制粉系统煤粉分离设备培训教程.docx

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制粉系统煤粉分离设备培训教程

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制粉系统煤粉分离设备

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TDNO.100.2

煤粉分离器的作用是将磨煤机磨制出来的煤粉依颗粒的大小进行分选，即把合格煤粉作为成品随干燥气流输送至煤粉分离器或直接进入炉膛；而把不合格煤粉从气流中分离出来，并返回磨煤机重新磨制。

此外煤粉分离器还具有调节煤粉细度的能力，以便在煤种或磨煤机出力或通风量变化时保证一定的煤粉细度，起到改善和保证煤粉品质的作用。

从而提高制粉系统工作的经济性和锅炉的燃烧效率。

煤粉在分离器内，分离粗粉是依靠重力、惯性力、离心力或其综合的分离效应，即机械分离效应来完成的。

根据主导作用力的形式，电厂磨煤机上配用的煤粉分离器可分为：

重力分离器、惯性分离器、离心分离器、回转式分离器和复合式分离器等多种型式。

随着煤种特性、磨煤机和制粉系统型式的不同，要求选用不同类型的分离器。

对于煤粉粒度较粗的褐煤，多采用惯性分离器。

对于一般煤种和大多数低速、中速和某些高速磨煤机，广泛采用离心式分离器。

在直吹式制粉系统中，分离器和磨煤机有时制成一体。

一个性能理想的煤粉分离器，不仅能把合格煤粉随气流输出，而不混入返回磨煤机粗粉中去，增加磨煤机负荷，影响其出力；而且能把大于规定粒度级的不合格煤粉——粗粉全部分离出来并返回磨煤机重磨，而不随气流与合格煤粉进入炉膛，影响锅炉燃烧效率。

