地下室工程施工方案.docx
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地下室工程施工方案
地下室工程施工方案
工程名称：
朗坤环保科技园1号厂房
工程地点：
龙岗坪地街道高桥工业园
施工单位：
广东省第二建筑工程公司
编制单位：
广东省第二建筑工程公司
编制人：
审核人：
审批人：
编制日期：
年月日
一、工程概况3
二、土方工程3
三、排水工程3
四、沉降、位移测量及监测4
五、主要施工方法4
一、地基与基础工程施工工序流程4
二、土方工程4
三、钢筋工程5
四、模板工程11
五、砼工程17
六、地下室施工平面布置图21
七、地下室进度计划21
八、主要材料、机具及劳动力计划22
（一）、主要材料需用量计划22
（二）、主要施工机具计划22
（三）劳动力组织计划23
九、质量、安全、工期保证措施23
（一）施工质量过程控制23
（二）质量保证措施25
（三）安全生产保证措施25
一、工程概况
1、工程名称：
深圳市朗坤环保科技园项目
2、建设单位：
深圳市华夏海朗科技有限公司
3、设计单位：
深圳市清华苑建筑设计有限公司
4、工程地点：
坪地街道高桥工业园内
5、工程规模：
科技园规划建设高层宿舍2栋，建筑面积约9972m2;高层丙类厂房59350.00m2.总建筑面积为69322.00m2。
本次开工建设1号厂房建筑面积15416.65m2，建筑高度56.8m,框架13层及一层地下室，人工挖孔桩基础。
本工程地下室一层，±0.000以上13层。
地下室一层约2060m²，地下室主要用作车库，战时作人防工事，另配有水泵房、水池、设备房等。
地下室采用人工挖孔桩基础，基础持力层为微风化花岗岩，地基承载力标准值为7000Kpa。
基础顶面标高为-5.1m（其中水池部位基础为-6.2m）。
底板结构：
底板面标高-5.1m,板厚400mm,底板面标高-5.9m,板厚300mm,地梁截面尺寸300×700、400×800、400×1600等；顶板面标高-0.800，板厚在人防部位为200mm，非人防部位为150mm。
地下室底板、水池、迎水壁板采用抗渗等级为S6，地下室部位的柱、剪力墙、梯、水池壁板等均为C30混凝土，地下室防水材料暂定选用聚胺脂涂料（由设计确定）。
二、土方工程
具体详见（基坑土方施工方案）
三、排水工程
本工程地下室开挖深度为-5.4米，地下水位-6.8米较低，地质情况为砾质粘性土，渗水量不大，但地下室施工工期较长，也需做好底板和基坑的排水工作，才能确保工程质量及工期。
基坑四周边设200×300砖砌排水沟，在周边共设6个直径800、深6米的集水井。
在施工过程中通过排水沟把水引至集水井内，由水泵抽上地面，经三级过滤后排出。
基坑顶四周围设排水明沟或做散水坡，防止地面水渗入基坑内。
四、沉降、位移测量及监测
在工程施工前，应对周边的环境、道路、围墙等进行施工前记录，必要时进行拍照。
施工期间须对边坡土体作观测，具体可在边坡顶面弹线作标记，用经纬仪及水平仪观测标记的位移情况，根据监测位置，在施工期间每周进行沉降、位移监测并做好记录。
五、主要施工方法
一、地基与基础工程施工工序流程
测量放线—→土方开挖—→放桩位—→人工挖孔桩—→承台地梁开挖—→承台、基础底板砼垫层—→砖胎模砌筑—→底板钢筋放线—→底板钢筋施工—→底板砼浇筑—→底板砼养护—→地下室外架搭设—→测量放线—→车库墙柱钢筋绑扎—→车库墙柱支模、砼浇筑—→车库内架搭设—→顶板、梁支模—→车库顶板、梁钢筋—→车库板、梁砼浇筑—→外墙抹灰防水—→土方回填
二、土方工程
1）土方开挖
土方开挖采用机械开挖，严格控制标高，杜绝超挖，留100~200mm厚左右的土层由人工清理。
见土方开挖方案。
2）基坑排水、垫层、胎模、防水施工
排水：
①、场地排水：
在基坑施工区四周，设挡水沟，以确保场地雨水不进入施工区。
②、积水坑、基坑的边角处用砖砌筑500×500×500的积水井，有雨水时安排专人用排水泵抽排，以保证基坑内无积水。
、垫层、胎模：
①、在土方挖掘承台地梁时，专人控制标高和开挖基梁、积水坑、加深基坑的位置，严禁超挖。
及时跟进做好各类垫层、胎模的工作，顺序为：
梁、积水坑、加深基坑（或积水井）→砖胎模→砖胎模粉刷→防水施工。
本工程梁、积水坑、加深基坑砖胎模采用MU10KP1粘土多孔砖，M5水泥砂浆砌筑。
②、胎模、垫层的几何尺寸、标高应符合图纸设计要求和有关规范规定。
、防水专业分包单位施工。
三、钢筋工程
1）钢筋施工控制点
序号
控制点
控制要求
1
原材质量
钢筋混合批
对于连续批轧制的钢筋，允许同牌号、同冶炼方法、同浇铸方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不多余6个炉罐号，每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%。
2
施工质量
绑扎质量
