钢板常见质量缺陷.docx
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钢板常见质量缺陷
钢材质量分析
一、
钢板常见质量缺陷
缺陷名称
特征
原因分析
一、热轧板
辊印
是一组具有周期性、大小形并状基本一致的凹凸缺陷，且外观形状不规则。
一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分1掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺2陷。
表面夹杂
在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
1板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
氧化铁皮
氧化铁皮一般粘附在钢板分布于板面的局部或表面，全部，呈黑色或红棕色；铁有的压入皮有的疏松脱落，根据外观形板面不易脱落；状不同有：
红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、拖曳状铁皮和纺锤状铁皮、其压入深度有散状铁皮等，深有浅。
1压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次2大铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；3立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
厚薄不均
钢板各部分厚度不一致称凡厚度不均匀的厚薄不均，钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
1辊缝的调整和辊型的配置不当；轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；2板坯加热温度不均3
麻点
钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。
加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑
气泡
钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈
1因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2板坯在炉时间长，气泡暴露。
1
分层状。
（折折迭印、折皱、折边、折角）
钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。
沿轧制方向的直线状折迭称垂直于轧制方向的为顺折；折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的程度不同而异，折边、形状，折角程度根据角度大小不同相区别。
横向折迭多发生含碳量在薄规格的带钢中。
因开平的软钢中，小于0.08机没有安装张力辊易产生折皱。
轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的1下表面；2立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3板坯缺陷清理的深宽比过大；板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及4轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合；立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗5轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合；卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度6过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入；因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度7设定不合适；钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，8下降落地时易产生折边、折角，此时，常发生在厚度比较薄的钢卷上；带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的9辊的压力设定不合适。
塔形（卷边错动）
一圈比一钢卷上下端不齐，圈高（或低）称塔形。
卷边上下错动称卷边错动。
1助卷辊间隙调整不当；2夹送辊辊缝呈楔形；3带钢进卷取机时对中不良；4卷取张力设定不合适；5成形导板的间隙调整不当；卷取机前的侧导板动作时间不同步；6卷筒与推卷之间有间隙；7卷筒传动端磨损严重，8回转时有较大的离心差；9带钢有较大的镰刀弯或板形不好。
松卷
层与层之间有钢卷未卷紧，间隙称松卷。
2卷取张力设定不合适；带钢有严重浪形或因卷1钢材屈服强度取故障，带钢在辊道上有变形；3卷取完毕后，因故卷4高，而卷取温度又过低；筒打反转；5捆带未打紧，或捆带断。
扁卷
钢卷端呈椭圆形称扁卷。
容易发生在较软的或较薄的钢卷中。
