钣金件通用技术条件.docx

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钣金件通用技术条件

钣金件通用技术条件

1.主题与范围

1.1本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关的技术要求。

1.2本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型的钣金件。

1.3凡设计文件未明确技术要求的钣金件，均应按本通用技术条件的相应要求进行制造和验收。

1.4在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应的粗糙度选用。

2.钣金零件通用技术条件

2.1总则

2.1.1零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差的压伤及划伤。

表面上的手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微的划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。

2.1.2零件的内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0.5毫米的金属制件要去锐边、倒角或制圆。

2.1.3零件允许变薄后的板厚为钢板最小厚度的90%，其它材料变形后的板厚不得小于最小厚度的85%。

2.1.4零件的表面上允许有模具及夹具留下的痕迹，但不是剧烈的压伤或凹痕（这些地方的最小厚度不得低于2.1.3条规定）。

2.2钣金零件的公差

2.2.1剪切下料的尺寸偏差（表1）

剪切后的尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。

（表1）mm

板料厚度

剪切长度基本尺寸

极限偏差

对角线长度偏差

δ≤3

≤10~350

0.2

0.2

＞350~1000

0.3

0.3

＞1000~2000

0.5

0.5

δ＞3

≤10~2000

注：

上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。

2.2.2普冲开角、冲孔的尺寸偏差

A）开角尺寸偏差为+0.3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0.3毫米。

B）冲孔的中心距尺寸偏差应符合表2规定

（表2）

孔中心距（mm）

偏差（mm）

大于10-180

±0.30

大于180-500

±0.40

大于500-800

±0.50

大于800

±1.0

2.2.3钣金零件折弯尺寸公差

2.2.3.1图样上未标有尺寸公差的可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在±0.15/500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增±0.05毫米，即：

±0.20/＞500-1000毫米，±0.25/＞1000-1500毫米……依此类推。

2.2.3.2精度要求较高的零件折弯尺寸公差应控制在±0.1mm.

2.2.3.3零件最后一道折弯尺寸的公差可以控制在±0.45mm（此因前几道折弯的误差积累、加之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差的叠加，可适当放宽公差带至±0.45mm），特殊情况可以不受本条限制。

