△1，加载后标高为△2，卸载后标高为△3，加载后观测7天，最后3天下沉均<3mm后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。

在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/2梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值。

3.1.7.4卸载

当观测到最后3天下沉均<3mm后，不再观测开始卸载。

卸载完成后，观测支架的弹性变形。

并绘出荷载-变形曲线，根据此曲线确定最后的预拱度。

3.1.7.5支架调整

在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。

预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。

预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。

3.1.8钢筋绑扎、安设波纹管预留孔道

3.1.8.1钢筋检验

钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。

钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。

在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。

进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

3.1.8.2钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》的要求。

焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。

钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。

3.1.9预应力管道及预埋件的安装

在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。

放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。

张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。

预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上，波纹管定位筋间距直线段不大于100cm，曲线段不大于50cm。

安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整。

浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

3.1.10预应力钢材的放样、安装

钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。

下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编织、合拢捆扎。

在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。

在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。

当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。

钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。

在穿束之前做好以下准备工作：

⑴清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

⑵用高压水冲洗孔道。

⑶在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

⑷卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。

⑸在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。

⑹将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。

用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。

底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。

3.1.11腹板和内模制作与安装

箱梁外侧模板及内模等全部采用竹胶板组合。

绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。

在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。

两侧外腹板侧模之间顶、底部采用φ16对拉螺栓进行紧固和支撑。

施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。

为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。

准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ10对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。

内模腹板肋条间距为40cm，横向设置上下两道竖向间距为60cm的φ48双钢管，对拉螺栓紧固在重力卡上。

在安装模板时特别注意以下问题：

在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。

所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。

所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

腹板和内模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。

3.1.12混凝土浇筑

混凝土采用拌合站强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，40m臂长泵车泵送入模。

底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为3m，分层厚度为30cm，浇筑从箱梁中部向两端推进，底板和腹板浇筑完成后一次浇筑翼板及顶板。

采用一台泵车在桥0#台对称进行浇注，配备6台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土浇筑的连续性。

在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。

浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。

底板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。

振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。

在腹板两侧预应力张拉锚固区内1.5米范围内，预埋∪行筋，以加强锚固连接。

混凝土浇筑完成后采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

3.1.13内模和侧模的拆除

连续梁侧模和内模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。

模板拆除以后洒水养护。

3.1.14预应力钢绞线张拉

混凝土强度达到设计的90%（45MPa）后且养护龄期不小于7天时开始张拉。

张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求进行检验。

张拉采用双控，以张拉应力为主，伸长值进行效核。

实际伸长值和理论伸长值差值控制在6％范围以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。

张拉程序：

低松弛钢筋：

0→初应力→σcon（持荷2分钟锚固）；

钢绞线断丝、滑丝数量为：

每束钢铰线断丝和滑丝允许一根，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

若超过上述规定，更换钢绞线后重新张拉。

钢束张拉顺序为:

F2→F1：

单端均匀张拉，同端对称张拉，采用智能张拉系统。

张拉时应注意的事项：

⑴钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。

切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。

⑵施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安全操作规程。

量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作；在高压油管接头加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；张拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一致；操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。

3.1.15压浆及封锚

压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，压浆采用智能压浆系统，压浆前对压浆机进行认真检查，标定，用压浆机向管道内注压清水，充分冲洗，润湿管道，至全部管道冲洗完毕后，正式拌浆，开始压浆至排水孔喷出纯浆并稳定后封闭排气孔，其后对管道逐渐加压到0.6Mpa并持续5分钟后封闭，关闭压浆嘴。

张拉封锚，压浆在48小时内完成，封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网浇筑封锚混凝土。

3.1.16支架和底模的卸落

拆除顺序

满堂支架拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。

做到一步一清、一杆一清。

拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。

拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。

拆除后架体的稳定性不被破坏。

满堂支架一般的拆除顺序为：

安全网→栏杆→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆。

对于满堂支架整体而言，拆除顺序为：

应该先拆除跨中处支架，再拆除桥墩处支架，由跨中向两侧桥墩方向推进，具体拆除顺序及拆除方式见下图：

拆除方案

满堂支架拆除在梁体张拉压浆后，浆体强度满足要求后即可拆除。

满堂支架拆除前，在梁顶做好梁体沉降的观测点，对这些点，在满堂支架拆除前进行标高测量，在满堂支架拆除过程中时时观察标高变化强况，同时满堂支架拆除时，也要派专人对梁底进行观察，如有异常情况，应立即停止满堂支架拆除工作，待查明原因或通过讨论后，按调整方案进行作业。

满堂支架拆除时，方木要与脚手管交替拆除，即：

拆一排方木，就拆支撑该方木处的脚手管，满堂支架拆除时从跨中开始，先拆除梁体跨中处支架，然后由跨中处同时向两侧拆除，为保证拆除过程中支架的稳定性，每层满堂支架水平拆除自上而下推进。

方木落时采用吊车或龙门吊吊卸，由专人统一协调指挥。

方木成捆起吊时，为防止方木起吊时滑落，在方木捆两端位置提前设计防脱装置。

方木落完以后，按拆架工艺，依次拆除支架，所拆除下来的脚手管、扣件须成堆放置好，分批统一落地，杜绝将物料向下抛掷。

机械设备及劳动力配制

在张拉压浆完成，并满足拆架要求以后，按照拆架技术工艺以及安全要求，合理组织人员施工、机具运转。

现将人员分工、机具投入情况安排如下：

机具投入情况：

①吊车一台；②锤头、扳手若干把；③安全带、安全帽若干。

人员安排：

序号

名称

人数

备注

1

架子工

10-20

视现场情况而定

2

司机

1

吊车

3

现场指挥员

1

落物料协调指挥

4

安全员

1

施工过程中安全监督

5

电工

1

保证设备安全正常运转

合计

14-24

其他相关安排视施工现场实际而定，人员、机具设备安排投入在现场可做适当调整，以满足现场施工。

安全注意事项

拆除满堂支架应设置警戒，张挂醒目的警戒标志，禁止非操作人员通行和地面施工人员能行，并有专人负责警戒。

满堂支架拆架前，全面检查拟拆支架，应将通道口上的存留材料杂物清除，按自上而下先装后拆，后装先拆的顺序，必须察看施工现场环境，包括架空线路、地面的设施等各类障碍物、地锚、缆风绳、附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