施工组织课程设计附施工平面布置图及横道图.docx

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施工组织课程设计附施工平面布置图及横道图

施工组织课程设计

一、工程概况

Ⅰ.工程建设概况

本工程为XX市某厂综合楼，位于金花路，由I部和II部组成L型转角楼。

采用现浇柱，预制梁，整体装配式钢筋混凝土框架结构。

（1）层高及建筑面积：

I部五层，顶高21m，层高4.2m，II部为六层，顶高23.1m，1-2层层高4.8m，3、4、5层层高为3.3m，6层层高为3.6m。

总建筑面积7834m2。

（2）绝对标高，±0.00相当于绝对标高425.044。

（3）结构方案：

本工程为装配整体式框架结构，横向框架梁为预制迭合梁，纵向框架梁，次梁，柱，楼梯等均为现浇。

楼盖除厕所、盥洗、水箱间及二层售饭处为现浇外，其余均为预制空心板，上有4cm整浇层。

墙体为非承重墙，外墙为240m厚普通粘土砖墙，内墙为大孔空心砖墙。

施工时横向预制梁吊装后再现浇纵向框架梁和次梁。

（4）楼地面：

水泥砂浆地面用于II部厨房和库房，教室宿舍等。

水磨石地面用于上述以外的其它部位，底层地面垫层为60厚100#素混凝土。

（5）顶棚及墙面：

I部楼梯间为石膏板隔墙，贴白色塑料壁纸。

其它顶棚及墙面均为石灰砂浆打底，纸筋灰罩面，喷白灰浆二道。

（6）外墙面：

为绿色水刷石，局部构件（檐口、阳台、雨蓬）及凸出墙面壁柱等贴马赛克。

（7）屋面防水层：

沥青胶隔汽层，水泥蛭石保温层，二毡三油防水层上铺绿豆砂。

Ⅱ.工程施工概况

1施工工期要求

基础工程由甲方自己完成。

施工单位由0.00开始，总工期为8个月。

从1983年3月1日至同年10月30竣工。

2地质及环境条件

由勘测报告，土壤为一级大孔性黄土，天然地基承载力为15T/m2，地下水位在地表下6-7m。

建筑场地北面和东面，南面均紧邻厂区，以墙为界，西南为金花路（见总平面图）。

3气象条件

夏秋两季主导风向偏东，冬季北偏西。

雨季为9、10两月。

4施工技术经济条件

本工程由XX市某建筑公司承担，该公司分派一个施工队负责。

施工队有瓦工和抹灰工80人，木工24人，钢筋工15人，混凝土工40人，机械工8人，安装工12人，油漆工15人，

共194人。

根据需要可招收部分民工协助工作。

施工用的水、电均从厂区取得。

建筑材料及构件均可用汽车运入工地，多孔板及迭合梁均由市建工局半坡村预制厂制作。

临建工程中除搅拌棚，木工硼，材料库等需设置外，办公及其它生活用房均可利用已建成的宿舍楼。

可供施工选用的起重机有QT1-6型及QT1-2型塔吊。

井架，门架等。

汽车有解放牌（5T），黄河牌（8T）可以使用。

卷扬机、搅拌机、木工机械、钢筋机械、混凝土振捣器、脚手架板等可按计划供应。

二、施工方案及施工方法

（一）划分施工段，并确定流水方向

Ⅰ.施工流水段划分

本工程的分部工程划分及施工程序为：

主体工程→屋面工程→装修工程

各分部工程的施工顺序如下:

