号块施工技术培训记录.doc

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施工技术培训记录

培训类别：

施工工序培训课时：

12011年4月2日

主讲单位（部门）

桥梁四队

主讲人

梁钟华

受培训单位（部门）

全队管理人员连续梁施工1班、2班

人数

40

0#段施工工艺及方法

0#梁段采用托架现浇施工。

该0#梁段配一套墩旁托架作为支架，在墩顶设置临时固结支座，将箱梁0号块底部与墩顶临时固定的方式避免箱梁合龙前倾覆。

梁体模板采用专门厂家生产的定型模板，提升设备采用塔吊，混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运至现场，泵送入模灌注梁段混凝土。

1.施工工艺流程

施工工艺流程为：

托架搭设、加固→立底模→荷载试验→立外侧模→安装底板、腹板钢筋及预应力管道→立内侧模→安装内支架及顶板模板→绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及预埋件→安装堵头板→浇注混凝土→养护→张拉、压浆→养护

2、施工方法及过程

1）墩梁固结及支座安装

（1）临时支座安装

为抵抗箱梁悬臂施工期间不平衡荷载，采用在墩顶设置临时固结支座，将箱梁0号块底部与墩顶临时固定的方式避免箱梁合龙前倾覆。

临时支座采用C50钢筋混凝土及硫磺砂浆组成，根据本座连续梁桥的跨径和主墩的形式进行临时支座设置。

临时支座尺寸均为（190cm×50cm），单个临时支座设57根265cm长间距10cmΦ32螺纹钢筋。

墩顶临时固结设计及安全性检算详见附件1：

临时支座与梁体及墩底接触面铺以塑料薄膜或油毡隔离，各垫石标高顶面保持一致，并与永久支座、梁底坡面平齐，避免临时支座拆除时，梁体下落使梁体受震动，在临时支座与永久支座垫石之间隔一层石棉布，防止硫磺砂浆熔化时烧坏永久垫石。

临时支座安装步骤：

0#梁段施工工艺流程图

托架搭设及加固

荷载预压

安装底模

安装外侧模

安装底、腹板钢筋及预应力管道

安装内侧模

安装内支架及顶模板

安装顶板钢筋、预应力管道及预埋件

安装端模

张拉、压浆

浇筑混凝土

养护

养护

1）在浇筑墩身混凝土时，按设计位置和设计要求埋好每个支墩螺纹钢筋。

2）按照设计位置尺寸对临时支座进行放样，并用高标号水泥砂浆找平。

3）安装临时支座模板，浇筑底层砼（30cm厚，C50混凝土）。

4）铺设一层硫磺砂浆（5cm厚），并预埋电阻丝,硫磺砂浆在使用之前进行强度和通电试验,做好纪录备案。

5）浇筑临时支座顶层混凝土（C50）。

6）拆模养护

临时支座螺纹钢筋的埋设：

设置螺纹钢筋的目的是抵抗连续梁体施工中可能发生的偏载而产生的拉力，钢筋严格按照设计图准确预埋，钢筋预埋要保持垂直并和梁体纵横向预应力管道的关系。

临时支座硫磺砂浆的浇筑：

待下层混凝土强度达到10MPa以上时，将预先制好的硫磺砂浆灌入到临时支座模板内，摊平到设计厚度，并在硫磺砂浆中预埋电阻丝。

硫磺砂浆冷却时体积收缩很大，表面初凝后，要覆盖保温，待完全凝固后再浇筑上层混凝土。

临时支座拆除：

根据设计先合龙边跨合龙段，再合龙中跨合龙段的顺序，在边跨合龙前拆除4#、5#墩临时固结。

先解除4#、5#墩向预埋在硫磺砂浆内的电阻丝，接通电源，电阻丝加热后，硫磺砂浆熔化，临时支座分离为上下两块。

由于支座与梁底及墩顶间有隔离膜，很容易就用风镐结合人工将其凿除。

预埋在临时支座内的钢筋用氧焊切割掉。

（2）永久支座安装

在0#节段底模铺设前安装支座，要求支座钢板保持水平，且垫石上平面与支座底钢板接触处应密不允许有气孔，梁底砼在正式支座段内保持水平。

0#节段底模铺设前，按设计位置及标高正式支座安装就位。

正式支座起吊时，需将支座临时捆扎连成整体起吊，且务必将支座遮盖严实，不允许砼及其他杂物进入支座内，影响其性能，安装时，支座顶板压紧，先将地脚螺栓孔用流动度稍大的砂浆填平，用水泥砂浆按稍高于支座设计标高调平支承垫石，直接吊装支座，用铁楔块抄垫支座下摆控制支座标高，以满足设计要求。