2.2.3.4图样有特殊要求的尺寸，应按图样给定的公差加以控制。

2.2.4零件的形状和位置公差

2.2.4.1零件的轮廓直线度公差（表3）

（表3）（mm）

零件长度L

~1000

＞1000~2000

＞2000~3000

直线度公差△t

≤1.5

≤2.0

≤2.5

2.2.4.2零件的平面度公差

A）经成组冲制系列孔的零件平面度公差不得超过2.5毫米。

B）一般零件的平面度公差不得超过2.0毫米。

2.2.4.3零件的非配合自由角度α的公差（表4）

角较小邻边的长度L

角度偏差△α

自1~3

4°

＞3~6

3°

＞6~10

2°30′

＞10~18

2°

＞18~30

1°30′

＞30~50

1°15′

＞50~80

1°

＞80~120

50′

＞120~180

40′

＞180~260

30′

＞260~360

25′

＞360~500

20′

＞500

15′

3.钣金部件的控制公差

3.1钣金部件的尺寸公差

3.1.1钣金部件外形尺寸公差（表5）（mm）

基本尺寸

公差值

H

B

D

≤1000

±0.5

±0.5

-1.0

＞1000~2000

±1.0

±1.0

-1.5

＞2000~3000

±1.0

±1.0

-2.0

图1

3.1.2钣金部件内档尺寸公差

将上表5公差值冠以正号，即内档最小极限尺寸=基本尺寸；最大极限尺寸=基本尺寸+公差带宽值。

如：

框架内档基本尺寸1000毫米，公差带宽值1.0毫米。

1000+100

3.2钣金部件的形状、位置公差

3.2.1钣金部件的平面度公差（表6）

部件最大外形基本尺寸L

＞500~1000

＞1000~2000

＞2000~3000

＞3000~4000

公差值t

1.5

2.0

2.5

3.0

3.2.2钣金部件的垂直度公差（表7）

部件最大外形基本尺寸L

≤1000

＞1000~1500

＞1500~2000

＞2000~3000

公差值t对角线之差△C

1.0

1.5

2.0

2.5

基本尺寸L的位置公差示意图

对角线之△的示意图

4.钣金整件的技术要求

4.1电子仪表机柜、操作台通用技术条件

4.1.1设计机柜、操作台等钣金整件应该工作可靠、经久耐用、便于生产、便于维护、方便使用。

4.1.2最大限度地采用标准件和通用件，以便实现产品的标准化、通用化、系列化和模块化。

4.1.3设计机柜和操作台时，应将人机工程和工程美学有机结合起来，使造型美观、色彩协调，从而使操作者处于舒适的环境中，以提高设备操作的使用效率。

4.1.4机柜的主要结构尺寸应符合GB3047.1；操作台的主要结构尺寸按GB7553.

4.1.5机柜、操作台上紧固孔和沉孔，应符合GB152规定。

4.1.6骨架对底部基准面的垂直度和骨架立柱之间的平行度按GB1184规定取12级精度或按“本通用技术条件”3.2条规定。

4.1.7设计机柜、操作台时，应根据使用环境重要条件、可靠性要求，考虑通风散热。

应尽可能采用自然冷却方式，当自然冷却不能满足散热要求时，可采用强制冷却、水冷或其它冷却方式。

（设置排气孔、百叶窗或排气管时应考虑沙尘、昆虫和鼠类等危害，采取必要的防护措施），当客户有防护要求时可按GB4208外壳防护等级规定，做产品例行试验。

4.1.8产品设计时应考虑电器走线的方式和走线槽的位置，结构上要留有足够的空间（应与电器设计协调）。

4.1.9产品设计时，应考虑移动、起吊、搬运的方式和安全可靠性。

当客户所要求的产品外形尺寸庞大、不易搬动时，结构可优先考虑设计成拆卸拼装式。

4.1.10有电磁兼容（EMC）抗扰要求的产品，应符合接地要求，设置接地螺钉（其电流电阻不大于4Ω，采用铜质接地螺钉，直径不大于M6），门与框之间采用导电密封条连接，门与框架的接地钉用金属辫子线连接，接地处的涂层要除净以保证良好的接地。