工序施工部位操作人员固定
3
钢筋保护层
承台、基础底板
水泥砂浆垫块
4
其它
塑料垫块
5
钢筋定位
采用梯子筋、塑料垫块控制
2）钢筋的检验与存放
⑴工程采用的钢筋为热扎Ⅰ级、Ⅱ级、钢筋。
所有钢筋应有出厂材质证明，所注明的货号、编号、批量应与所供应的材料相符方可进场。
⑵进场钢筋必须符合规范规定。
⑶进场材料应及时按照有关规定见证取样，进行复检，按规定做力学性能的复试，检验合格方可使用。
在加工过程中，如果发生脆断等特殊情况，还需做化学性能的检验。
检验不合格的材料应立即清退出场，以免误用。
⑷钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度挂牌堆放，标明钢筋产地、名称、规格、是否检验合格。
存放钢筋的场地必须硬化，并设有排水坡度。
堆放时，钢筋下用枕木或砼墩，垫离地面20cm，以防钢筋锈蚀和污染。
⑸钢筋半成品标明分部、分层、分段和构件名称，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、尺寸、直径、根数。
3）钢筋翻样
⑴钢筋翻样应在详细了解图纸、设计交底、设计变更等要求基础上，结合设计规范中的构造要求及施工验收规范的质量控制标准统一考虑。
⑵翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，考虑钢筋和钢筋占位避让关系，以确定加工尺寸。
应重点注意钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等质量控制点。
对于采用闪光对焊接长的钢筋配料时应注意接头位置，保证接头距钢筋弯折处不得小于钢筋直径10d，也不得位于构件最大弯矩处。
⑶在满足规范和设计要求前提下应充分考虑施工可行性，尽量为现场绑扎安装提供便利。
应充分考虑材料使用合理性，优化配料尺寸，尽量利用材料。
⑷钢筋翻样的总体要求是：
种类规格正确、形状尺寸准确、数量足够、施工方便、节约材料。
4）钢筋焊接与连接
⒈钢筋连接形式
⑴柱的钢筋采用电渣压力焊连接。
⑵结构水平钢筋直径≤12mm的钢筋的钢筋采用绑扎搭接；水平钢筋直径＞12mm的钢筋采用闪光对焊连接，＞18mm的钢筋采用挤压套筒连接。
⒉焊接连接
⑴闪光对焊
焊工上岗时，应穿戴好工鞋、焊工手套等劳动保护用品。
①焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥，此外，如钢筋端头有弯曲，应予以调直或切除。
②焊接参数根据钢种特性，气温高低，电压，焊机性能等情况由操作焊工自行修正。
③夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利用均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
④焊接完毕后应待接头处由白红色变为黑红色，才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
⑤焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却。
⑵ 电渣压力焊
①工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球（也可省去）→安放焊剂灌、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
②电渣压力焊的工艺过程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
③检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
④钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
⑤选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。
不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
⑥安装焊接夹具和钢筋：
夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为 1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
⑦安放引弧用的铁丝球（也可省去）。
安放焊剂罐、填装焊剂。
⑧试焊、作试件、确定焊接参数：
在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。
合格后，方可正式生产。
当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
⑨施焊操作要点。
