否
清孔换浆
吊放钢筋笼
钻进成孔
沉渣是否满足要求？
下导管、清孔
是
处理泥浆
是
标养
试块制作
抗压试验
测导管埋深
安放球胆
水下混凝土灌注
提导管
起拔护筒
挖设泥浆循环系统
设备安装就位
是否合格?
否
三、施工准备
3.1技术及安全交底
施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等应作为施工依据，并应列入工程档案。
对施工班组进行技术交底和安全交底。
3.2施工放线
根据桩位平面布置图及总包提供的测量基准点，首先由专职测量人员进行放线工作，放线结束后会同建设单位、监理及设计人员共同验线，确认无误并签字认可后方可进行下一步的施工工作。
3.3挖设循环系统
本桩基工程为湿作业工艺，现场应布置泥浆沟。
按照转盘式钻机钻进成孔要求，钻机施工前需挖设泥浆池及泥浆循环沟以备钻进时泥浆护壁使用。
泥浆池应≥20m3，泥浆池按二级过虑设置。
四、钻孔灌注桩施工
4.1埋设护筒
根据桩位预埋护筒，护筒内径比设计桩径大100mm左右，高度0.8～1.0m。
护筒中心与桩位中心埋设误差不得大于50mm，护筒埋设应保持垂直；埋设护筒的孔口要大于护筒直径200mm以上，周围需用黏性土从下往上填满捣实。
经测量人员用仪器复核位置准确无误后方可开钻。
4.2钻机就位及校平校正
钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位偏差不得大于20mm。
还必须做到“三点一线”，即天车中心，回转器中心与钻头中心线在同一铅垂线上。
4.3钻进成孔
4.3.1钻头配备
土层及砂层选用单腰带三翼带梳齿钻头。
4.3.2循环泥浆性能
注入孔口泥浆：
比重＝1.20～1.25；
排出孔口泥浆：
比重＝1.25～1.35。
4.3.3钻进成孔工艺操作要点
（1）钻机就位确保准确，钻杆要求垂直，在施工中不发生倾斜、移动，经检测无误后方可开钻。
（2）开始钻进时先轻压慢转，当钻头正常工作后，逐渐加大转速及调整钻压。
（3）钻进过程中应细心观察进尺及出渣情况，根据出渣种类及多少适当控制进尺速度，向孔内及时注浆保持液面原来水平，必要时向孔内加入部分粘土，待一段时间后再钻。
（4）钻进时如孔内出现坍孔等异常情况时，应立即将钻具提离孔底并保持泥浆液面高度；必要时向孔内输送性能符合要求的泥浆，提高孔内浆压，以抑制继续塌孔。
（5）及时清理孔口沉渣，避免泥浆漫流，做到文明施工。
4.3.4及时换浆和排渣，保证泥浆净化
为提高钻进效率和保证孔壁稳定，必须及时换浆和排渣，确保泥浆性能指标满足钻进成孔需要。
4.4终孔验收及质量验收
4.4.1清孔
钻孔达到设计深度后，采取空转不进尺，以大泵量高质量净化的新泥浆进行第一次清孔，直到孔底沉渣符合设计要求为至。
4.4.2终孔验收
当钻至持力层设计深度并满足有效桩长要求后即可停钻，桩孔终孔后，由钻机班长、质检员提请总工复检合格后报监理，对其桩径、孔深、垂直度及孔底沉渣等各项指标依据规范规定及设计要求进行验收签署意见。
达到标准后进行下道工序。
4.4.3桩孔质量标准
（1）孔径允许偏差：
±50mm；
（2）垂直度允许偏差：
1%；
（3）孔底沉渣：
≤100mm；
（4）桩位水平偏差：
不大于50mm。
4.5钢筋笼制作与吊放
4.5.1钢筋笼的制作方法要求
（1）钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行。
（2）进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明，现场按批次及见证取样规定送试验室进行原材料及焊接试验检验。
（3）笼子制作严格依设计进行，允许偏差符合现行规范、规程规定。
钢筋笼外径和主筋位置用固定钢模定位制作。
（4）主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50％。
错开分二段搭接焊接，接头间距不小于850。
（5）箍筋搭接焊及帮条焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。