1煤粉分离器的工作特性指标

评价煤粉分离器性能指标有分离器效率、循环倍率、煤粉均匀性改善度、煤粉细度调节系数、分离器阻力、煤粉细度调节倍率、体积强度等。

1.1分离器效率

为了全面判定粗粉分离器的工作性能，分离器的效率应该既能表示对细粉的分离程度，也能反映粗粉的分离状况。

用式（2-12）定义粗粉分离器的效率：

%（2-12）

式中：

—分离器出口煤粉细度，%；

—分离器进口煤粉细度，%；

A—分离器出口煤粉量，t/h；

B—分离器进口煤粉量，t/h。

由式（2-12）可见，当出口煤粉量A等于进口煤粉量B以及出口煤粉量A等于0时，粗粉分离器的效率η都等于0。

同时也表明，当出口煤粉量在上述两个极限之间，即B＞A＞0时，η有个极大值的存在。

评价粗粉分离器的工作，还可以用不利于燃烧的粗粉有多少被分离到回粉中来表示，即回粉与进口煤粉中粗粉量的比值，则回粉分离效率：

%（2-13）

或

%（2-14）

式中：

C—分离器回粉量，t/h。

由式（2-3）可知，当要求出口煤粉细度不变，即

一定，在确定的磨煤工况下，即

也一定，此时分离器的回粉效率决定于回粉细度

。

越高，回粉效率也越高。

1.2循环倍率

粗粉分离器进口与出口煤粉量之比称为循环倍率：

（2-15）

循环倍率K是反映粗粉分离器和磨煤机之间再循环粉量的指标。

循环量愈大，分离效率愈低，磨煤电耗和金属磨耗也愈大。

根据物料平衡关系B=A+C和

，可推得：

（2-16）

式（2-16）表明，循环倍率的大小与进粉、出粉和回粉的颗粒组成有关。

由于它表明制粉系统每制得单位质量合格煤粉，在磨煤机内循环的煤粉量，因此它是反映粗粉分离工作特性的重要指标。

循环倍率越大，磨损加剧，附加阻力和通风电耗也越大。

因此，在保证出粉煤粉细度的前提下，粗粉分离器应该有最小的循环倍率。

前苏联资料推荐的最佳循环倍率推荐值Kzj如表2-1。

近年来德国B&W公司对MPS作了改进，其循环倍率较低。

煤种

钢球磨

中速磨、风扇磨

原西德KSG公司对风扇磨推荐值

无烟煤

3

-

-

贫煤、烟煤

2.2

7

2.5～3.5

褐煤

1.4

2～4

2～2.8

表2-6最佳循环倍率推荐值Kzj

1.3煤粉均匀性改善度

粗粉分离器出口煤粉颗粒的组成，在很大程度上取决于进粉的颗粒组成和分离器本身的结构。

进粉的颗粒组成则与磨煤机的结构、煤的特性以及磨煤机的运行工况等有关。

出粉和进粉均匀性指数n1与n2的比值：

（2-17）

称为煤粉均匀性的改善度。

该值在一定程度上反映了粗粉分离器对煤粉颗粒均匀性的改善程度，代表了分离器的工作效益。

e＞1，分离效益好；反之，e＜1，分离效益差。

1.4煤粉细度调节系数

进粉与出粉煤粉细度的比值称为粗粉分离器煤粉细度调节系数，即：

（2-18）

它反映了粗粉分离器对煤粉细度的调节能力。

显然，ε值愈大，分离器对煤粉细度的调节能力愈强；反之，调节能力就愈差。

一般应使其接近于5。

1.5分离器阻力

分离器阻力系指进口与出口的压力差。

它表示了气流经过分离器时所消耗的能量。

其阻力大小除直接影响制粉系统的能耗外，还关系到磨煤机和制粉系统的选择。

显然，分离器阻力越小，电耗越低，经济性越高。

1.6煤粉细度调节倍率

粗粉分离器煤粉细度调节倍率φ，是指在通风量不变的情况下，分离器调节挡板开度（惯性式、离心式）或回转速度（回转式）改变时，分离器出口煤粉细度值R90的变化情况：

（2-19）

式中：

—某一通风量下，某一挡板开度（或转速）时，出口煤粉细度R90的数值；

—某一通风量下，挡板开度（或转速）变化时，出口煤粉细度R90的最小值。

本质上，它是反映利用气流旋转强度或转向角变化，使离心分离或惯性分离效应变化的程度。

一定通风量下，分离器煤粉细度最大调节倍率：

（2-20）

式中：

—某一通风量下，挡板开度（或转速）变化时，出口煤粉细度R90的最大值，约等于分离器入口煤粉细度。

这个性能指标在理论和实用上都有一定意义。

它表明，在不改变通风量的条件下，利用改变调节挡板开度（或转速），分离器对煤粉细度的调节能力。

随着通风量增大，

将增大，分离器煤粉细度调节倍率φ（或φmax）将随之减小。

这说明，在不同风量下运行，分离器对煤粉细度的调节能力是不同的。

随着通风量的增加，调节能力降低。

1.7体积强度

体积强度定义为系统通风量

与分离器体积V之比，即：

粗粉分离器的体积强度值不仅由所要求的煤粉细度决定，还与分离器规格有关。

这样才能保持不同规格粗粉分离器的进口速度都处在合理的范围内，从而保证分离器有良好的性能。

分离器直径越大，容积强度选择越小。

在粗粉分离器选型时，体积强度不宜选得过高，体积强度过高则反映了分离器体积偏小，这将限制粗粉分离器的出力。

轴向型（HCW-CB）系列粗粉分离器的体积强度推荐值

煤粉细度R90/%

体积强度/[m3/（m3·h）]

煤粉细度R90/%

体积强度/[m3/（m3·h）]