a、闭合回路、引弧：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
b、电弧过程：
引燃电弧后，应控制电压值。
借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
c、电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
d、挤压断电：
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断焊接电源。
e、接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
⑩质量检查：
在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
⑶电弧焊
①焊工必须持相应等级焊工证才能允许上岗操作。
②接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
③带有帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行；无帮条的接头，引弧应在形成焊缝部位，防止烧伤主筋。
焊接过程中要及时清渣，焊缝突出焊件的高度应平缓过渡，弧坑应饱满。
④应根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊接工艺和焊接参数。
⑤当不能进行双面焊时，可以采用单面焊接。
无特殊要求时，搭接长度为单面焊接10d，双面焊接5d。
⑥无论帮条接头或搭接接头，其焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。
⑦焊接施工应遵循《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）中的各项规定，有关钢筋焊接的具体施工工艺和要求详见《钢筋焊接施工作业指导书》。
5）钢筋加工
⑴钢筋表面应洁净，无泥土、油污和壳锈，否则应清除干净后使用，受到机械损伤或有裂缝、锈坑的钢筋严禁使用，除锈及钢筋清理应在钢筋绑扎前完成。
⑵各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成批生产，外形尺寸较复杂的应由配料工长和质检员检查认可后方可继续生产。
⑶钢筋闪光对焊接头，应按国家现行标准分批取样送检合格后，方可用于现场。
⑷钢筋切断时应根据不同长度长短搭配，统筹配料，一般应先断长料,后断短料，减少短头，减少损耗。
断料时应避免用短尺量长料，以防止在量料中产生累计误差。
在安装钢筋切断机的刀片时应注意螺丝要紧固，刀口要密合，应根据所断钢筋的直径粗细调整固定刀片与冲切刀片刀口的距离，以防止产生马蹄或起弯现象。
如在切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头和严重的弯头应予以切除。
⑸使用钢筋弯曲机时应根据钢筋等级、直径所要求的圆弧弯曲曲率半径大小及时更换弯心轴套，保证钢筋弯曲曲率半径符合规范要求。
6）钢筋现场施工
⑴承台基础上下钢筋网片：
采用Ф12钢筋马凳支撑@1000*1000，以保证钢筋位置的正确。
⑵柱钢筋的绑扎：
①用粉笔划好箍筋间距，箍筋面与主筋垂直绑扎，并保证箍筋弯钩在柱上四角相间布置，绑扎不得出现扭位现象。
②为了防止柱筋在浇筑砼时偏位，可在柱筋根部以及上、中、下部增设钢筋定位卡。
③柱主筋的保护层控制采用设置于柱子的四角上钢筋的塑料卡，间距为1000mm，详见下图。
④为保证插筋位置正确，在板面标高处设置一道定位箍，确保预留位置定位正确，以上再设二道定位箍；若插筋高度较大，则采用斜向钢筋支撑辅助固定。
⑶梁钢筋的绑扎：
①采用手工电弧焊的接头为了施工方便，接头不要留在支座内。
同时，要保证在梁的同一截面接头率不超过50%。
②对于采用闪光对焊的接头位置应严格控制在最小弯矩范围内。
同时，要保证在梁的同一截面接头率不超过50%。
③当面筋或底筋出现双层排列时，为保证梁面、梁底各层钢筋间的相对位置，绑扎钢筋时，在两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋楞头铁，沿梁方向间距2000mm一道，长度同梁宽。
④梁加密区长度及箍筋间距均应符合设计图纸及规范构造要求，梁端第一道箍筋设置在距支座边缘50mm。
⑤梁纵向钢筋保护层控制采用塑料卡，间距为1000mm，详见下图所示。
⑷墙体钢筋绑扎：
①墙体钢筋绑扎工艺流程为：
施工缝处理─→弹线─→修整预留竖向钢筋─→接长竖筋─→绑水平钢筋─→绑拉筋、支撑筋─→绑砼（或塑料）垫块
②合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，在板面上部绑扎二道水平钢筋定位，以防止墙体钢筋移位。