（6）主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋点焊。
（7）笼子成型后，经过总包方及监理验收合格后方可使用。
4.5.2根据《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）及《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008），钢筋笼制作允许偏差如下：
（1）主筋间距：
±10mm；
（2）螺旋筋螺距：
±20mm；
（3）钢筋笼直径：
±10mm；
（4）钢筋笼长度：
±100mm；
（5）主筋保护层：
±20mm。
4.5.3钢筋笼的吊放
（1）钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。
（2）钢筋笼较长时用桩机架分段起吊，用电焊连接各段钢筋笼，经监理检查合格后吊入孔，应保证平直起吊。
（3）笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
（4）各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。
起吊过程中要注意安全、密切配合。
（5）吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。
4.6第二次清孔
砼灌注导管安装完成后，应进行第二次清孔，测定孔底沉渣符合设计要求后，正循环注入稀浆进行换浆，直至孔内泥浆比重达到1.20~1.25范围后方可停，并立即灌注水下砼。
4.7混凝土浇灌
（1）工程采用商品混凝土，混凝土强度等级为C30水下混凝土，按水下混凝土灌注的规范要求，混凝土坍落度控制在180～220mm。
（2）灌前导浆管安装必须加密封圈，连接坚固，不漏浆。
导管底口距孔底距离控制在0.30～0.50m之内。
（3）灌前必须放好隔水塞或灌注盖板。
（4）初灌时，先安放隔水塞或灌注盖板，用8＃铁丝悬挂在初灌斗上，将混凝土注满初灌斗，剪断铁丝后连同混凝土车内的混凝土一次灌入。
初灌量应保证埋管0.8m以上。
同时，初灌斗容量不小于0.50m3。
（5）灌注过程中，应设专人负责检测记录工作，随时注意观察管内砼下降和孔口返水情况，及时检测孔内砼面高度。
提升和拆除上端导管时应保证导管埋深不小于2.0m，不宜大于10m。
（6）灌前控制好孔底情况，灌注过程中控制好埋管深度，灌注将要结束时，控制好最后一次混凝土灌量，超灌高度应≥800mm。
灌注完毕后，应缓慢拔出导管，使混凝土得以弥合，防止拔快，造成泥浆混入，形成桩身夹泥。
（7）按《混凝土结构工程施工与验收规范》有关规定及时制作试块，每根桩制作一组试块，28天后进行抗压试验。
（8）水下混凝土灌注须填写《钻孔灌注桩施工记录表》。
4.8泥浆外运
泥浆使用发现过多沉淀，稠度过大，应及时清运出场，不准现场随意排放，以免造成泥浆污染，道路难行。
废弃泥浆需采用全封闭泥浆罐车组织外运，运距暂按15.00km考虑。
五、支撑梁的施工
基坑采用A325*10钢管进行钢支撑，内支撑的基坑按“先上后下，先撑后挖”的原则施工，设置好的内支撑受力状况必须和设计计算的工况保持一致。
六、基坑监测
为保证所有监测工作的统一，提高监测数据的精度，使监测工作有效的指导整个基坑施工，本次监测工作采用有整体到局部的原则。
即首先布设统一的监测控制网，再在此基础上布设监测点。
监测控制网分两部分：
1、水准控制网：
用于各垂直位移监测项目（即沉降监测）的高程控制基准；
2、平面控制网：
用于各水平位移监测项目平面控制基准。
水平位移控制点布设13个，编号为SW1~SW13。
平面控制点布设6个，编号为D1~D6。
控制区域为整个监测区，为使测距、测角误差在横、纵坐标上均匀分布，网形为闭合导线网，引侧外方向为施工用平面控制网。
点位设在稳定、安全的地方，通常在地面埋设钢钉点，顶上刻划“+”字。
监测布点示意图
20
设备基坑顶位移监测成果表
日期
点号
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