4～6

900～1100

15～28

1500～1850

6～15

1100～1500

28～40

1850～2200

2中储式制粉系统配用的分离器

2.1钢球磨煤机配用的粗粉分离器

钢球磨煤机储仓式制粉系统配用的第一级煤粉分离器称为粗粉分离器。

按可调折向档板的装置方向，离心式粗粉分离器分为径向型和轴向型，其结构示意如图2-1。

图2-1离心式粗粉分离器

（a）径向型；（b）轴向型

2.1.1粗粉分离器的一般要求

粗粉分离器是制粉系统重要部件，粗粉分离器性能优劣对磨煤机出力和锅炉燃烧具有重要影响。

粗粉分离器应具有最佳的循环倍率、高的煤粉均匀性（煤粉均匀性指数n>1.0）、较低的阻力（ΔP＜800Pa）、好的调节性能和稳定连续的工作性能。

粗粉分离器参数的选择宜以容积强度为指标，对具体的粗粉分离器系列，其值根据要求的煤粉细度来选取。

不同型式及系列的分离器，由于其结构型式、系列化参数及性能的差别，容积强度的选取也不相同。

粗粉分离器的体积强度值不仅由所要求的煤粉细度决定，还与分离器规格有关。

这样才能保持不同规格粗粉分离器的进口速度都处在合理的范围内，从而保证分离器有良好的性能。

分离器直径越大，体积强度选择越小。

与磨煤机分开安装的粗粉分离器上。

至少应各自装设两个防爆门，分别引自粗粉分离器内外锥壳。

粗粉分离器的防爆门总有效泄压面积应按泄压比不小于0.025计算。

采用膜板式、自动启闭式或其他型式的防爆门。

2.1.2径向和轴向粗粉分离器的特性比较

（1）在相同的进口煤粉粒度组成条件下，仅有可调轴向挡板的普通型轴向粗粉分离器（非普通型是指有可调轴向挡板和固定轴向挡板的双轴向挡板的并联式粗粉分离器）的循环倍率比径向型要小，其出口煤粉细度比径向型要细。

（2）普通型轴向粗粉分离器的细度调节系数比径向大。

（3）径向型粗粉分离器在煤粉细度较细时，分离效率较低，随着煤粉细度加粗，分离效率增大，分离性能有所改善。

（4）轴向型和径向型分离器都是在挡板开度为40°～50°时性能最佳。

进一步增大叶片倾角，出口煤粉又重新变粗，这是因为当通风量一定时，调节挡板开度减小，煤粉气流旋绕叶片阻力增大，会有部分气流不经叶片而从挡板下部缝隙径直流向出粉口，导致煤粉变粗，当叶片倾角为0°时，得到的煤粉最粗。

用于磨制无烟煤和烟煤，煤粉细度R90=5%～30%，R200=3%～10%。

（5）轴向型粗粉分离器分离效率随风量和煤粉细度变化较小，分离效率较高，性能较好。

2.1.3双进双出钢球磨煤机配用的粗粉分离器

双进双出钢球磨煤机配用的粗粉分离器有三种类型：

其一为径向离心式粗粉分离器，如图2-2（a）；其二为双涡形分离器，如图2-2（b）；其三为旋转式分离器，如图2-2（c）所示。

径向离心式分离器装在磨煤机两端，其结构和工作原理同前述单进单出钢球磨煤机配用的径向型粗粉分离器基本相同。

双涡型粗粉分离器亦装在磨煤机两端。

磨碎的煤粉由干燥剂携带离开筒体进入分离器，其中部分大颗粒煤粉由于重力作用而从分离器低速区被分离下来，其余的粗煤粉则在通过折流挡板时，在惯性力和离心力的作用下被分离。

这些被分离器出来的粗粒煤粉与原煤一起，由螺旋输送器通过耳轴管送回磨煤和筒体，再一次研磨。

旋转式分离器在中速磨煤机配用的分离器中介绍。

图2-2双进双出钢球磨煤机配用的粗粉分离器

（a）径向离心式（b）双涡形（c）旋转式

1—离心式粗粉分离器；2—磨煤机筒体；3—大齿轮；4，16—原煤进口管；5—挡板调整装置；6—挡板；7—内锥体；8—分离器外壳；9—热风箱；10—中心管；11—主轴承；12—螺旋输送装置；13—耳轴管；14—输送器操纵杆；15—煤粉空气出口；17—折流挡板；18—热风进口；19—中心风管；20—进口隔板；21—密封板；22—给煤机；23—旋转式粗粉分离器