4．1．11产品的防护性和装饰性的表面涂覆，验收规则和检验方法按国家相关标准规定。

4．1．12产品上所有零部件的螺纹联接均应牢固可靠，不允许有松脱和位移。

可拆卸联接应装卸方便。

4．1．13产品上所用之螺钉末端伸出长度，一般不得大于螺钉直径、且不得小于两个螺距

长度，螺钉头部不得旋出毛刺。

4．1．14压铆件、种焊件、铆接件（含拉铆），联接应可靠不得有松动现象。

4．2门与门、门与框的配合要求

4．2．1脱卸门与框之间缝隙值上、下单向间隙1.2-1.5毫米，左、右单向间隙为0.7-1.0毫米（指表面涂覆前）配合缝值要均匀。

4．2．2带有铰链的门与框之间缝隙值上、下单向为1.0-1.5毫米,左、右单向为1.5-2.0毫米（指表面少覆前）配合缝隙要均匀。

当顾客有特殊要求时，应按具体结构尺寸来定间隙。

4．2．3门应开启灵活，门与框不能有摩擦及损坏涂层现象。

4．2．4门上锁后不得有晃动现象。

4．3钣金产品的预装

产品在表面涂镀处理前，必须按总图、明细表要求收集所有零部件，外购件总成一次

以协调所配合关系，待完全符合图纸技术要求后，才能分解进行下道涂镀工序。

（当批

产时，允许试装壹台套作为典型）

4．4表面涂覆（镀）处理的一般要法度

4．4．1产品的内外表面均应涂有无光或半光防护涂层，涂层要均匀、牢固、，不允许有气泡、皱纹、擦伤、剥落和明显凹凸不平、流挂及修补刷痕等现象。

4．4．2产品的颜色由各定制单位自行规定（或提供色板），同一套产品（设备）的涂层颜色，应无明显色差。

4．4．3漆膜层厚度、底漆层厚度为20-25um，面漆层厚度为25-35um，总厚度50-60um

4．4．4粉末喷涂层厚度，框架类厚度为60-75um，门板类厚度为50-65um，其它冲压件类零件厚度为45-75um。

客户对厚度有要求时，应按客户要示操作。

4．4．成套产品上的金属零件和紧固件均应涂（镀）有保护层，保护层应牢固、无脱皮、剥

落，无锈蚀现象。

4．5成套钣金产品验收技术条件

4．5．1产品外观轮廓形状应挺括，方圆要规准。

4．5．2防护性和装饰性表面涂（镀）复应符合有关国家标准。

4．5．3门缝间隙应均匀一致、开启灵活，应符合“本通用技术条件”第4。

2条规定。

4．5．4插箱在导轨上应推拉灵活无滞阻。

4．5．5成套多单元组合的高度差不得大于1毫米。

4．5．6面板拼装缝隙（涂复处理后）、高度差及错位均不得大于0.5毫米。

4．5．7铰链、门锁应开启灵活，选用铰链、锁具要统一。

4．5．8走线糟、散热风扇、接地等是否安装到位。

4．5．9尺寸公差的检验：

选用精度不低于0.05%的2000、3000毫米的钢卷尺或150、200、500毫米的游标卡尺。

对产品总装的外型尺寸N、B、D进行复验，应符“本通用技术条件”第3.1条规定。

4．5．10平面度的检验：

选用直线精度不低于0.01%、150、500、1000、2000毫米钢板尺，将钢板尺侧面垂直放置在被测表面上，按米字形多方位测量（用厚薄规塞），其测量值t应符合“本通用技术条件”第3.2条规定。

4．5．11垂直度的检验：

用0.05%的2000、3000毫米钢卷尺，测量对角线之差值△C，应符合“本通用技

术条件“第3.3条规定。

当被除测件为小箱体时，应将被测体的基准面安入在平面上，在规定的长度内测

得直角尺与被测面之间的最大间隙值t，应符合本通用技术条件“第3.3条规定。

不锈钢薄板结构制作工艺

1、目的

通过本工艺技术的制订、实施，可以促进不锈钢薄板结构成型规范化，从而满足客户要求。

2、主题与范围

2．1本制作工艺规定了我公司不锈钢薄板结构制造的工艺流程及工艺要点。

2．2本工艺技术中的质量要求可以作为各工序检验，成品最终检验的验收依据。

2．3凡在设计文件、工艺文件中未明确的工艺过程、方法及质量要点，均应按本工艺予以

操作实施。

3、不锈钢薄板结构制作的工艺过程

3．1采购材料

按图纸及材料明细表技术要求进行市场采购。

根据GB3280-92不锈钢冷轧钢板、工资GB4237-92不锈钢板二个国家标准，对所采购的不锈钢薄板予以入库验收。

对符合国标要求的应办理入库手续，对不符合国标相关要示的应填写不合格通知交采购部主管采购员办理退货或更换合格品（应再次复查验收）。

3．2剪切下料

按工艺展开尺寸考虑工艺余量、定出开料尺寸（填写开料单）。

按图样技术要示正确选用材持、牌号、规格，表面不准有明显的开裂、压痕及划伤等缺陷（开料时尽可能避开）并注意金属纹理方向，图纸有要求时还要贴上保护膜。

（尺寸及对角线误差按《钣金通用技术条件》2.2.1规定）。

检验合格后流入下道工序。

3．3冲裁（切割）外形

按图纸技术要求、精度高低、形状简繁等因素，由工艺决定采用普冲还是数冲，当不锈钢材料厚度大于2毫米、应采用激光切割工艺，零件展开外形应修净毛刺。

采用普冲裁的零件应按图纸和《钣金通用技术条件》2.2.2要求检查展开零件、经检验合格则可流入下道工序。

3．4零件折弯

按图样弯边尺寸，采用相同材质及厚度的废料进行试折，经多次试折、修正，试折合格后方可将折弯参数输入，然后正式折弯零件。

对于弯边尺寸及折弯角度若图上无明确精度要求的，应按《钣金通用技术条件》2.2.3、2.2.4条规定予以检验并作记录，合格后将工件随附图纸及工艺文件等一并流入下道工序。