钢卷在吊运过程中，承受了大冲击；1钢卷卷的太紧，温度较高，平放在地面上或上2面又堆放钢卷
镰刀弯
钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀。
板坯有镰刀弯或严重的厚度不均；1粗轧、精轧辊磨损程度不均，辊缝间出现楔形；23轧机两侧温度不均或加热温度不均；轧机调整不良，两边压下量不一致；45立辊的中心线有偏差；轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均匀；6
2
轧件跑偏或轧件对中不好；侧导板开口度过大，7用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。
8
楔形
钢板一边厚，一边薄，在钢板有宽度方向的横断面上看，类似楔形，楔形程度有大有小。
轧件跑偏；32辊缝调整不合适；1轧辊磨损严重；轧件温度不均
凸度
钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横端面来看，类似弧形，弧形程度有大有小。
轧辊严重磨损；1轧辊的热膨胀的冷却不均；2辊型设计不合理；3轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大；4弯辊装置不好；56加热温度不均或轧件温度不均。
瓢曲
钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。
1钢板两面冷却条件不一致，上下表面温差大；2轧件温度不均，轧制过程变形不均；3钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均；4终轧压下率过小；钢带在精整时，矫直机压下设定不良，开卷温5度过高，压力辊、矫直辊磨损严重。
二、冷轧板
表面夹杂
块状或线条表面呈现点状、沿轧制状的非金属夹杂物，其颜方向间断或连续分布，色为好棕色、深灰色或白钢板出现孔洞、严重时，色。
破裂、断带。
炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣1子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮；23连铸时，保护渣带入钢中；4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
介在物
一般色泽与钢缺陷呈点状，灰白色。
带不同，多呈白色、多存在于钢长度不是很长，带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。
分为闭口状和开口状。
由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。
轧入污物
缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。
由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。
夹和气孔层
切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。
由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。
结疤
表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧使板面成为凹制时易脱落，坑。
1炼钢方面：
锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上发生氧化，铸温低，粘于横壁，注时，钢液飞溅，下注时，形成翻皮；有时中断注流，继续注钢时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅；轧钢方面：
板坯表面残留结疤未清除干净，经2轧制后留在钢板上。
3
氧化铁皮
缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。
这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。
板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化1气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入；高压水压力不足，2连轧前氧化铁皮未清除干净；3高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除；4集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。
欠酸洗
带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。