主体工程：

搭脚手架→柱扎筋→柱支模→柱浇混凝土→吊装横梁→梁板梯支模→梁板梯扎筋→梁板梯浇混凝土→安装预制板→现浇整浇层→砌砖墙

屋面工程：

落水管工程→找平层→保温层（及砂浆找平）→隔汽层→防水层

装修工程：

外墙面装饰→楼地面铺筑→天棚内墙粉刷→安装门扇窗→玻璃油漆

Ⅱ.施工段划分与施工流向

主体工程：

按建筑总平面图整个工程分为两个部分Ⅰ，Ⅱ，每部分为一段，Ⅰ为五层，Ⅱ为六层，总共分为11段。

自西向东，由下而上组织流水施工。

屋面工程：

不分段，整体一次施工，油毡防水层施工后期做。

装修工程：

外装修——自上而下，一层一段，以墙面分隔缝处为界，自西开始，每层顺时针方向进行抹灰。

内装饰——和主体工程分段一样，每层楼分两段，共11段，自上而下，从西向东进行流水施工。

Ⅲ.施工机械的选择和布置

（1）QT1-2型塔式起重机。

由塔身、起重臂、底盘组成，回转机构位于塔身下部。

该机塔身与起重臂可折叠，能整体运输。

起重量1～2t，起重力矩160kN·m。

（2）QT1-6型塔式起重机。

由底盘、塔身、起重臂、塔顶及平衡臂组成，为上回转动臂变幅塔式起重机。

起重量2～6t，起重力矩400kN·m，起重半径8.5～2m，起重高度26.5～40.5m,轨距3.8m,适用于工业与民用建筑的机构吊装。

根据工程需要选用QT1-6型塔式起重机两台，起重机的安装位置见施工平面图。

（3）混凝土搅拌机设置：

设置一台JS350L砼搅拌机及配置砼200L的砂浆机。

（4）钢筋机械：

为加快施工进度，所有钢筋均在现场制作，所用设备均配备钢筋弯曲机GN40A，钢筋切断机GJ-418钢筋对焊机UN-100。

钢筋调直机GJ58/4各一台。

（5）其他机械：

主要有汽车、卷扬机、木工机械、混凝土振捣器、脚手架板等按需要选用。

Ⅲ.主要承重结构的施工方法，顺序及施工要点

1.土石方工程

1工程概况：

基础土方开挖为大开挖，开挖的标高及长、宽等待图纸出齐之后确定。

2施工顺序：

方格网复测→定位放线→推土机清土→基坑开挖→人工清底→验槽。

3施工方法：

开挖前进行方格网复测，然后进行建筑物的中心定位放线，主厂房的中心定位根据厂区控制网或建筑方格网按二级导线精度测设控制桩；推土机清土；基坑开挖；土方回填。

2.基础工程

基础工程由甲方自己完成。

3．模板支设

本工程模板、柱、梁采用组合钢模板，板采用九夹板、木档配钢管、钢支撑支模，有梁式全浇楼、屋面采用钢管满堂脚手架，柱间梁下脚手架的间距为500，两侧设两根脚手杆，以便固定梁侧模板，在两间根据板跨度和荷载情况经计算再定脚手根数，立杆和模板交接处用扣件固定。

i.模板施工方法

1）柱模板

该工程所有方形柱模均采用组合木模现场拼装成型。

模板的支撑利用柱轴线方向搭成的排架。

排架又可兼作梁模及顶板的支撑体系，所以搭设时，排架尺寸尽可能兼顾多用。

局部不好利用排架时，另设专用预留短钢管作为固定单体柱的下端支撑。

柱子边长小于700mm时，每边预留一根；柱边长大于700mm时，每边预留三根。

柱子底部设一道箍，向上间距依次设置柱箍，柱箍使用材料为Φ48壁厚3.5mm钢管以及φ14的螺杆，柱子中下部间距为300～400㎜，中上部间距400mm，以确保柱的截面尺寸，防止跑模。

2）梁模板

梁模板系统，包括梁底模、侧模均采用覆膜胶合板模现场拼装成型，个别不合模数的补以少量定型组合模板。

梁模的支撑采用钢管、扣件搭成排架满堂支撑。

立杆下采用150*150MM的木板料垫平。

利用水平短钢管上铺木龙骨和胶合板，即可形成梁底模，短钢管间距一般为500-800mm，标高应严格控制。

侧模与底模采用企口连接，以增强梁模的整体刚度。

梁高小于700mm的，按一般要求施工，梁高大于700mm时，需在梁中下部增设对拉扁铁或钢筋螺杆，以防跑模。

梁跨大于4.0m时，应按规定在梁的中部起拱，通常按净跨度的1/1000～3/1000起拱。

3）楼板模板

现浇楼面模板采用防水覆膜胶合板，模板的排布采用标准尺寸的整块竹胶板对称排列，不足部分尽量留在中央和端部，用胶合板锯成所需尺寸和形状补齐。

模板下铺设50×100mm方楞木，楞木间距以250～300mm为宜，模板接头应放在木方楞中间。

木方楞搁置在竖向钢管排架的最上一道水平横杆上，竖钢管底部设一道扫地横杆，往上间距1500mm处设置一道横杆，立杆间距一般为900～1000mm，每道轴线设置剪刀撑。