2.2钢球磨煤机配用的细粉分离器

细粉分离器又称为旋风分离器。

它是燃煤电厂中间储仓式制粉系统的一个重要部件。

其作用是将煤粉空气混合物气流中的煤粉分离捕集下来，储存到煤粉仓内。

而分离后的空气则从排气管中引出，在闭式制粉系统中，作为一次风或三次风由排粉机输往燃烧器进入锅炉炉膛燃烧；在开式制粉系统中则经除尘器进一步辅集后，排放至大气。

细粉分离器的结构示意如图2-3。

气粉混合物从进气口切向引入，沿外圆筒内壁形成向下运动的旋转气流，直至锥体的下部；然后又从锥体下部在筒体中央逆流而上；最后从中心管引出。

整体上形成外围旋转下降，中央旋转上升的气流结构。

因受旋转离心力和转弯惯性力的作用，气流夹带的煤粉粒子被分离出来。

分离出的煤粉沿锥体内壁滑落至集粉箱，乏气由排气口引出。

细粉分离器的工作性能指标主要有：

分离效率、压力损失及煤粉的颗粒组成等。

细粉分离器效率的高低，直接影响乏气中含粉量的多少。

当效率较低时，乏气中含粉量增多，将会加剧排粉机的磨损。

特别是乏气作为三次风时，由于三次风都是高位布置，距炉膛出口较近，三次风中含粉量增多，直接影响煤粉燃尽、炉膛出口受热面的安全工作以及过热器超温等。

因此提高分离效率，把更多的细粉从乏气中分离出来，不仅可以减轻排粉机磨损，而且对提高制粉系统和锅炉的安全经济运行都有直接影响。

细粉分离器设计的一般要求：

对细粉分离器的基本要求是在满足制粉系统通风量的前提下有高的分离效率、低的阻力，且运行可靠、不易磨损、设备紧凑、金属耗量低。

在细粉分离器中间出口短管的顶盖上，装设一个或数个防爆门。

细粉分离器防爆门总有效泄压面积应按泄压比不小于0.025计算。

当在细粉分离器中间顶盖装设的防爆门面积不足，在环形顶盖上装设时，其直径等于环形宽度的75%.采用膜板式、自动启闭式或其他型式的防爆门。

细粉分离器选型原则如下：

（1）按细粉分离器的通风量（筒内平均流速）作细粉分离器直径的粗选。

（2）核定细粉分离器效率，若效率满足要求（高于界限值），则进行下一步计算；若效率低于界限值，则可采用适当减小细粉分离器直径（但筒内流速不能超过上限值）或两个更小直径细粉分离器并联的办法重新选定细粉分离器以满足对效率的要求。