③墙筋绑扎完毕后，校正洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。
④为保证墙体的厚度，防止因模板支撑体系的紧固而造成墙体厚度变小，对拉螺杆处焊短钢筋内撑，短钢筋两端平整，刷上防锈漆。
⑸板钢筋的绑扎：
①板钢筋的绑扎的工艺流程为：
清理模板─→模板上画线─→绑扎板下钢筋─→水电配管─→绑扎板上钢筋
②绑扎前清除模板上面的杂物，用粉笔在模板上画出主筋、分布筋的间距。
③双层钢筋网片之间加马凳铁，呈梅花状布置。
④板双层钢筋网片之间支撑钢筋如下图所示，马凳支撑在垫块上，高度应为（板厚-垫块厚-上层筋保护层厚-上层钢筋网厚），@1000放置一个：
h=板厚-垫块厚-上部钢筋保护层-上部钢筋直径
7）质量控制要求
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋
间距
±8
尺量两端中间各一点取最大值
排距
±5
2
箍筋、构造筋间距
焊接
±5
尺量连续三档取其最大值
绑扎
±8
3
骨架的高度、宽度
±3
尺量检查
4
骨架的长度
±8
5
受力钢筋
保护层
基础
±8
尺量检查
梁、柱
±4
墙、板
±2
6
焊接预埋件
中心线位移
5
尺量检查
水平高差
+3
-0
四、模板工程
1）施工准备
⑴熟悉图纸,认真审核图纸的细部尺寸并进行放样工作。
⑵熟悉模板工程施工方案并进行方案层层交底。
⑶编制详细的模板配板图。
进行模板工程施工技术交底。
根据图纸及施工方案要求，确定模板板材及数量、钢管、扣件、木方等材料需要数量及各项材料的进场计划，及时按照施工进度计划组织进场，详见模板材料进场计划。
2）施工顺序
施工放线─→绑扎墙、柱钢筋─→设置模板几何尺寸─→拼装模板─→复核轴线标高─→校正模板─→设置梁板模板支撑─→安装顶板模板─→清理─→刷油─→验收
3）
施工方法
⑴模板使用材料
墙、柱采用18mm厚多层胶合板，50*100mm背楞Ф48钢管做抱箍，间距根据砼施工侧压力分布情况布置。
结构顶板采用18mm厚多层胶合板，木方背楞，模板支撑体系采用Ф48钢管。
⑵剪力墙模板
剪力墙模板采用18mm厚多层胶合板面板及50*100mm木龙骨，间距300mm，横向次龙骨均为Ф48钢管，横向次龙骨间距500mm。
阴角配制阴角模。
模板拼缝处作成企口，并粘贴密封条以防漏浆。
Ф14穿墙螺栓外配“山”型扣，墙高底半部设双螺丝母，其余设单螺母。
⑶独立柱模板
采用18mm厚多层胶合板及50*100木龙骨，柱箍Ф48钢管抱箍，利用满堂脚手架作为支撑。
侧向支撑采用短钢管，间距由上而下@400mm，但下部柱高三分之一部位抱箍及螺杆间距加密为@200-350mm，最下一道距底板不大于150mm，本工程柱截面850*850mm，为了防止模板变型，在柱模中间设Ф14对拉螺栓穿Ф25的PVC管加固，在安装模板时，柱（墙）根部均加垫10厚海绵条以防止砼浇筑时因漏浆而导致烂根。
⑷梁板模板
板模板采用18mm厚多层胶合板及50*100木龙骨，间距@350-400mm。
，扣件式脚手架支撑体系。
⑸允许偏差
序号
项目名称
允许偏差
检查方法
1
每层垂直度
3mm
托线板
2
位置
2mm
尺量
3
上口宽度
2mm
尺量
4
标高
5mm
拉线和尺量
5
表面平整度
2mm
靠尺或楔形塞尺
6
墙轴线位置
3mm
尺量
7
预留管、预留孔中心线位移
3mm
拉线和尺量
8
预留洞中心线位移
3mm
拉线和尺量
9
预留洞截面尺寸
10mm
拉线和尺量
10
模板接缝宽度
1.5mm
拉线和尺量
11
预埋钢板中心线位移
3mm
拉线和尺量
4）模板施工
①模板的外边线和内边线均用墨线弹出，并根据模板定位线焊模板下口限位钢筋，限位钢筋距楼板面100高，水平间距1000。
②模板吊装紧靠限位钢筋就位，利用撬棍将大模板精确定位，两块模板接缝部位贴密封条。
③墙模板横向背楞、竖向背楞为2Ф48钢管。
对拉螺杆为Ф16。
为防止模板倾覆，加钢管斜撑，与地锚连接、撑紧（地锚留设方法：
浇注板砼时，由专人在板上放地锚，地锚离墙2m左右，间距1.5m左右，地锚采用Ф25的钢筋，露出板面200mm）。
地下室外墙采用带止水钢板的对拉螺杆。
为避免割除螺杆时在墙上留下的痕迹影响砼成型效果，封模时在螺杆两端穿上15厚40方形木塞，螺杆割除后用高标号防水水泥砂浆填坑。
穿Φ16对拉螺杆（地下室墙体不设塑料管），对拉螺杆间距为600*800，大样如下图：
5）新浇筑砼对模板侧面压力计算
新浇筑砼对模板侧面压力应为：
其中γ--混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t--新浇混凝土的初凝时间，取4.000h；
T--混凝土的入模温度，取15.000℃；
V--混凝土的浇筑速度，取3.000m/h；
H--模板计算高度，取2.200m；
β1--外加剂影响修正系数，取1.200；