热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带1钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的℃，因此，头部铁头、中部比尾部温度高30-50皮较厚，尾部铁皮较薄，因此，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净；酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，2酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度过高未及时补充酸液等；拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破3碎、剥离，影响酸洗效果；带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，使机械除鳞4效果差，易造成局部欠酸洗。
酸洗不良
一表面有大面积点状缺陷，般呈单面出现，全面性，退平整后呈黑点火后呈白色，状。
热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
碱洗污染
块状污滓表面呈点状污滓、或水痕。
碱洗不良。
粘结痕
退火钢卷间相互粘合在一起称为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是点粘；沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结；严重的面粘平整开卷被撕裂或出现结，孔洞成为废卷。
轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造1成隆起，在层间压力较大部位产生粘结；2带钢表面粗糙度太小；钢质太软，碳、硅含量少；3热处理炉温过高或退火冷却速度过快；钢卷在4装炉前碰撞受伤。
氧化色
表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。
导致钢卷氧化；1退火时保护罩密封不严或漏气，罩式炉退火工序，高温出炉（钢卷温度大于2，导致钢卷氧化；110℃）保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹3洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。
热烧伤
带状不光亮痕迹。
钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊直接接触而造成。
乳化液斑
经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑色、褐色图形。
在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形1成斑点；2末机架出口吹风机压力小，吹不净；
4
穿带时风机未开，甩尾时风机关闭；3装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化4形成斑点
划伤
表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。
平行于轧向，连续或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。
酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触1的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动；精整线的各种辊（夹送辊、压紧辊、导板）不2运转产生划伤；开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。
3
折皱
表面呈现凹凸不平的皱折，以下多发生在小于0.8mm的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。
1带钢跑偏，一边拉伸，另一边产生褶皱；板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机、2矫直机或夹送辊时，有浪形处产生褶皱；3矫直机调整不当，变形不均造成。
分层
这种缺是基材内部的夹层，往陷不一定出现在表面上，往表现为单面或双面鼓泡。
热轧时气泡未焊合或焊合不良。
剥片
钢板表面翅起一小片未剥落且呈现山水状或线条状之重叠薄层。
穿孔
材料有孔洞。
材料中含有非金属夹杂物，在冷轧时，因局部1的抗拉强度超限，从而使材料局部破裂，形成孔洞；热轧原料分条时产生了严重的刮痕、凿痕等缺2陷，在冷轧后撕裂。
边缘破裂
钢带边缘呈现裂缝并沿宽度方向深入钢带内部。
钢带越薄越容易形成此缺陷。
剪边
由于边缘破裂剪掉后的痕迹。
运送损伤
钢带由于在吊运的过程中形成的损伤，多发生于钢带边缘。
擦伤
钢带与其它物体（如辊子）之间摩擦或钢带由1于板型不佳层间摩擦产生的短条状擦伤，以及钢带在退火时与石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤；沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。
重轧料未垫2衬纸的情况下，较容易出现该缺陷。
辊印
表面出现周期性的凹坑或严重的辊印导致薄带凸包，钢轧穿。
2带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊；1辊子上粘有硬金属物（焊珠、金属屑等）或污垢，轧制或整平时，硬物或污物压在带钢表面上，留下压痕；工作辊掉肉。
3
压印压（痕）
表面所呈现的一定深度的一面凹下，一面凸起，有节距的痕迹，有周期性，多少不一，缺陷处颜色较亮。