3．5拼装焊接

3．5．1焊前准备

a）熟悉了解部件图（焊接图）技术要求。

b）按部件图、明细表收集所有零件，并进行试拼装（必要时用锉刀修配接头处）。

c）为保证焊接质量、焊前应将接头（焊接区）两侧各20-30毫米范围内的焊接表面（包括焊丝）清理干净（可用丙酮或无水乙醇等有机溶剂擦试）。

d）表面应有保护措施、以防在搬运、点焊、装配焊接过程中损伤工件表面，对表面质量要求高的零件，还应在适当范围内涂白垩粉调制的浆糊以防止焊接飞溅损伤不锈钢表面。

e）检查焊接设备的水路、气路、电路系统的运行情况，选择合适的焊接参数，并调整好焊机。

f）正确选用焊丝（焊条），用与工件相同材质、厚度的废料试焊，并及时调整焊枪和焊丝与试件之间的相对位置及氩气的流量（随时观察溶池的大小）。

3．5．2奥氏体不锈钢薄板焊接工艺

3．5．2．1常用的不锈钢以奥氏体不锈钢应用最为广泛。

它的显微组织为奥氏体，它是在

高铬不锈钢中添加适当的镍（含量为8-25%）而形成的。

常用牌号ocr18Ni19（sus304）、1cr18Ni19（sus302）、ocr18Ni9Ti等。

3．5．2．2奥氏体不锈钢薄板基本焊接技术

焊接方法

手工电弧焊

钨极氩弧焊

电源极性

直流反接

直流正接

焊接材料的选择

1、通常采用钛钙型焊条

2、尽可能采用直流反妆进行焊接、电弧稳定、飞溅少、成型好、容易脱渣、焊缝表面质量好，耐腐能性高，生产中应用广。

1、焊丝一般长度1000毫米，焊丝直径1-5毫米。

2、也可以不填充金属（自熔）

3、氩气的纯度不低于99.6%

4、钨极可以使用钍钨或铈钨极.

