办公楼地基与基础施工方案.docx

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办公楼地基与基础施工方案

地基与基础施工方案

1基础施工工艺流程

测量放线→桩基、支护桩施工→降水→土方开挖→基础垫层→桩头处理→底板、承台、地梁施工→地下室剪力墙、柱施工→地下室梁、顶板施工

2钻孔灌注桩施工

本工程灌注桩为187根Φ700mm,桩长45.7m、46.1m两种形式;98根Φ500mm,桩长26.5m。

Φ700mm的桩混凝土强度等级为C40,对桩底进行后压浆处理;Φ500mm的桩混凝土强度等级为C30,为普通灌注桩。

本工程钻孔灌注桩拟采用正循环施工工艺,24小时连续施工。

前期根据工作面,先安排2台桩机进行试桩、锚桩施工,待大面积桩具备施工条件后,再进入5台桩机大面积平行施工。

施工前先进行试成孔施工,数量不少于二个。

做试成孔的内容是:

测孔深、成孔垂直度、孔壁稳定性、孔底沉渣、缩孔、扩孔和坍孔及核对地质资料、水文、检验设备的使用情况、性能和施工工艺是否符合本工程,为本工程提供相应可靠的工艺参数与工序施工时间参数,为保证整个桩基工程施工质量提供必要的依据。

钻孔灌注桩施工顺序:

1#~5#桩机负责主楼下Ø700桩施工,6#、7#桩机负责裙楼下Ø500桩施工。

1#桩机负责②、③轴桩施工,2#、3#、4#分别负责④、⑤、⑥轴桩施工,5#桩机负责⑦、⑧轴桩施工,6#、7#桩机负责裙楼外围及E轴桩施工。

1#~5#桩机由南向北施工,6#、7#桩机背向转圈施工。

由于桩顶标高低于自然地面标高约5米,在施工过程中,混凝土运输车辆行驶到已施工完毕桩基部位时,在施工便道铺设钢板桩或钢板,以免混凝土罐车压孔倾覆。

灌注桩施工完毕,及时在孔口覆盖盖板,避免施工人员掉入桩孔内发生意外。

2.1钻孔灌注桩施工工艺流程

2.2钻孔灌注桩施工方法

2.2.1测量定桩位

（1根据桩位平面图进行内业计算,算出每一承台的角桩（边坐标,用全站仪放出角（边桩桩位,其余桩采用50m钢尺和麻线根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩

2.2.2护筒制作与埋设

（1护筒用4mm的钢板制作,其内径大于桩径100mm,上部开设两个溢浆口,并高出地面0.3m。

当钻孔内有承压水时,应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

（2护筒埋设位置准确,护筒内中心线与桩位中心线重合,平面误差控制在50mm以内,竖直线倾斜不大于1%。

护筒埋置深度一般为2~4.0m。

护筒周边填粘土并分层夯实,防止漏水,并保证护筒内的水位稳定,高出孔内水位1.5m以上。

2.2.3钻机就位

施钻前钻机要平整、稳固的就位于桩孔处,不发生倾斜、位移,保证钻具与桩位对中,偏差控制在小于20mm以内的范围;支撑点支垫牢固,用水准仪或水平尺抄平,保证钻机平整度。

为准确控制钻孔深度,在导架上作出控制标尺,以便在施工中进行观测、记录。

2.2.4泥浆制备

本工程采用原土造浆,根据地质报告分析,地下土质适合泥浆制备。

施工过程中经常对孔内泥浆取样检测,泥浆的各项性能指标必须符合设计要求及施工规范规定（见泥浆性能指标见表1。

泥浆的性能指标表表1

2.2.5钻孔

（1钻孔前详细记录钻杆的长度,并用红色油漆作出明显标志。

在松软土层中钻进时,要根据泥浆补给情况控制钻进速度,为了保证钻孔的垂直度,钻机要设

置不小于3倍钻头直径长度的导向装置,在钻具中可利用钻杆加设扶正器。

（2钻孔作业分班连续作业,并详细填写钻孔施工记录,经常对泥浆进行检测,注意地层变化;在地层变化处抽取渣样,判明地层情况并与地质剖面图比较,如实写入钻孔施工记录。

（3在钻头排渣、提钻头除土或因其它故停钻时,必须保持孔内具有规定水位的水量,泥浆相对密度和粘度必须符合规范要求。

处理孔内事故或因故停钻时,必须将钻头提出孔外。

2.2.6检孔

用检孔器下放到孔底以检查孔径、孔深、孔斜,保证成孔符合设计及施工规范要求,经监理检测验收合格后方可进入下道工序。

2.2.7清孔

（1待成孔自检合格后,进行第一次清孔,并经监理确认,方可安放钢筋笼、导管,随即进行二次清孔。

（2浇筑水下混凝土之前,需要测量孔底沉渣厚度和泥浆性能指标,如果沉渣厚度大于100mm,采取清孔施工措施:

沿导管下放泥浆管,管底距离孔底10cm~20cm,以泵送方式把泥浆池新配泥浆压入孔底,在孔口设泥浆泵把孔内悬浮沉渣的泥浆置换出,直至孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准。

泥浆性能指标在浇注混凝土前,孔底500mm以内的泥浆比重≤1.25。

2.2.8钢筋笼的制作与安放

（1钢筋笼制作

1办公大楼南侧场地做为钢筋加工场地,现场集中制作灌注桩钢筋笼。

2所用钢筋和焊剂的品种、规格质量符合设计要求和规范规定。

3钢材检查出厂质量证明书,并按规范要求取样,复试合格后方可下料制作。

4钢筋笼的主筋采取双面搭接焊,搭接长度不小于5d,钢筋笼的主筋接头错开35d,且不小于500mm。

5焊接前由持证焊工进行模拟焊,经试验合格后方可正式施焊。

6Φ700试桩、锚桩钢筋笼采取3段加工,Φ700工程桩钢筋笼分3段加工,Φ500试桩、工程桩钢筋笼一段加工。

钢筋笼骨架外侧设置控制保护层厚度的圆

柱形砂浆垫块,其间距竖向为2m,每道横向圆周不少于4处,骨架顶端设置吊环。

7螺旋筋的制作:

先由调直机进行冷拉调直,再用胎具进行螺旋缠绕加工后备用,加劲箍设置在主筋内侧。

8钢筋笼成型制作:

在可控制主筋位置及主筋笼长与加劲箍位置的模具上完成,由持证焊工采用电弧焊进行操作,主体成型后,在主筋上按设计图纸的要求划出螺旋箍筋间距位置,进行螺旋箍筋的安装。

螺旋箍筋缠绕必须紧密,采用绑扎和每米点焊与主筋连接成型。

绑扎铁丝采用22号铁丝。

成型后的钢筋笼进行质量检查合格后置于安全地带,钢筋笼下垫枕木,并及时进行覆盖。

9钢筋笼内后压浆管在圆周上对称布置,钢管采用比压浆管大一号的100~150mm长套管连接,套管连接处满焊,不渗水,管壁不烧透。

压浆管的最上端和最下端用套丝机套丝,便于上端和压浆管路连接,便于下端和管阀连接。

（2钢筋笼安装

1钢筋笼采用钻机自身起吊装置吊放入桩孔。

2钢筋笼经自检合格后,由质量员会同监理工程师进行验收,并当场进行隐蔽工程验收签证,未经验收的钢筋笼不得下放。

3吊放时,吊机将钢筋笼移到孔边对准孔口,缓缓入孔并控制其标高。

4钢筋笼标高控制:

在护筒埋设完毕后,用水准仪测量其顶面边缘标高,作为钢筋笼的控制标高的依据,根据桩顶标高与护筒标高差,计算出钢筋笼吊环长度。

5钢筋笼接桩时采用单面搭接焊,焊缝长度不小于10d（d为焊接钢筋的直径,焊接时保证上下节钢筋在同一直线上。

6为防止钢筋笼上浮采用定尺的T型钢管吊挂钢筋笼,并采用钻孔机压稳T型横管,防止钢筋笼上浮。

7钢筋笼起吊直立后,旋接桩端管阀,钢筋笼入孔过程中,严禁扭笼和向下冲撞,避免管阀破坏。

8钢筋笼应沉放到孔底,不得悬吊。

2.2.9导管下放

导管要求连接处密封可靠,不漏水、不漏气。

使用前做水密承压试验。

漏斗下面配短节导管以调节导管总长,保证导管底口距离孔底300mm~500mm的空间。

导管拆除或使用完毕后应及时清理、清洗干净,妥善保管。

2.2.10混凝土灌注

（1混凝土采用天津港建商品混凝土有限公司生产的混凝土,由砼罐车运输至施工现场直接灌注,进入现场以后由试验员对材质单进行核实,以防止不同强度的混凝土搞错。

（2运输和灌注过程中无离析、泌水现象,灌注时具有足够的流动性,其坍落度控制在180~220mm。

（3混凝土灌注前用球胆作为隔水栓,首批混凝土灌注量保证满足导管埋深不小于1.0m及填充桩底部间隙。

在灌注过程中,导管的埋置深度控制2~6m。

灌注时混凝土要连续不断进行。

（4派专人测量导管的埋入深度,并作好记录。

灌注混凝土过程中,要经常探测混凝土面上升高度,检查埋管深度。

水下混凝土灌注面高出桩顶设计高程0.8m以上,以便清除浮浆,确保混凝土桩身质量。

（5拆除导管之前测量混凝土面高程,以保证灌注混凝土达到设计高程。

（6浇筑混凝土时,按设计及规范要求数量留置混凝土试件,测定28d强度。

2.3灌注桩桩底后压浆法施工

2.3.1后压浆施工工艺

2.3.2后压浆施工要点

（1后压浆在成桩2天后实施压力注浆。

（2注浆泵一般采用额定压力6-12MPa,额定流量30-100L/min的压浆泵;注浆泵的压力表量程为额定泵压1.5-2.0倍;浆液搅拌器的容量应与额定压浆流

量相匹配,搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网;注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管,其长度不超过50cm,输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。

（3注浆管埋设

1注浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中,管阀进入桩底土层长度满足设计400mm要求。

2注浆管采用钢套管连接,连接应牢固和密封,不渗水。

3钢筋笼沉放到位后,上端用丝堵封口,避免杂物进入压浆导管。

压浆管上端高出地面20cm。

4在吊放钢筋笼过程中,钢筋笼应竖直缓慢下放,快到桩底时,钢筋笼不得向下冲撞,管阀进入土层后,不得扭笼,以免管阀损坏。

（4水泥浆配制

水泥采用32.5普通硅酸盐水泥,水泥浆液的配比为:

水泥:

水=1:

（0.45~0.6。

配制水泥浆液时先在搅拌机内加足水量,然后边搅拌边加入水泥,搅拌时间不少于3min,浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。

水泥浆液搅拌均匀后,经过滤至储浆筒。

储浆筒设置搅拌器,不断搅拌水泥浆液,避免浆液沉淀。

（5压浆

1注浆速度一般控制在30~50L/min。

2每根桩水泥用量不小于1200kg。

3正式压浆作业之前,应进行试压浆,对浆液水灰比、注浆压力、压浆量等工艺参数调整优化,确定工艺参数。

刚开始拌制水泥浆液时,水灰比应适中,以便根据压浆情况上下调整水灰比。

4每管压浆前,先压清水冲开管阀。

开塞采用逐步升压法,当压力骤降,流量突增时,表明通道已经开通,立即停机,防止大量水涌入地下。

5被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于7m,对两根注浆管实施等量压浆,对于群桩压浆,应先外围,后内部。

6开塞后立即进行灌浆,原则上开一管灌一管,不允许普遍开塞。

灌浆应

连续进行,压力采用由小到大逐级增加的原则。

7在压浆过程中,当出现下列情况之一时应改为间歇压浆,间歇时间30-180min。

间歇压浆可适当降低水灰比,间歇时间超过60min,应用清水清洗注浆管和管阀。

●注浆压力长时间低于正常值;

●地面出现冒浆或周围桩孔串浆。

8注浆终止条件,当满足下列条件之一可终止压浆:

●压浆总量和注浆压力均达到设计要求;

●若水泥浆从桩侧溢出,调小水灰比并间歇注浆,间歇压浆水泥用量不少于100kg。

9压浆作业过程记录应完整,并经常对后压浆的各项工艺参数进行检查,发现异常情况时,应立即查明原因,采取措施后继续压浆。

3基坑支护

在距地下室外墙地梁外边2.5米处打设12米四周封闭式一顺一丁工字钢支护墙,桩顶标高-1.800。

南面和西面在支护墙的外围5米位置设置一道拉锚结构,北面在支护墙的外围8米位置设置一道拉锚结构;采用双拼56a工字钢在标高-2.500（指围檩中心标高做支护工字钢的围檩,直径16mm的钢丝绳作为拉杆,间距均采用2000mm;北侧锚桩采用长6m的钢板桩,南侧和西侧锚桩采用8m的钢板桩,在锚桩外侧埋设一根贯通的钢板桩作为锚碇板,以增加锚桩的被动土压力;角上设置以40b和56a组成的角撑。