从下摆四周补砸一定稠度的砂浆用锤捣实（配合比由试验室提供），直至砂浆饱满为止，完成支座安装。

2）托架搭设及预压

（1）托架概述

托架是0#节段灌注过程中主要受力结构，施工时在墩顶平面板位置预留Φ32mm精扎螺纹钢对拉孔，三角形托架支腿焊接在20mm厚钢板上，施加每根Φ32mm精扎螺纹钢张拉力40吨，通过对拉钢板把托架支腿固结在墩顶两侧旁；在墩项圆端面预埋[32b槽钢，通过销接孔把三角形托架销接在墩顶两侧旁。

在托架上搭设平台，在平台上立模进行0#块混凝土灌注施工。

在浇注0#块前，为检测托架的承载力，消除托架非弹性变形的影响，测算支架的弹性变形值，对托架采取预压。

托架采用型钢组合焊接而成，每墩三角牛腿共8片，墩身预埋采用20mm钢板，横梁采用2[32b槽钢，斜撑采用[25b槽钢组合。

墩旁托架设计及安全性检算详见附件2。

（2）安全性检验

为了消除托架的非弹性变形和实际观察托架承载情况，在灌注0#梁段混凝土前对托架进行加载试验，并在加载过程中观测弹性和非弹性变形之值作为今后梁段调整立模标高的参考。

①托架承载的0#块长度为3.45m，混凝土体积约为59.6m3，混凝土密度取2.65t/m3，总重为2.65×59.6=158t，取安全系数为1.20，则预压加载190t。

②分级加载顺序为：

0％→60％→100％→120％→100％→60％→0％。

加载过程每2小时观测一次，其间如沉降量出现异常波动（沉降量变化较大时）时应停止加载，加载过程对托架外观进行检查，观察托架受力后有无刚度不够产生变形，焊缝有无裂缝、脱焊等异常情况发生，加载至60%和100%时应停止加载12小时，直至前后8小时内托架变形量趋于0时，再继续加载。