（3）计算细粉分离器的阻力：

若阻力过高（ΔP＞1000Pa），则重新作选型和计算。

3中速磨煤机配用的煤粉分离器

中速磨煤机配用的分离器直接装于磨煤机碾磨区上方，与磨煤机构成一个整体。

各种不同结构的中速磨煤机大多采用静态分离器。

国外有采用动静态分离器，近年国内已开始采用动静态分离器。

3.1静态分离器

中速磨煤机配用的静态分离器与钢球磨制粉系统的径向型粗粉分离器工作原理相同，结构亦相似。

不同之处在于：

分离器出口装有煤粉分配器实现多管路引出；分离器中心装有落粉管；回粉从分离器下部直接落入磨煤机碾磨区。

中速磨煤机配用的离心分离器如图2-4所示。

图2-4中速磨煤机配用的静态分离器

（a）RP中速磨的静态分离器；（b）MPS-190中速磨的静态分离器

静态分离器主要由分离器壳体、折向门、内锥体、回粉挡板、折向门操作器、出粉口、落煤管等组成。

作用是将研磨区送来的气粉混合物中的粗颗粒分离出来，通过回粉挡板返回研磨区，符合燃烧要求的煤粉通过出粉口送入锅炉。

煤粉细度的调整是通过操作折向门操作器联动调整折向门的开度来实现。

折向门的开度一般为25°～80°，正常工作角度约45°，最佳工作角度应经磨煤机试验确定。

国内运行实践表明，火电厂中应用较多的RP型、HP型和MPS型中速磨煤机配用的静态分离器，出口煤粉细度均能在一个较大的范围内进行调整。

基本上能满足无烟煤以外的其他煤种对煤粉细度的要求。

3.2旋转分离器

3.2.1旋转分离器的工作原理和特点

传统单独使用静态分离器不能有效的将细的煤粉从粗煤粉中分离出来，会导致细煤粉在磨煤机里再次循环，增加细煤粉的循环次数，含有大量细煤粉的研磨区域会降低研磨效率和磨机研磨能力（磨煤机出力）。

从磨煤机碾磨区上升的气粉混合物气流进入旋转的转子区，在转子带动下作旋转运动。

其中粗粉颗粒在离心力和叶片撞击的作用下被分离出来，落回碾磨区重磨。

其余的细粉随气流穿过叶片间隙进入煤粉引出管。

旋转分离器利用空气动力学和离心力将细煤粉从粗煤粒中分离出来，分离器依靠转子转动，使带粉气流旋转，正常运行时产生的离心加速度约8~10g，在最大转速时产生的离心加速度约20g，因此分离的主要作用是粒子的离心力分离，而叶片的撞击作用相对小得多。

煤粉粒子在旋转分离区内水平方向主要携带气流的曳引力和离心力作用，当粒子受到的离心力大于气流的曳引力时，粒子就会分离出来。

从受力情况分析，粒子直径越大，则所受的离心力相对于曳引力来说越大，粒子越易分离出来；分离器转速越高，粒子受到的离心力越大，直径较小的粒子也能分离出来。

旋转分离器的分离效果取决于叶片的数量、布置方式以及转子的转速和风量等因素。

它可以有效地减少了细煤粉在磨煤机内部的循环次数，大大提高了研磨效率和磨煤机能力。

制粉系统出力与通风量须经常跟随负荷变化而调整，而传统的档板式煤粉分离器系统由于在运行中无法在线调整，所以磨煤机输出的煤粉细度变化较大，燃尽率低，经济效益较差。

旋转分离器通过可调整变频器和可编程控制器，由一个交流变频电动机来驱动，分离器转速可以通过变频器实现无级变速调节，确保了煤粉细度可以根据煤质和负荷变化情况进行调节，增加了机组的经济性。

3.2.2旋转分离器的结构

旋转分离器主要由以下系统组成：

旋转分离器（动态选粉机）、密封风系统、润滑油系统：

动态选粉机包括轴承座、变频电机、分离器顶盖、传送带、煤粉排出体、变频器、转子装置、落煤管；变频电机和减速器通过法兰连在一起，变频电机通过变频器改变频率从而改变转速。