东侧9#楼范围内不进行支护,范围以外采用角撑支护。

在进行土方开挖时,必须先对南侧和西侧工字钢3m范围内进行卸载,并做1:

1的放坡。

地下室工程施工程序:

标高-1.800m以上土方开挖→导向架的安装→支护工字钢打设→-2.700m以上土方开挖→拉锚结构及内支撑施工→-2.700m以下土方开挖→盲沟、集水井施工,降水→垫层施工→凿桩头→底板及-4.600m以下墙体施工→-4.600m以下地下室外墙防水施工→-4.700m以下基坑内回填土→内支撑拆除→-4.600m以上墙体及顶板施工→-4.600m以上地下室外墙防水施工→

-4.600m以上基坑内回填土→拔出支护工字钢

3.1施工流程

3.2工字钢打设

工字钢用吊车吊放到位,然后用HP-3500型打桩机进行打设。

为加快工字钢打设的施工速度,同时,基础施工完后,为加快钢板桩的拔桩速度,拟计划用2台液压振动打桩机进行工字钢的打设,振动锤与工字钢呈刚性连接,依靠锤内偏心块产生上下振动,强迫与之接触的土体发生振动,大大降低土体的沉桩阻力,从而使工字钢在自重及振动锤的压重作用下,顺利沉入土体。

工字钢施工采用单根打入法。

在打桩时,先把工字钢放入导向架中,然后再慢慢打入土中,打设过程中,为防止工字钢不垂直,用两台经纬仪在两个方向加以控制。

工字钢打设时,顺向的工字钢必须和丁向工字钢的翼缘板顶紧,确保工字钢支护的质量。

打设的顺序为:

一台在南侧从10轴向1轴打设,另一台在北侧从1轴向10轴打设,最后进行西面的工字钢打设。

工字钢打设允许误差:

桩顶标高±100mm;轴线偏差±100mm;垂直度偏差在0.5%以内。

3.3人员配备

工字钢支护墙施工的作业班组为6人体制,分别是班长、信号工、吊车工、法向看线工、轴向看线工、导向扶正工。

3.4工字钢的拔除

（1在基坑回填后,对工字钢进行拔除。

（2工字钢拔除方法

拔除工字钢的顺序:

两台液压振动打桩机同时在南侧和北侧从10轴到1轴进行拔除,最后拔除西面的工字钢。

拔除时振动锤产生强迫振动,破坏工字钢与

周围土体间的黏结力,依靠附加的起吊克服拔除阻力将工字钢拔出。

3.5基坑排水

为消除地下水对地下室施工的影响,在基坑内设置6个集水井。

地下水用盲沟引入集水井内,集水井做法:

在基坑开挖至设计标高以后用人工挖0.8m宽、0.8m长、1m深的集水井,周边用红砖砌筑,井底填碎石,用潜水泵进行抽水。

在地下室结构施工期内,地下水位控制在基底以下0.5m以下。

通过排水固结,加固基坑内和坑底下的土体,提高坑内土体抗力,从而提高土体强度,减少坑底隆起和围护结构的变形量,防止坑外地表过量沉降。

3.6排水

基坑外围设置排水沟,随时排除地表水。

基坑内在开挖到预定标高时,坑底做盲沟随挖随填与集水井形成降排水系统,盲沟内填碎石,宽300mm,深400mm。

坑内地表水通过排水沟汇集至集水井,由潜水泵抽至场区排水沟系统内,以确保基坑干燥,便于基坑土方开挖及支撑安装。

基坑内抽出的水经沉淀池沉淀后接市政管道。

3.7支撑、锚碇板及拉杆施工

（1锚碇板埋设采用挖沟施工。

施工时,尽量保持原状土。

在打设锚桩时,在纵向锚桩应成一条线,纵向位置应按基坑支护平面图中位置放样,横向与支护工字钢的距离符合图纸要求。

锚碇板钢板桩间焊接连成一体,纵向通长直线布置,锚碇板应与钢板桩锚桩间结合紧密,保证锚碇板将力有效地传给锚桩。

（2拉杆规格、质量必须符合设计要求。

（3支撑安装时,必须顶紧围檩后方可焊接固定。

内支撑安装完后,内支撑对基坑第二步土方开挖有影响,内支撑下方土方采用小型挖掘机和人工开挖相结合,避免机械碰撞支撑。

（4由于支护钢板桩内支撑中心标高在-2.500m处,内支撑对地下室墙板施工有一定的交叉影响。

为消除内支撑对墙体施工的影响,地下室底板施工时,和底板一起浇筑的部分墙体高0.3m,即墙体水平施工缝设置在底板上0.3m处（标高-4.500m处。

待底板施工完毕,待混凝土强度达到2.5Mpa后进行基坑周围土方分层回填,回填土方标高至-4.600m。

然后拆除标高-2.500m处的支护钢板桩内支撑,继续施工地下室标高-4.500m以上部分。

（5拉杆施工时,应保证拉杆的水平度。

在基坑西面是集装箱堆场的混凝土地面,由于锚碇板和拉杆位于混凝土大板范围内,在需要埋设锚碇板和拉杆位置,先用破碎锤将大板破碎、挖土,施工完锚碇板和拉杆后,再回填土,预留10cm用混凝土浇筑至与原混凝土大板相平。

3.8基坑工程施工监测施工

行:

基坑周边土体沉降

分层挖土厚度观测

（3监测点布置

A、基坑边坡位移监测

本工程基坑按二级基坑设计,因此,支护墙顶位移控制在6cm,支护墙最大位移控制在8cm以内,必须密切监测基坑的边坡位移。

本工程监测过程分为四个阶段。

a.第一阶段,第一步土方开挖时,第一步土方厚度范围内,基坑外荷载施加给支护结构的位移变化,以及平面分段开挖,先挖与后挖部分对支护结构的受力变化影响。

b.第二阶段,第二步土方开挖时,坑外荷载分段先后完全释放过程对支护结构的影响,这个阶段也是支护结构经受考验重要和关键阶段。

施工人员必须提高起十分的注意力,对开挖过程中出现的问题及时汇报并采取临时应对措施。

c.第三阶段,土方完全开挖完毕后,到垫层浇筑完毕,至以后的一周左右,是支护结构受力变形发展到变形稳定的过程中,因此,这个阶段也必须密切观测边坡变形,直至变形稳定。

d.第四阶段,是基础结构施工期间,基坑边坡放置施工机械,堆放临时周转材料以及坑边道路通过货车等荷载对基坑支护的影响,有可能造成支护结构的局部破坏。

因此施工过程除严格控制坑边的静载和动载重量,同时对基坑边坡的位移进行观测。

e.观测点的布设:

观测的基点布置在基坑外西北角30米的位置。

然后在支护结构顶端用红油漆设置明显的标记作为观测点,采用经纬仪测量,每边在跨中及1/3跨设置观测点。

B、地表沉降监测

地表沉降是基坑监测施工最基本监测项目,它最直接地反映基坑周边土体变化情况。

测点的布置采用地表桩的形式,直接布置在土层内。

地表桩采用浅埋普通水准标石。

观测点布置在离基坑边2倍基坑深度的范围内,采用平行轴线方格网法布设。

C、分层挖土深度监测

对每层挖土深度进行连续监测,确保每层挖土深度不超过3米。

3.9监测精度及报警值

（1水平位移监测

采用轴线投影法或小角度法进行。

某监测点本次E值（测点距基坑边的垂距为E值与初始E值的差即为该点累计位移量;本次E值与前次E值的差为该点本次位移量。

[测量精度]:

±2.0mm

[报警值]:

围护墙水平位移为:

60mm。

（2水平位移测量精度:

管顶观测点坐标中误差≤2.0mm。

[测量精度]:

位移中误差≤±2mm。

[报警值]:

设计最大值的80%。

3.10监测频率

（1本方案从支护桩施工开始,实施至土方回填止。

（2基坑支护水平位移等监测项目监测时间间隔详见下表,其它项目参照执行。

3.11监测工作管理及保证措施

（1监测工作的管理

a.实行项目经理负责制

项目组成人员服从项目经理的统一调配,并在日常监测工作中严格按施工方案的要求带领作业人员实施作业。

b.监测过程的质量控制

作业人员严格按相应规范进行作业,发现超出允许误差时应及时纠正或进行返工。

技术问题由工程负责人与审核人商量后作出决定,工程负责人与审核人实施监测过程中的质量控制,杜绝质量问题的产生。

c.文件与资料的管理

监测工作中的相关函件、以及日常监测工作中的内外业资料等分类装订统一管理,或者有计算机备份以防丢失。

提交的监测成果资料应统一格式并进行签收

登记。

（2保证措施

A.仪器、仪表

监测仪器要经国家法定计量检定机构或授权的计量机构进行校准,并取得《检定证书》后方可使用。

B.资料采集及整理

a.制定有关质量文件和记录的管理办法,及时做好各类施工记录、工程检验资料、各类试验数据、鉴定报告、材料试验单、各种验证报告的收集、整理、汇总工作;

b.观测资料在内业计算前均要进行检查与复检,在保证采集数据正确的前提下方可进行计算。

c.对施工组织设计进行会审,及时编制分项施工指导性文件,解决监测中的关键问题。

4土方开挖

4.1土方开挖速度快即卸载快,将迅速改变土体的平衡状态,降低了土体的抗剪强度,易造成失稳。

因此,采用分层、均衡、对称、限时的方式进行挖土,尽可能使支护桩受力均匀。

4.2土方开挖采取机械开挖,人工配合联合作业方式。

土方分两层开挖,每层开挖深度不得超过3m,每步土方开挖推进方向由东向西。

场地西侧修一条8m宽的临时道路,供拉土车进出。

4.3基坑周围6m范围内严禁堆载,并控制基坑周围6m范围内荷载值在10KN/m2内。

4.4基坑开挖采用三台PC200挖掘机,一台PC120挖掘机,基坑开挖过程中,严禁碰撞支护工字钢的内撑结构、工程桩。

4.5开挖土方时,必须按方案设计分层开挖。

支护桩范围内土方应挖到-2.700m处,待支护钢板桩内支撑及拉锚施工完后才允许进行-2.700m以下土方开挖。

开挖过程中派专人监测分层挖土厚度,严禁超过3m,机械开挖至坑底最高设计标高以上30cm处停挖,用白灰撒出承台的位置线,用机械对承台进行开

挖。

开挖时,承台边留出20cm的土用人工挖,挖至设计标高以上30cm处用人工开挖,以免扰动原土。

4.6开挖过程中,设置专人监测基坑周围地面位移及基坑支撑工作情况,发现异常情况时,应立即停止挖土,并立即查明原因和采取措施,方能继续挖土。

4.7土方开挖至坑底标高后,应及时并加快垫层、底板的施工,尽量减少暴露时间,以减少基坑的后期变形。

4.8土方挖至坑底标高后,核对坑底土质情况是否与勘察报告一致。

当有较大出入时,引起足够重视,并及时向有关部门报告。

4.9在土方开挖时,必须按设计要求在基坑边3m范围内卸载。

4.10开挖的土方留出回填所用的土方,其余土方全部运走,回填所用土方堆放在场地南边围墙外。

5桩顶面处理

待灌注桩砼强度检测合格、基础垫层浇筑完后,用水准仪将灌注桩设计顶标高标在桩体上,用风镐进行凿除至接近设计标高,然后用人工细凿至设计标高。

并将钢筋上的残渣及砼面清理干净,然后进行基础底板及承台施工。

6基础垫层施工

土方开挖至各设计标高后,必须做好地基验槽工作,地基验槽合格后方可进行垫层施工。

砼采用商品砼,汽车泵送浇筑,砼浇捣时,采用平板式振动器振捣,长刮尺刮平,用木抹子搓平压实,做到垫层面平整。

7承台、地梁及底板施工

砼垫层施工完后,在垫层面上根据图纸放样出承台及地梁边线。

根据放出的边线,直接在垫层上进行钢筋绑扎及模板的支设。

待钢筋绑扎及模板的支设完后,及时通知监理工程师验收合格后方可进行砼浇筑。

7.1钢筋工程

7.1.1钢筋原材的进场及检验

钢筋进场应有标牌,并附有质量证明书。

钢筋进场后应按规格、长度堆放整

齐,并挂牌标识等级、直径,存放钢筋的场地设有排水沟。

钢筋用枕