β2--混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。
根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；
分别计算得50.482kN/m2、52.800kN/m2，取较小值50.482kN/m2作为本工程计算荷载。
计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=50.482kN/m2；
倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=3kN/m2倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=3kN/m2。
6）墙板模板对拉螺杆的验算
地下室墙一次浇筑高度2.5M,拟定选用M14的对拉螺栓;查表M14的拉螺栓容许拉力为17.85KN
计算公式如下:
其中N--穿墙螺栓所受的拉力；
A--穿墙螺栓有效面积（mm2）；
f--穿墙螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
查表得：
穿墙螺栓的型号:
M14；
穿墙螺栓有效直径:
11.55mm；
穿墙螺栓有效面积:
A=105mm2；
穿墙螺栓最大容许拉力值:
[N]=1.70×105×1.05×10-4=17.85kN；
穿墙螺栓所受的最大拉力:
N=50.482×0.6×0.5=15.145kN。
穿墙螺栓所受的最大拉力N=15.145kN小于穿墙螺栓最大容许拉力值[N]=17.85kN，满足要求！
7）结构顶梁板模板计算
梁、板支撑计算
本工程地下室顶板厚200mm，中间梁为500*900，其梁板模板支撑间距拟定为700*800mm，支撑钢管设水平横杆两道。
地下室净高3.15M,选用2.9~3.1M长Ф48*3mm钢管作为支撑,立杆允许荷载为[N]=24KN（查简明施工计算手册P467）。
荷载计算
模板及支架自重标准值:
0.3KN/m2
混凝土自重标准值:
25KN/m2Χ0.7=17.5KN/m2
施工人员及施工荷载标准值:
3KN/m2
N=（0.3+17.5）Χ1.2+3Χ1.4=25.56
单根立杆承受的荷载N1=25.56Χ0.7Χ0.8=14.31＜[N]=24KN
强度计算
Ф48Χ3mm钢管的净面积An=424mm2
σ=N/An＜[f]=215N/mm2
=（14.31Χ1000）/424=33.75N/mm2＜[f]符合要求
稳定性计算
支撑杆长细比λ=L/i=1800/15.9=113＜[λ]=200
查建筑施工计算手册P1275,ψ取0.494
σ=（14.31Χ1000）/（0.494Χ424）=68.32N/[f]=215N/mm2
符合要求
查建筑施工手册脚手架规程,一个直角扣件的抗滑移承载力为8KN,根据计算可知,
单根立杆支撑梁、板模板时，在最上面一道横杆与立杆交接处设置双扣件。
8）梁、板支撑横杆强度和刚度验算
梁板模板采用木楞搁置在顶端横杆上，其受力按集中荷载考虑验算。
荷载计算：
N/=N/4=14.31KN/4=3.58KN
支座弯距:
MA=-1/2N/L12=-1/2Χ3.85Χ103Χ1752=-5.5Χ107N/mm
跨中弯距:
MB=-1/8N/L12[1-4（L1/L）2]+L/4=313250N·mm
W=π/32[（d4-d14）/d]=π/32Χ[（484-424）/48]=4493
σmax=Mmax/W=313250/4493=69.7＜[f]=215N/mm2
ωmax=（3.58Χ103Χ3503）/（55Χ2.06Χ105Χ10.78Χ104）=0.125mm＜[ω]=3mm符合要求
9）梁、板模板的背楞验算
荷载计算：
q/=1.2Χ0.7Χ25+1.4Χ3=25.2kN
q=25.2Χ0.35=8.82kN/m
MA=1/8qL2=1/8Χ8.82Χ103Χ0.82=705.6N·m
W=1/6bh2=1/6Χ50Χ902=6.75Χ104mm3
σmax=MA/W=（705.6Χ103）/（6.75Χ104）=10.45N/mm2＜[f]=11N/mm2
符合要求
10）梁板模板的验算
荷载计算
模板及支架自重标准植:
0.5KN/m2
混凝土自重标准值:
25KN/m2Χ0.7=17.5KN/m2
施工人员及施工荷载标准值:
3KN/m2
q1=[（0.5+17.5）Χ1.2+3Χ1.4]Χ0.35=9.03KN/m
强度验算
Mmax=1/8qL2=0.138KN·m
W=1/6bh2=1/6Χ800Χ182=43200
Q=（0.135Χ106）/43200=3.19＜[f]=11N/mm2
符合要求
11）安全保证措施
⑴模板、钢
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