4）楼梯模板

楼梯模板均采用木模板，施工前根据实际层高放样，在支设时，须注意楼梯转角处两级踏步各自留出20MM厚粉刷厚度。

楼梯模板均采用18㎜胶合板为斜梯板底模，斜木楞为50×100，间距不大于200，支撑系统均采用50×100木料，水平拉条，斜剪刀撑均用30×50木料固定。

5）构造柱、圈梁模板（按强制性条文有关规定设置）：

构造柱模板采用18㎜厚胶合板，木背枋料间距≯300㎜，模板安装必须待墙体砂浆达一定强度后方可进行，模板安立后用φ12螺栓穿入砌体预留洞，将φ48钢管围檩固定，拧紧。

柱边第大于600mm时，柱箍用Ф16对拉螺栓拉结；梁高大于700mm时，在距梁底2/3处加Ф12对拉螺栓，对拉螺栓采用圆钢现场加工制作。

所有构造柱模板均需仔细校正垂直度，并在适当位置预留临时孔洞，以便清理及检视。

圈梁模板安装时，先复核墙砌体高度尺寸无误，同时待砌体达一定强度时才安装，圈梁模板就位，按放在50×100@夹木上待模调整后用Ф12穿墙螺栓将模板拧紧，要圈梁侧模处于垂直状态，断面尺寸须符合设计要求，待钢筋绑扎后，模板上口钉上木拉条。

ii.模板的拆除

拆除顺序一是先支的后拆，后支先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

模板的拆除须严格控制拆模时间，砼必须达到规范拆模强度方可拆除。

一般墙、柱、梁侧模拆除时，以砼强度达到其表面棱角不因拆模而损坏为原则，其拆模强度需≥3.5N/mm2.楼梯侧模要等混凝土强度达到设计强度的80%方可拆除。

梁板底模的拆除：

跨度>8米时须在砼达到设计强度的100%方可进行，跨度≤8米时须在砼达到设计强度的75%方可进行，悬臂构件须在砼达到设计强度的100%方可进行。

砼强度由同条件养护的砼试块经试验确定。

墙、柱、梁侧模拆除前，须先将穿墙、对拉螺栓卸掉，拆模时要小心作业，以确保砼表面及棱角免受损害。

满足强度要求后，按照规定及时拆模，有利于模板的周转，又加快施工进度，所以是值得重视的一项工作。

在现场模板拆除过程中，须逐块传递下来，不得随意抛掷。

拆下的模板随时清理干净，作必要的修整，并涂上脱模隔离剂，按规格分类堆放整齐。

iii.质量要求

⑴模板及其支撑结构必须具有足够的强度，刚度和稳定性，能够承受新灌筑砼的重量和侧压力以及施工荷载。

⑵模板的内侧要平整，接缝严密，不得漏浆。

⑶模板安装后应他细检查各部位构件是否牢固，在浇灌砼过程中要经常检查，如出现变形，松动等现象，要及时修正加固。

⑷固定在模板上的预埋件和预留洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置必须准确。

⑸模板在浇灌前还应检查下列内容：

①扣件规格与对拉螺栓的紧固情况；

②斜撑、支柱的数量和支撑点；

③对拉螺栓及支柱的间距；

④各种预埋件和预留孔洞的规格尺寸、数量、位置及固定情况。

iv.安全要求：

⑴工作前应先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具，必须用绳链系挂在身上，以免掉落伤人，工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中悬落。

⑵安装与拆除5m以上的模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上、下在同一垂直面操作。

⑶遇六级以上的大风时，应暂停室外的高空作业，雪霜雨后应先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作。

⑷二人抬运模板时要互相配合，协同工作，传递模板、工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱扔。