生产过程中多种辅助辊（张力辊、压紧辊、夹1送辊、矫直辊等）粘上铁屑，污垢后造成；铁屑、异物掉入钢板垛内。
2
5
刮痕
钢带在冷轧时被硬质物体刮伤而造成之缺陷，1通常呈条状，且与轧延方向平行，程度严重者可2
以用手感觉到所造成的沟槽；由于退火炉进出口羊毛毡中夹杂硬质物体，而刮伤钢带。
凿痕
在钢带表面存有流星状分短促并深入钢带布的尖锐、分布不均匀且内部之缺陷，较粗糙，带有突起物。
焊道印痕
焊接引带的接头收卷成钢卷时焊道在钢带表面留一般间距逐渐增大，下的全宽度的直线状的痕迹，程度逐渐减轻。
辊痕
钢带表面形成的单面凸1起，点状，沿轧延方向等距；出现，间距约150mm沿钢带轧延方向呈长条状2间距约或短条状等距出现，；150mm沿钢带垂直方向呈长条状3间距约或短条状等距出现，。
150mm
停机辊痕
由于换辊，停机辊子在钢带表面留下的全宽度的一条直线，一般其前后的厚度会有偏大。
石墨辊痕
有时呈黑色，有时也呈白色，呈条状或波浪形，有时也呈块状。
有的用手摸之，手上会有粉末。
热处理炉石墨辊与钢带接触而产生的痕迹。
震痕
由于轧机或平整机的工作辊震动而在钢带表面1留下有间距的全宽度的线痕；工作辊于研磨时即已产生之震动痕迹，既而转2印到钢带表面，一般与轧延方向成某种角度。
折痕
1钢带折叠而留下的痕迹；
钢带表面在宽度方向出现与轧延方向垂直之折2痕。
衬纸痕
由于衬纸起皱折而反映在钢带表面的线状条1纹；衬纸的皱纹被印在钢带表面，经过碱洗未洗净2之痕迹。
线缝
以内之距离钢带边缘20mm断续黑条状痕迹
油斑
钢带表面残存轧延油之痕迹，其形状有彗星状、斑点状、扫把状。
油污
钢带表面有润滑油的痕迹，
6
为黑褐色或茶色。
油焦
轧延油由于氧化在钢带表面形成淡黄色或茶褐色的痕迹。
粘胶
钢带上附有黑色的胶状物体。
锈斑
钢卷运输过程中进海水或雨水，后经冷轧退火后呈一块块的水责状缺陷。
亮度不够
钢带的光泽度不足。
光泽度差异
表面光泽度不同，局部较亮，局部较暗，有时上下表面间的光泽度也会不同。
条纹
沿着钢带表面轧延方向的直线，其色泽与钢带不同。
退火异常
钢带在炉内停滞过久、表面氧化过度，致使钢1带表面呈灰色。
有时也会呈现麻脸粗糙状斑点；由于露点不足或炉内气氛不稳定，致使钢带表2面泛蓝、泛黄、泛黑；钢带表面呈现较光亮的色泽，机械性质不符要3求
边齿状锯缘
由于裁剪造成毛刺粗糙边缘，使钢带边部产生锯齿状小裂纹。
塔形
在钢卷的端钢卷外形缺陷，，面一圈比一圈高（或低）连续不断，形如宝塔，多出（外）圈部分。
现于钢卷的内
1卷取机对中装置失灵，带钢跑偏；2带钢不平直，如镰刀弯、拉窄等；板形不良，出现大边浪，使钢带超出光电管控3制极限；操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢4卷时，内圈拉出。
排骨纹
且与轧延方向成某种角度，以钢带宽度中心线成两边对称的波纹状痕迹。
弧形
钢带边缘呈不连续小规模的边波状。
边波
钢带边缘呈连续波浪形状。
1/4波
处表沿钢带宽度方向的1/4面呈现的起伏波状。
一般是由于局部伸长率较大造成的。
中波
钢带宽度方向的中间呈现并沿着轧延方向延波浪状，伸。
厚度偏差
轧延后钢带厚度与派工不符，但可以归属于其它规格的。
宽度偏差
由于张力等原因，使钢带局部的宽度与其它部位的宽度相差较大。
冠状
钢带中间厚、两边薄。
楔型板
钢带一边厚、一边薄。
7
三、镀锌板
漏露钢（镀）
在镀锌钢带上有露出原钢的黑点或黑块称露钢。
这些形状黑点或黑块未镀上锌，不定，大小各异，有时遍班布整个钢带上下表面。
因原板锈蚀，黄锈进入退火炉后未能充分还原；1原板表面存在缺陷，如压入氧化铁皮、严重锈2蚀、夹杂等；钢带进入退火炉预热段再次氧化，再进入还原3段无法还原；＝，15%4保护气体不纯，露点高，氢含量低（＜钢带再次氧化；炉内管道破裂，漏水等；5助镀剂成分不合格；6酸洗不足；7助镀剂烘烤过度。
8
锌层脱落
在进行机械咬口镀锌试样，表面出现严或球冲试验时，重锌层与基板分离现象称在生产线上也可锌层脱落。
锌层局部呈块状直接看见，锌层掉落的现与基板分离、象。
1炉温不良；2退火炉漏气、漏水或还原条件不好，使钢带表面残留有未被还原好的氧化物；3原板含硅量高；4操作条件不佳，如镀锌温度高，浸镀时间长和含铝时控制不当；5原卷锈蚀严重。
锌粒（锌疤）
表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒象芝麻、米粒状，表面粗糙不平。
呈颗粒表面呈块状称锌状称锌粒，疤。
底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌1钢带表面上，或被沉没辊压到带钢表面上；℃使底渣浮起；2锌液温度过高，＞4703锌液中铝含量过高，使铁在锌液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。
锌花不良
锌花大小不均匀，无锌花。
炉区升温不良。
镀层灰色锌凸起
无镀锌层。
表面无光、灰色，
原板冷却慢；1半凝固状态时划伤。
2
气刀条痕（条状）
镀锌钢带沿轧制方向呈树枝状条纹或条状凸起纹。
锌过稠、锌温低；1铝含量高，使熔点升高；2气刀位置低或压力小；3气刀的缝隙发生局部堵塞；4气刀局部缺口或损坏；56板形不好。
边厚（花纹）
镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚，一般边部呈条状花纹。