焊条（丝）材料

E308-16E308V-16

Hocr18Ni19Hocr18Ni9Ti

适用板厚

>1.5毫米

0.5-1毫米

1.5-2毫米

2.5-3毫米

焊条焊丝直径

焊接电流

2.5毫米3.2毫米

50-80安

90-110安

1毫

50

～

1毫

80

～

2毫

105

～

焊接工艺特点

1、焊接时推荐窄焊道技术，短焊弧，收弧要慢填满弧坑。

2、地线要接好，以免损伤金属表面。

3、焊后可采用水冷，风冷等强制冷却。

4、焊后变形只能采用冷加工矫正。

1、焊前清理要求严格。

2、对于时接质量要求较高的工个，要在焊缝背面吹氩气加工以保护，并促进背面成形。

3．5．2．3TIG焊接奥氏体不锈钢薄板工艺参数

板厚

（mm）

钨极直径（mm）

焊丝直径（mm）

喷嘴直径（mm）

氩气流量（L/min）

焊接速度（mm/min）

焊接电流（A）

接头形式

1

1．6

1

11

4-6

80-120

50-80

对接

2．4

1．6

1-2

11

6-10

100-120

80-120

对接

3．2

1．6

2-3.2

11

6-10

100-120

105-150

对接

3．5．2．4焊缝表面颜色与保护效果

焊接过程中可通过观察焊缝金属表面所变的颜色，来判别焊接过程中氩气保护效果，若保护不理想则应采取提高保护效果的措施：

1）、仔细调节氩气流量；

2）、加大喷嘴直径以增大保护区；

3）、必要时增加背面氩气保护；

4）、焊缝技术要求高时可更换保护气体种类（换成氮气）。

焊缝表面颜色与保护效果。

焊件材料

效果/颜色

最好

良好

较好

不良

最坏

不锈钢

银白、金黄

蓝色

红灰

灰色

黑色

3．5．2．5按图纸要法度进行螺柱焊，压铆螺钉、螺母等压嵌件，按图检验，填写记录，

全格转下工序。

3．5．2．6凡采用电阻焊工艺的结构件应按《钣金常用焊接规范选编》

3．5．2．7点焊工艺，选用适宜的工艺参数进行点碰焊，按图检验记录，合格转下道工序。

3．6修磨焊缝、抛光、拉丝

采用角向砂轮，粗磨外焊缝平整，局部焊缝若有缺陷还要补焊再次打磨（其效果是经抛光，拉丝后看不出焊痕），焊缝交接处角向砂轮磨不到的部位，还要用细锉刀整理，用细砂布包在锉刀上理顺丝流。

修磨焊缝后参插进行整形工序，然而采用细砂粒抛轮，精细修磨焊缝并抛光或拉丝（丝流纹理要清晰，顺着一定方向），打磨、抛光后的轮廓要挺拔、方园规准，不可有塌角现象。

3．7零、部件整形（与上工序参插进行）

整平（校平）焊接区的局部变形，注意要用软金属填垫，不能有明显锤击痕。

校正后形状位置精度要求应符合《钣金通用技术条件》。

3.2..1、3.2.2条规定

3．8整件预装

按总装图、零、部件明细表，收集所有零件、部件及外购件、紧固件等，全部预装一次，并进行局部调整、做到相互协调，使用顺畅。

质量要求按《钣金通用技术条件》4.1、4.2、4.3相应条款检验，待完全符合图纸技术要求后，才能分解成最小单元进行下道涂镀工序（当批量生产时，允许试装一台套作为典型）。

3．9清除变色及油污

3．9．1客户对产品无拉丝及喷涂要求的（特别是镜面板）其焊缝处的变色要抹上司斑净专

用油膏，待15分钟后用洁净棉布擦去变色（若一次抹不净，可以再来一次，直擦净）。

3．9．2对已经抛光，拉丝的产品可用快速净醮绵纱或棉布擦一遍、15分钟后再用洗洁精（普通洗碗用的）擦一遍、然后再用水清水冲洗净、干燥后进行下一个工序。

3．10丝网印刷

按客户技术要求进行丝印，按《丝网印刷检验规范》验收合格后，可进行表面喷涂。

3．11表面喷涂

按产品使用环境（室内、室外或有腐蚀介质的场合）合理选用涂料。

（1）喷涂透明清漆

（2）喷涂色漆或喷粉。

按《喷涂、喷漆、喷粉技术规范》验收

3．12成品出厂前终检

质量要求按《钣金通用技术条件》4.1、4.2、4.4、4.5相应条款作出厂前终检，不合格应及时通知相关责任部门返工、返修，合格品应开具合格证，并认真做好检验记录以便追溯。