模板装拆时，上、下应该有人接应，模板及木方应随装拆随运送，严禁从高处掷下，高空拆模时，应有专人指挥，并在下面标出工作区，用绳子和红白旗加以围栏，暂停人员过往。

⑸模板上有预留洞口应安装后将洞口盖好。

⑹拆除模板时操作人员要戴好安全帽，站立在安全地点操作，防止上、下在同一垂直面工作。

⑺拆下的模板要及时清理，堆放整齐，防止钉子扎脚和保持施工场地文明。

v.模板支撑计算：

⑴荷载计算：

a．模板及支架自重：

考虑为1100N/m2

b．新浇筑砼自重（包括钢筋）考虑楼板平均厚度为300mm：

25×0.3×103=7500N/m2

c．施工人员及施工设备自重

①计算模板及直接支承模板的小楞时，均布荷载为2.5kN/m2，另以集中荷载2.5kN再行验算，比较两者得到的弯矩值取其大者。

②计算直接支承小楞结构构件时，均布荷载为1.5kN/m2

③计算支架立场柱及其他支承结构构件时，均布荷载为1.0kN/m2

d．振捣砼时产生的荷载：

对水平面模板为2kN/m2

对垂直面模板为4kN/m2

e．倾倒砼时产生的荷载

产生的水平荷载为2kN/m2

⑵支承结构计算

结构计算的中心是确定脚手架的最大安装高度，以一步距和间距分别为1.5m、1.2m，架宽为1.2m，用于承受梁板砼等荷载支撑。

①荷载计算：

动力系数为1.2，活载1.4，超载系数为2。

1）操作层：

W1=2×（1.2×1.1+1.2×7.5+1.4×1.5+2×1.4+1.4×2）

=36.04kN/m2

2）非操作层荷载计算：

剪力撑长度近似按对角支撑计算：

l=（1.52+1.22）1/2=1.92m

每跨脚手架面积S=1.5×1.2=1.8m2

钢管理论重荷38.4N/m，扣件的重荷按20N/个计算

非操作层荷载：

W2=[（1.5×2+1.2×2+1.2+1.92×2）×38.4×1.4+20×4]/1.8

=356N/m2

②每根立杆设计荷载计算：

N=An[fy+（η+1）σ1/2]-{[fy+（η+1）σ2/2]1/2-fyσ}/2

An=4.89×102mm2

i=15.78mm

L0=μl=0.77×1.5m=1155mm

λ=L0/i=1155/15.78=73.19

欧拉临界应力：

σ=πE/λ2=π×2.1×105/73.192=387N/mm2

η=0.3×1/（100i）2=0.12

fy=170N/mm2

每根立杆设计荷载N为

N=4.89×102{[170+1.12×387]/2-[（170/2+1.12×387/2）2-170×387]1/2}/2=34.9kN

③计算安装高度：

S×（W1+W2×n）=34.9kN

S—每根立杆受荷面积S=1.8/2=0.9m2

η=（34.9-36.04×0.9）×103/356×0.9=7.7层

计算安装高度η=1.5×7.7=11.55m

安全系数K=1+48.8/200=1.25

实际安装高度H=11.55/1.25=9.24m

现从承台连梁底面（-0.80）到三层顶（标高7.87）的高度：

H1=8.67m＜H=9.24m。

所以支撑情况满足稳定要求。

4.钢筋工程

a）钢筋绑扎

钢筋绑扎前应先熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量、长度是否正确，并按预先确定的绑扎顺序将钢筋运至指定地点。

钢筋保护层：

基础底板为35mm厚，采用50×50×35的混凝土垫块；顶板、楼梯、墙分别为15mm、10mm厚；梁、柱分别为25mm、30mm厚，墙体采用专制硬塑钢筋保护层卡，其他部位均采用混凝土垫块。

i.基础底板钢筋绑扎：

１）工艺流程：

弹钢筋位置线→铺设底层钢筋→放垫块→敷设专业管线→安放支架→标识上层钢筋网间距→铺设上层钢筋→锥螺纹节点连接→二次放线确定插筋位置→墙、柱插筋→申报隐检→隐检签证→转入下道工序。

２）底板钢筋底筋从消防水池、集水坑处开始向四周辐射进行绑扎，上筋自东向西依次进行。

３）底板采用Ф20、Ф25钢筋，直径粗，重量大，由塔吊运送到底板作业面，边吊运边按线铺放钢筋，布置Ф20钢筋支架，间距为1.2m，确保钢筋间距符合设计要求。

在底板四周立钢管，固定钢筋端头定位筋。

４）钢筋接头：

底板下铁接头在跨中，上铁接头在支柱。

５）为防止墙、柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移，墙、柱立筋下端附加Ф12水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Ф14临时定位箍固定。

ii.墙体钢筋绑扎：

１）墙体钢筋绑扎技术要点：

①钢筋混凝土墙钢筋应逐点绑扎，水平钢筋在外，竖向钢筋在内，双排钢筋之间设拉筋和钢筋梯进行绑扎就位。

②钢筋混凝土墙水平筋要锚固在框架柱内，锚固长度要符合表３－１要求。

③钢筋混凝土墙开洞时，当洞口边长或直径≤300mm时，钢筋不切断而绕洞口而过；当洞口边长或直径在300－800mm或直径≤Ф800ｍｍ时，墙筋应切断，洞口周边设加强筋，其面积不得小于被切断钢筋的面积，且每边不小于2Ф18。