气刀角度调整不佳；12边部冷却快；/分以下时，由于喷咀两端米3当钢带速度低于30的气流向外散失一部分，这样减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部小；原板板型不好，有边浪；45原板板边部严重锈蚀。
锌流纹（锌浪）
波浪状花纹。
锌液温度高；12锌绸、含铝少
状花壳贝纹
贝壳状花纹、锌起伏。
铝含量高、温度低。
水印
小锌花板表面上呈现出的
冷却水滴过大或水流射击，使未凝固的锌花出现
8
白色的带状沟槽或点状凹坑。
凹坑。
抖动条纹
表面周期性条纹。
沉没辊结渣，轴浸蚀；1光整辊磨损。
2
光整压印（花）
光整后有锌粒或印痕。
光整辊粘锌；1光整机机械磨损。
2
处理不C良
表面发黄。
后处理挤干效果不良，铬液残留。
喇叭口
钢卷呈喇叭口状。
卷取时产生喇叭口。
气刀堵塞，钢带边部过镀锌，
划痕
划痕。
原板划痕；1沉浸辊工作状态不良。
2
边浪、中浪
边部或中部呈波浪状。
1原板不良；2稳定辊工作状态不良。
白锈
表面不同程度白色；1表面呈现白色氧化粉末和2沉淀物，这主要由氧化锌）OH和氢氧化锌Zn（ZnO组成。
2
1涂油、钝化不良；2车间环境不良；3沾染助镀剂、浮灰；4助镀剂烟熏；5表面涂油、钝化不良；在潮湿条件下贮运时间过长；6贮运过程中遭受雨水（海水）浸淋；7储存仓库的温度小于露点温度，出现冷凝水，8腐蚀板面；和其它酸碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一9起。
分层
分层检验不合格。
钢板有夹杂。
镀层过薄
镀锌量小于规定标准
1气刀调节不良；锌液温度过高，速度过慢（使用气刀时为过快）。
2
镀层不均
硫酸铜试验不合格。
1气刀双面调节不当；2镀辊偏心；严重瓢曲。
3
能叠性折不合格
折叠试验不合格锌层脱落。
1锌液温度过高；2铝含量过高或过低；。
3浸锌时间过长（停车）
划伤
板卷划伤。
吊运不良，包装破损。
表面黑点
表面凸起处有黑点、暗斑。
储运中板面摩擦。
黑锈
表面黑色锈斑。
超期贮存；1涂油、钝化不良；23粘染助镀剂；；4贮运过程中浸水（海水）5与工业大气长期接触受潮。
四、彩涂板
漏涂
表面局部地方未涂上油漆，背漆一般是未涂底漆和面、或涂了底漆未涂面漆及背
面漆涂层辊粘有异物；132原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；精涂上或下涂上层辊有缺口，造成缺口部位背漆
9
漆。
和面漆涂不上；面漆或背漆流平性差。
4
漆层划伤
表面出现纵横沟槽，多数情况下为纵向、沟槽深浅不一、宽窄不等，轻者呈现隐条无手感，未破坏涂层；重更严重时可见者破坏涂层，基板。
涂料中渗21钢带与设备发生相对运动产生划伤；钢带板形不好，波浪度超出标准3有硬性杂质；值；
涂层脱落
面漆、背漆与底漆脱离或有机涂层与基板脱离
1清洗基板时，碱液的浓度过高；化学预处理剂的浓度太高或太低，以及未涂上2等；3底漆与面、背漆不配套；4底漆与基板不配套；5涂层固化不完全或固化过头；6涂层冷却不充分；7炉温过高或烘干时间过长；8涂料中的稀释剂用量过多，引起附着力下降。
气泡
表面有凸起小点，有手感，面积及部位不定，多为软心凸起或空心凸起。
1涂层漆膜过厚；初、精涂炉第一段温度过高，溶剂来不及蒸发，2引起提前沸腾；涂层辊、沾料辊速比设定不当；3初、精涂炉灰尘过多；4初涂涂层未干透就进入精涂，内部的溶剂受热5膨胀将涂膜鼓起。
涂层不均
表面呈花斑、条斑、涂布不均匀等。
基板表面有污物；1涂料分散性差或涂料搅拌不均匀等；2原板锌厚边；3涂层辊及沾料辊速比设置不当。
4
涂层发黑、发暗
表面一段颜色明显比其它地方变深，发黑、发暗。
1停车时间长；2由于机械、电气故障或操作失误等造成。
漆面粗糙
表面出现凸起小点，有时有手感，有时无手感，面积及部位不定。
1镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷2涂层在烘烤时由于油漆起泡；3涂料本身的填料、颜料研磨不细，未达到规定细度；4涂料上机前未经过滤或过滤不清；涂层室场地不清洁，灰尘、砂粒吹落在自然流5平段的涂层表面；6炉子各段温度偏低。
颜色不均
表面涂层的颜色明显不一致。
1同一颜色的涂料，不是同一批次产生的，造成两批次涂料存在一定色差；
涂料在涂层前，搅拌不充分，或粘度调整不一2致；3涂料中混有其它颜色的涂料；4不是同一家生产的涂料，交叉使用。
10
均光泽不匀、失光
涂层表面光泽不均匀或失光。
涂料的稀释剂用量过多，黏度太低，固体分含量少；涂料上机前搅拌不均匀、不彻底，颜料多的地2方有光泽，颜料少的地方无光泽。
涂层皱皮
涂层表面皱皮。
基材表面有凹陷或浪边，引起涂层厚薄不匀，特别是转角凹陷处涂料积聚过多，厚处便起皱皮；涂料制造时催干剂过量。
涂层针孔
表面出现的圆形小圈，如针刺的小孔，较大的象麻点。
涂层内有气泡；1涂料搅拌不均匀，涂层太厚；2涂层太薄；3初涂涂层表面受污染4第一段炉温过高；；5溶剂选择不当，过量使用了低沸点的溶剂。
6
涂层辊纹
表面出现横行条纹。
条纹均匀且是连续性出现，可能是涂敷辊磨1，削的粗糙度未达到要求；可能是涂敷辊磨削的形，2条纹是周期性出现，2状精度（圆柱度）未达到要求或辊面变形。
脱脂不尽
脱脂工艺参数控制不当、脱脂剂与钢板防锈油不匹配、钢卷存放周期过长或长时暴露在高温环境下，导致防锈油变质或防锈
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