减速机输出轴上安装主动轮，通过皮带带动与转子装置连接在一起的从动轮，从而使转子转动。

动态分离器使用一对脂润滑角接触球轴承，轴承放置在结构件制成的轴承座中，上、下轴承各有一个热电阻用于监测轴承温度。

为了保护轴承，上、下各有一个油封。

迷宫气封的设计也是为了防止粉尘进入驱动装置。

上、下轴承各有一个热电阻用于监测轴承温度。

密封风系统的主要作用是为了防止粉尘进入驱动装置；润滑油系统包括有干油泵、油箱、干油分配器、管路以及连接件；

干油泵通过安装板安装在分离器的上壳体上，干油通过活塞式干油分配器分成两路分别润滑上下轴承。

分离器转子转速的控制方式有两种：

就地控制和远程DCS控制。

远程可监测到转子转速、电机电流、变频器频率等，并设有轴温报警、过载报警等保护。

配用于中速磨煤机的旋转分离器如图2-5所示。

图2-5（a）所示RP型磨煤机配用的旋转叶片分离器的试验结果如图2-6所示。

转子转速愈高，输出的煤粉愈细，如图2-6（a）所示。

与普通挡板式离心分离器相比，出粉中粗粉粒显著减少，如图2-6（b）所示。

因而可以减少飞灰可燃物含量，提高燃烧效率，如图2-6（c）。

虽然驱动分离器转子会增加一些电耗，但运行表明，由于分离效率得到改善，总磨煤电耗要比配普通挡板式离心分离器略低些，如图2-6（d）。

图2-5中速磨煤机配用的动态分离器

（a）RP型中速磨配用的旋转叶片分离器；（b）MPS型中速磨煤机配用的旋转叶片分离器

1—旋转式分离器；2，9—分离器叶片；3—煤粉出口管；4—原煤进口管；

5，10—分离器驱动装置；6—防止煤粉堆积板；7—磨碗；8—加载油压装置

图2-6RP磨动态分离器的分离特性

（a）转子转速对煤粉细度的影响；（b）旋转叶片分离器煤粉颗粒分布；

（c）飞灰可燃物对比；（d）磨煤消耗动力比

1—普通挡板式离心分离器；2—旋转叶片分离器

图2-7示出MPS磨煤机配用的旋转叶片分离器的分离特性与叶片倾角及磨煤机通风量的关系。

图2-7（a）表示在不同倾角I、II下，分离器转速、分离器轴功率随煤粉细度变化的情况。

在转速不变的情况下，叶片倾角（相对于水平位置）增大，输出煤粉变粗，即R90增大。

图2-7（b）表明，在同样的磨煤机通风量下，采用旋转叶片分离器可以获得更细的煤粉，输出煤粉中的大颗粒含量显著降低。

而且采用旋转叶片分离器时，磨煤机通风量的变化对煤粉细度的影响很小。

分离器转速%

分离器轴功率P，%

图2-7MPS磨煤机动态分离器分离特性

（a）叶片倾角的影响；（b）通风量的影响

1—普通挡板式离心分离器；2—旋转叶片分离器

与普通挡板式离心分离器相比，旋转分离器有一定的优点：

分离效率高，煤粉细度调节方便，出粉中粗颗粒少，而且煤粉细度不受通风量变化的影响。

因此，在磨煤机不同的出力下均可达到要求的煤粉细度，有利于适应锅炉负荷的变化。

另外，这种分离器尺寸小，布置紧凑，阻力也较小，适宜于直吹式系统采用。

其不足之用：

叶片磨损较快，维修工作量大。

结构上增加了一套传动调速机构，转子内置轴承工作环境较差，对磨煤机出口温度超过100℃的系统以及正压制粉系统，这种轴承需要采取冷却和密封措施。

在同等细度条件下，相比静态磨煤机能够提高其出力20%左右，如锅炉燃烧时煤粉细度及煤粉均匀性（煤粉浓度和风速偏差值）的提升，可以减少飞灰可燃物含量，提高锅炉燃烧稳定性及效率，降低对周围环境污染，所有调节过程在中控制完成。

3.3动静态分离器

动静态分离器结构：

旋转分离器是在挡板式分离器后加旋转分离器组合而成，包括外壳、进粉管、静叶、动叶轮转子、传动机构及控制监测系统等。

工作原理：

原煤经磨辊碾压粉磨烘干后随气流输送到分离器，置于选粉区外侧的静态导向叶片将含有不同粒径的料气混合物均匀分配、切向导入分离器的选粉区，分离器转子置于选粉区的内侧，旋转方向与切向气流的方向一致，为分离器实现选粉功能提供关键的离心力。