加载至120%时停止加载，直至前后24小时内托架变形量趋于0时开始卸载，整个预压过程中密切记录加载、卸载数量和高程变化等相关数值。

③变形观测

a在托架上设置4个观测点。

b在每级加载或卸载的时候及时进行观测。

c在加载过程中注意检查托架各个部位，如发现异常现象立即停止加载，进行处理。

d根据测量数据进行统计分析，得出托架施工挠度。

④预压注意事项

a注意加载时两个托架同时加载，避免产生对墩身的偏压；

b加载时注意进行观测，发现异常变形立即停止加载；

c预压时墩身周围严禁上下交叉作业，安全人员划出警戒范围，严禁任何人员入内；

d加载时现场有专人统一指挥；

e所有作业人员戴好安全帽，系好安全带。

3）外模、底模、内模安装

0#块墩顶范围采用采用Φ48普管、顶托搭成支架，再在顶托之上铺15×15cm方木，铺设底模板。

托架上的底模利用挂篮底模铺设。

模板安装顺序为：

先外模后内模，内侧模板和外侧模板都一次安装到位。

所有外侧模板均采用定型钢模板。

内侧模顶模板及侧模采用定型钢模板，部分内侧模板长度超过设计侧钢模板的采用小块组合钢模板，内侧底模采用小块组合钢模板结合15×15㎝方木的形式安装。

横隔墙模板采用组合钢模板结合15×15㎝方木和Φ48钢管安装并加固。

模板均采用对拉杆固定，腹板模板采用Φ25精轧螺纹钢筋钢筋拉杆，外套32PVC管，以利拉杆倒用，腹板内侧模与外侧模对拉锚固。

腹板及横隔墙内采用Φ48碗扣件做内撑，以固定腹板及横隔墙的结构尺寸。

0#梁段悬臂部分和翼缘底板模板的支撑必须牢靠，底模板与支架分配梁之间用楔块楔牢，确保底模与支架分配梁之间不得有缝隙，以免混凝土浇筑时模板变形过大，造成事故。

内模主要采用组合钢模，另辅以部分木模。

由于0#梁段腹板内钢筋及预应力管道较密集，为利于混凝土的振捣，在腹板内侧模上开设“天窗”口。

4）钢筋制作及安装

（1）钢筋制作

所有结构钢筋在钢筋加工场内统一加工制作，运至现场进行安装。

梁体钢筋均采用搭接焊接长，搭接接头单面焊焊接长度大于10d，同一截面钢筋接头不超过50%。

（2）钢筋安装

钢筋绑扎顺序为：

先绑扎底板底层钢筋网→腹板箍筋（第一层），横隔板钢筋网→底板第二层钢筋网→腹板纵向钢筋、横隔板内横向钢筋→安装竖向粗钢筋→安装横隔板内横向粗钢筋→腹板、横隔板内架立钢筋→绑扎腹板箍筋及横隔墙竖向钢筋网→绑扎顶层钢筋网→安装纵向预应力管道及横向预应力束→绑扎表层钢筋网→绑扎桥面预埋钢筋。

施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。

梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎扎丝的尾段不得伸入保护层内。

钢筋安装时如与预应力束（管道）相碰时，适当移动钢筋的位置，竖向预应力筋与纵向波纹管道（横向束）相碰时应适当移动竖向筋的位置。

5）腹板钢筋定位网及预应力孔道安装

腹板采用低松弛7-7φ5钢绞线64束、顶板和底板采用15-7φ5钢绞线94束，17-7φ5钢绞线58束,采用金属波纹管成孔；梁体顶板及横隔板横向预应力钢束，采用4-7φ5预应力钢绞线，扁形金属波纹管成孔。

腹板竖向预应力筋采用φ25精轧螺纹钢筋，压浆管道对于腹板束、顶板束在0＃段管道中部设置三通管，以利于排气，保证压浆质量。

纵向预应力管道采用内径70mm和内经90mm金属波纹管成孔，波纹管接长采用专用连接器连接操作方法：

波纹管连接采用大一号同型波纹管做为接头管，接头长度不应少于30cm。

接头装置宜避开孔道弯曲处，并使用胶带缠紧密封（或采用一个连接器由两个卡辨、两个卡槽、两套密封圈组成。

操作时，先将密封圈安装于卡辨内，然后将待接长波纹管接头位置对好并保持水平，用两个卡辨将接头抱紧，再用两个卡槽从两个卡辨的接口上打入即可）。

在预应力波纹管内安装直径70mm，壁厚5mm的塑胶管，以利于钢绞线的穿束及避免灌注混凝土时波纹管道被水泥浆液污染。

波纹管接长采用专用连接器连接操作方法：

波纹管连接采用大一号同型波纹管做为接头管，接头长度不应少于30cm。

接头装置宜避开孔道弯曲处，并使用胶带缠紧密封（或采用一个连接器由两个卡辨、两个卡槽、两套密封圈组成。

操作时，先将密封圈安装于卡辨内，然后将待接长波纹管接头位置对好并保持水平，用两个卡辨将接头抱紧，再用两个卡槽从两个卡辨的接口上打入即可）。

6）钢绞线制作及安装

（1）钢绞线制束

预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）中的有关规定办理。

①领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。

预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.20mm的低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。

②钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。

③放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

④钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。

钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。

⑤同一编号的钢绞线束可集中下料。

为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。

⑥钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。

⑦根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。

编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。

⑧钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。

存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

⑨不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。

（2）钢绞线安装

钢绞线安装等遵照《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技【2004】120号）及《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）中的有关规定办理。

钢绞线穿束采用用人工进行，然后用人工逐渐推入管道，穿束时对钢绞线头要