4、不锈钢钣金结构成型工艺过程图

每道工序均应按图技术要求（或钣金通用技术条件）予以质量控制，不合格品决不允许流入下道工序，同时还要认真做好质量记录。

钣金常用焊接规范选编

1、主题与范围

1．1本规范选编了薄板焊接常用方法及工艺要求。

1．2本规范适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品的焊接。

1．3本规范可作为分析焊接不合格产生原因的依据

2、目的

掌握和实施本焊接技术规范，可以保证产品的焊接质量，从而最终满足客户要求。

3、薄板常用焊接工工艺

3．1焊接方法代号和焊缝基本符号

3．1．1钣金常用焊接方法代号及注法

阿拉伯数字代号来表示金属焊接的各种焊接方法。

以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示，标在指引线尾部。

如

此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊

（表示角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊）。

代号

焊接方法

111

手工电弧焊（涂料焊条熔化极电弧焊）

131

MIG焊（熔化极氩弧焊）

135

二氧化碳气体保护焊

141

TIG焊（钨极氩弧焊）

311

氧——乙炔焊

21

点焊

782

螺柱电阻焊（种焊）

表中数字代号为薄板焊接工艺中通常采用的焊接方法。

3．1．2薄板常用焊缝基本符号

焊接形式

对接

角接

丁字接

搭接

基本符号

卷边焊缝

I型焊缝

角焊缝

或糟缝焊

塞焊缝

点焊缝

3．2手工电弧焊（手弧焊）

手弧焊以涂料（药皮）焊条与工件为电极，利用电弧放电产生的高热（6000-7000℃）熔化焊条和焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进行焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。

焊缝质量决定于操作者的技术水平。

3．2．1手工电弧焊焊接规范

手弧焊的焊接规范是指焊条直径，焊接的电流强度，电弧电压、电源种类（交流或直流），在直流手工电弧焊中还包括极性的选择。

3．2．1．1焊条直径的

焊条直径对焊接质量有明显的影响，同时与提高生产率有密切的关系。

使用过粗的焊条焊接，会造成未焊透和焊缝成形不良；使用过细的焊条，会降低生产率。

焊条直径选择的主要依据是焊件的厚度，焊接位置等。

按焊件厚度选择直径推荐值（mm）

焊件厚度

0．5-1．0

1．5-2．0

2．5-3．0

3．5-4．5

5．0-7．0

焊条直径

1．6

1．6-2．0

2．5

3．2

3．2-4．0

选取焊答直径时还应考虑不同的焊接位置。

平焊时可以选用较大直径的焊条。

立焊、横焊、仰焊一般应选择直径较小的焊条。

3．2．1．2焊接电流的选择

焊接电流的大小对焊接质量有较大的影响。

当焊接电流过小时，不仅引弧困难，电弧也不稳定，还会造成未焊透和夹渣等缺陷。

焊接电流过大，不但容易产生烧穿和咬边等缺陷，而且不会使合金元素烧损过多使焊缝过热，影响焊缝机械性能，还会命名药皮脱落和失效而产生气孔。

焊接电流大小的选择。

与焊条的类型（药皮成分），焊条直径、焊缝位置、焊件接头形成等有关。

焊接电流强度与焊条直径的关系

焊条直径（mm）

1．6

2．0

2．5

3．2

4．0

5．0

电流强度

25-40

40-70

70-90

80-130

140-200

190-280

通常焊接电流与焊条直径有如下关系

I=K。

D

式中I–--焊接电流（A）

D---焊条直径（mm）

K---经验系数

焊条直径（mm）

1．6-2．0

2．0-4．0

4．0-6．0

经验系数K

15-30

30-40

40-60

当利用上计算出的电流值，在实际应用时还应考虑焊缝位置的不同选用的电流大小也要不同。

平焊时，可选用较大的焊接电流值；立焊时，所用电流应减小为平焊时电流的85-90%；而横焊、仰焊时应减小为平焊时电流的80-85%；对于平焊接不锈钢工件时，因焊芯电阻大，易发红，要选用较小的焊接电流。

焊接电流选用中要注意相述几点：

（1）焊接电流选用合适否

a）可通过看飞溅（电流过大，飞溅大；电流过小，飞溅小，铁水与熔渣不易分离）；

b）看焊缝成形：

（电流过大，余高低，熔深大，易产生咬边；电流过小，焊缝余高大，焊缝与母材熔合不良）；

c）看焊条：

（电流过大，焊条发红，药皮脱落；电流过小，电弧不稳，易粘条）。

（2）焊接电流的选用，还应考虑工伯厚度，接头形式，焊接位置及现场状况。

在焊厚工件、菜焊缝、环境气温低、但通风好的情况下，焊接电流可选得大些。

（3）总之在保证焊缝质量的前提下，应尽量采用大直径焊条及大的焊接电流，以提高焊接生产率。

3．2．1．3电弧电压

电弧电压即电弧两端（两电极）之间的电压降，当焊条和母材一定时，电弧长，则