在转子和导向叶片之间存在着一个受转子旋转所产生的离心力控制地环状区，称之为选粉区。

在这个区间内不同粒径的煤粉颗粒，因其自身大小（质量）不同，受到大小不同的离心力。

离心力驱使着煤粉离开该区域，向外运动；同时这些煤粉亦受到一次风气流施之的向心力使之向中心运动。

当分离器转子转速和一次风气流均一定时，处于选粉区内某一特定粒径下的煤粉，因所受离心力于向心力相等而处于静止状态。

我们称该粒经为此条件下的分离器选粉分级粒径。

超过分级粒经的粗颗粒在离心力的作用下向外运动，撞击在静叶片上并且在重力的作用下沉降通过回料锥返回到磨盘进行再次粉磨。

大于该粒径的物料，又称之为合格的成品穿过转子叶片，并且通过分离器上方的煤粉出粉管离开分离器，经输煤管道进入锅炉燃烧。

相比于静态分离器和单转子动态分离器而言，动静态分离器的使用优化了煤粉的粒度分布曲线,能获得相对陡峭的粒度分布曲线，从而避免了过细和过粗的颗粒出现的几率。

对磨煤机而言，由于及时的将合格的产品分离出去：

降低了合格产品的再循环，对于中速磨而言，磨机的压差反映了磨内物料的循环量，循环的物料降低了，则磨机的压差降低了，相应的一次风机的电耗也降低了。

减少了合格产品的再循环，由于细粉在磨内的流动状态类似于流体，并且细粉中夹杂了大量气体，在热风的裹挟下很难在磨辊下形成稳定的料层从而引起磨机的振动。

对于钢球磨而言，细粉的重复碾磨使得磨内温度升高，细粉在静电作用下会裹挟在钢球上，从而降低磨机的碾磨效率。

总而言之，不管中速磨还是钢球磨，大量细粉的重复碾磨，既增加了磨机的电耗和研磨件的磨损，也降低了磨机的产量。

3.4旋转分离器的启停和逻辑控制

一般情况下在磨煤机暖磨过程中，检查磨煤机动态分离器启动条件满足后，启动动态分离器。

在停止给煤机后停止磨煤机动态分离器。

制粉系统启停过程中存在动态分离器堵塞的风险，例如：

在动态分离器没有启动或者启动后没有加转速，直接启动给煤机并增加煤量，然后再启动动态分离器，就会出现动态分离器电机过流，因为动态分离器转子叶片夹角处堆积煤粉，尤其是煤质湿度较大时，更为严重。

所以，制粉系统启动时，在动态分离器启动并增加转速前，禁止启动给煤机；制粉系统停运时，待磨煤机余粉吹净后方可停运动态分离器。

3.4.1分离器启动允许

（1）磨密封风与分离器出口差压大于规定值

（2）分离器变频器备妥信号

（3）分离器电机上轴承温度小于85℃

（4）分离器电机下轴承温度小于85℃

3.4.2分离器保护停

（1）分离器电机上轴承温度大于105℃

（2）分离器电机下轴承温度大于105℃

（3）干油泵液位低延时28800s

（4）分离器转子速度（非坏点）小于47rpm，延时10s

（5）磨密封风与分离器出口差压小于0.5Kpa

（6）分离器频率反馈与转子速度反馈经计算求差值小于-10或大于10，延时3s

3.4.3动静态分离器报警信号

（1）分离器电机上轴承温度小于25℃

（2）分离器电机下轴承温度小于25℃

（3）干油泵液位低

（4）分离器电机温度高

（5）分离器变频器故障

（6）分离器电机上轴承温度大于95℃

（7）分离器电机下轴承温度大于95℃

（8）干油泵故障

3.5旋转分离器的运行维护

（1）干油泵每小时运行5分钟以提供所需要的润滑油脂，检查油位、油温正常。

（2）应安装好分离器的排烟器，并经常检查清洗排烟器的滤网应无堵塞。

（3）运行时分离器上的密封风蝶阀的开度为>45°，运行中也可以根据实际情况进行调整，如果风量太大可将蝶阀开小，如果风量太小，