④修整合模以后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时定位筋，墙体浇灌混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。

iii.梁、柱钢筋:

１）在基础底板进行柱插筋施工时，要严格核对图纸，确保钢筋型号及位置准确无误，所有插筋下端平直弯钩均应伸至底板底筋处绑扎牢固。

２）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过轴线的长度要符合表３－１要求。

主次梁相交处，次梁纵筋应置于主梁受力纵筋之上。

３）为防止柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移，柱立筋下端附加Ф12水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Ф14临时定位箍固定。

４）梁、柱箍筋要按设计要求及《建筑抗震构造详图》97G329

（一）中的有关规定对加密区、搭接长度范围内进行局部加密绑扎。

５）框架柱修整合模以后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时定位箍筋，浇灌框架柱混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。

iv.楼板钢筋:

１）工艺流程：

核验模板标高→弹钢筋位置线→绑扎底层钢筋→安放垫块→敷设专业管线→安放马蹄铁→标识上层钢筋网间距→绑扎上层负弯筋钢筋→申报隐检→隐检验收→转入下道工序。

２）楼板钢筋绑扎技术要点：

①楼板负弯筋直径较小，加设铁马蹬间距为600mm，梅花型布置，确保上层钢筋不产生挠度。

②板筋遇洞口时，当D＜300mm时钢筋绕过洞口不截断；当D＝300－600mm时，钢筋遇洞口处截断，每边配置2Ф12的加强筋；当D＝600－1000mm时，钢筋遇洞口处截断，每边配置2Ф16的加强筋。

③绑扎完楼板钢筋后，及时搭设人行马道，防止下道工序施工时直接踩踏钢筋上，使钢筋产生位移及变形。

④浇筑砼过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层符合设计要求。

钢筋绑扎完经自检合格后报监理进行隐蔽工程检查，合格后方可进行下道工序施工。

v.楼梯钢筋绑扎

在楼梯支好的模板上，弹上主筋和分布筋的位置线。

按设计图纸中主筋和分布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。

有楼梯梁，先绑扎梁，后绑扎板钢筋，板筋要锚固到梁内。

b）钢筋工程的质量控制

i.质量管理点的设置

包括钢筋品种和质量；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距；钢筋的锚固长度、搭接长度、接头位置、弯钩朝向；焊接质量；预留洞孔及预埋件规格、数量、尺寸、位置；钢筋位移；钢筋保护层厚度及绑扎质量。

ii.预控措施

应检查出厂质量证明书及试验报告，必须保证材料指标的稳定；加强对施工人员的技术培训，使其熟悉施工规范要求和基本常识；认真执行工艺标准，严格按技术交底要求施工；严格按照图纸和配料单下料和施工，弯钩朝向应正确；施工前应预先弹线，检查基层的上道工序质量，加强工序的自检和交接检查；对使用工具经常检测和调整，并检查焊接操作人员有无上岗证；对倾斜过大的钢筋端头要切除，焊后夹具不宜过早放松，根据钢筋直径选择合适的焊接电流和通电时间；每批钢筋焊完后，按规定取样进行力学试验和检查焊接外观质量。

iii.成品保护措施

设专人看护，严禁踩踏和污染成品，浇筑混凝土时设专人看护和修整钢筋，焊接前配看火人员和灭火设备。

4.砌筑工程

i.砌体品种及部位

本工程300mm厚外填充墙、内隔墙均采用加气混凝土砌块；地上各层150mm厚内隔墙采用石膏空心砌块；各层卫生间管道井及排烟道等处150mm厚墙体采用水泥空心砌块

砌筑前应与水、电专业进行会审，水电需做管件预埋及预留孔洞处在技术交底时应有平面位置及具体做法要求。

ii.施工准备

1砌筑前一天将砌块以及和结构相接的部位洒水湿润，保证砌体粘结牢固。

2穿墙管线及时预留到位。

3钢筋混凝土及墙内每隔500mm预留26拉结筋。

4墙体根部先砌好烧结普通砖，高度不小于200mm。

5混凝土墙、柱上按500mm水平标高控制线弹出砌块层数，灰缝厚度预先计算，相应的部位弹出门窗洞口尺寸线，并在楼板上标出窗口边线。

iii.施工工艺

1基层处理：

将砌筑部位墙根表面清扫干净，抹砂浆找平层，拉线用水平尺检查平整度。

2砌筑：

1）砌筑前根据墙体尺寸、砌块的尺寸，进行排砖设计，不够整块时可切割成合适的尺寸，但不得小于砌块长度的1/3。

2）水平和竖向灰缝的宽度应控制在10mm左右，灰缝应横平竖直、砂浆饱满，水平灰缝的砂浆饱满度不低于90%，竖缝的砂浆饱满度不低于80%，竖向灰缝应采用加浆的方法，严禁用水冲浆灌缝。

3）砌块施工时应满铺满挤，上下错缝，搭接长度不应小于90mm；

4）墙体与结构的拉结：

柱、墙混凝土浇筑时预埋26＠500拉接筋，伸入隔墙长度不小于1000mm，拉结筋应理直铺在水平灰缝内。

5）配筋带的设置：

墙体在窗上、下部及门上部按要求设置通长混凝土配筋带，配筋带高度为60mm，配筋26、6＠300，配筋带与框架柱内预埋的拉结筋进行拉接。

6）圈梁设置：

对于高度大于3.0m的墙体除设置配筋带外，于墙高中部设圈梁一道，圈梁配筋为410、6＠200。

7）墙体砌筑到梁、板底时，应留70∽100mm空隙，墙体上设配筋带与梁、板底预埋的胀锚螺栓绑扎后，在抹灰前用M5砂浆填塞挤满。

8）墙体与门窗口的连接：

门洞边设混凝土抱框，抱框截面采用墙厚100mm，内配212/6@200，抱框截面沿高设26@600拉筋与砌体拉结；

9）构造柱的设置：

外围护墙每隔3m、内填充墙每隔5m及墙体转角处均设置构造柱，构造柱配筋为412、6＠200，构造柱钢筋应在楼板混凝土浇注前按位置留置，其搭接长度应符合设计要求。

构造柱处砌块应作成大马牙槎，并应先退后进。

5.混凝土及钢筋混凝土

为了保证砼的质量，减少因水泥过多而产生的水化热，因此严格控制材料质量，选用级配良好、各项指标符合要求的砂石材料，进场水泥必须有材质证明书，且对其强度和安定性等性能指标按批量进行检测，检测合格后再使用。

混凝土运至浇注地点应不离析，不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必须的坍落度。

1）砼工程的工艺流程图：

配合比设计、外加剂配置→原材料配置→运输搅拌→坍落度测定→砼泵受理→砼泵送→砼布料→砼浇筑振捣→砼养护、拆模、泵和输送管清洗、拆除

2）施工准备

浇筑砼楼层的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办好隐蔽验收手续。

施工用电、振动器具等准备就绪。

3）材料要求

水泥：

用325～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

砂：

宜用粗砂或中砂。

石子：

构造柱、圈梁宜用粒径0.5～3.2厘米的卵石或碎石；板缝用粒径0.5～1.2厘米豆石或碎石。

外加剂：

根据要求选用早强剂和减水剂等。

掺用时必须有试验依据。

4）作业条件

（1）混凝土配合比需经试验室确定，配合比通知单与现场使用材料相符。

（2）模板牢固、稳定，标高尺寸符合要求，模板缝隙最大不得超过2.5毫米，过大者应堵严，并办完预检手续。

（3）绑好钢筋并办完隐检手续。

（4）构造柱、圈梁及板缝施工缝接搓处的松散混凝土和砂浆，应剔凿清理并将模板内杂物清除干净。

（5）常温施工时，在混凝土浇灌前，砖墙、木模应提前适量浇水湿润，但不得有积水。

5）操作工艺

a）柱墙砼浇筑

⑴柱墙砼浇筑采取塔吊布料方式进行，按中、边、角的顺序依次施工，有利于整体结构的稳定，并可防止砼的浇注过程中的侧压力而引起梁柱的倾斜和偏移。

⑵柱墙砼分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500左右，砼的下料点应分散布置，循环推进，连续进行，用振动棒振实，浇筑过程中派有经验泥水工观察是否有漏振捣，随时敲打模板，有异常现象及时与上部振捣人员联系，并报告施工值班人员及时采取措施进行处理。

⑶柱