数控机床故障诊断与维护复习题doc.docx

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数控机床故障诊断与维护复习题doc

1、数控机床由数控装置、伺服驱动装置、检测反馈装置和机床本体四大部分组成，再加上程序的输入/输出设备、可编程控制器、电源等辅助部分。

2、数控机床除了具有高精度、高效率和高技术的耍求外，还应该具有高可靠性。

衡量的指标有：

MTBF—平均无故障时间；MTTR—排除故障的修理时间；平均有效度A：

A=MTBF/（MTBF+MTTR）

3、故障处理对策，除非出现影响设备或人身安全的紧急情况，不要立即切断机床的电源，应保持故障现场。

4、自修复系统的诊断软件发现数控机床在运行中某一模块有故障时，系统在CRT上显示的同时，自动寻找备用模块并接上。

自修复系统实用但成本比较高,而且只适合总线结构的CNC系统。

5、实用诊断技术（问、看、听、闻、触）在机械故障的诊断屮具右实用简便、快速有效的特点，但诊断效果的好坏在很大程度上要凭借维修技术人员的经验，而且有一定的局限性，对一些疑难故障难以奏效。

6、故障振动信号有平稳性故障信号，即机械结构在正弦周期性力信号、复杂周期性力信号和准周期性力信号（轴弯曲、偏心、滚子失圆等渐变性故障）作用下产生的响应信号和冲击性故障信号，即机械结构在周期性冲击力作用下的脉冲响应，与冲击信号木身有很大的不同。

7、自动换刀性能是通过手动和M06指令自动运行，检验换刀的可靠性、灵活性和平稳性并测定换刀时间是否符合要求。

8、几何精度检验（静态精度检验）是综合反映机床关键零部件经组装后的综合儿何形状误差。

有各坐标轴的相互垂直度、台面的平行度、主轴的轴向和径向跳动等检验项目。

9、数控系统软件类故障发生的原因可能有：

误操作、供电电池电压不足、干扰信号、软件死循坏、操作不规范和用户程序出错等等。

10、在加工中心等机床上，由于自动换刀、精密锂孔加工等需要，往往需要主轴系统具有定向准停控制功能，此时，在机床上需安装磁接近开关或脉冲编码器等检测元件。

11、如图1数控机床主轴的支承方式，前后支承采用双列和单列圆锥滚子轴承,这种支承方式的优点是径向和轴向刚度高，能承受重载荷，尤其是可承受较强的动载荷，安装，调整性能好，但限制了主轴的最高转速和精度，所以用于小等精度、低速、重载的数控机床的主轴。

图1

图2为前支承采用双列短圆柱滚子轴承和60。

角接触双列向心推力球轴承组合,后支承采用成对向心推力球轴承。

此配置可提高主轴的综合刚度，可满足强力切削的要求，普遍用于各类数控机床主轴。

图2

图3为前支承采用高精度双列向心推力球轴承。

向心推力轴承有良好的高速性,主轴最高转速可达4000r/min,但它的承载能力小，只适于高速，轻载，高精密的数控机床主轴。

图3

12、数控机床位置检测装置如果采用绝对编码器，机床开机后就无需进行返回参考点操作。

13、'数控系统中常用的抗干扰措施冇物理隔离、屏蔽、接地、滤波技术等。

14、滚珠丝杠预紧的目的是减小或消除反向间隙。

15、数控机床PLC的形式有两种：

a）交流接触器线圈b）驱动电路图6续

流二极管保护电路

图5交流负载的阻容保护

图4为压皱电阻保护（浪涌吸收器），可对线路中的瞬变、尖蜂等噪声进行保护。

图5为阻容保护，对交流接触器和电机频繁起停时，因电磁感应会在机床电路屮产生浪涌或尖蜂，可抑制、吸收干扰噪声。

图6续流二极管保护，当直流电感元件在断电时，在线圈中将产生较大的感应电动势，并联的二极管可减少对控制电路的干扰

3）屏蔽技术（电磁、静电屏蔽）

信号线采用屏蔽线（铜质网状）、穿在铁质蛇皮管或铁管屮，关键元件或组件采用金属容器屏蔽

4）保证“接地”良好

“接地”是数控机床安装屮一项关键的抗干扰技术措施，电网的许多干扰都是通过“接地"对机床起作用的。

信号地是用来提供电信号的基准电压（0V）o

框架地是以安全性及防止外來噪声和数控机床的地线系统

a）—点接地b）二点接地

图8数控机床接地系统示意图

30、进给伺服系统通常会出现哪些类型的故障？

1）运动失控（飞车）：

系统未给伺服单元指令，而电机自行行走。

是由于正反馈或无速度反馈信号引起的，所以应检查伺服输出，速度反馈等冋路。

2）超程（位置“过冲,，现象）：

当进给运动超过由软件设定的软限位或由限位开关决定的硬限位时，就会发生超程报警，一般会在CRT上显示报警内容，根据数控说明书，即可排除故障，解除报警。

位置误差：

当伺服轴运动超过位置允差范围时，数控系统就会产生位置误差过大的报警，包括跟随误差、轮廓误差和定位误差。

3）运动轴单脉冲进给达不到要求或低速爬行

机床使用已久，机械磨损，机床参数与之不匹配，伺服速度环或位置增益太低。

机床维修，重新设置机床参数，临时处理只要机床不振，可将伺服增益参数适当捉高。

机械传动系统的间隙、死区或精度不足；导轨润滑不良；负载过重。

4）过载：

当进给运动的负载过大、频繁正反向运动以及进给传动链润滑状态不良吋，均会引起过载报警。

一般会在CRT上显示伺服电动机过载、过热或过流等报警信息。

同时，在强电柜中的进给驱动单元上，用指示灯或数码管提示驱动单元过载、过电流等信息。

5）窜动：

测速信号不稳定，如测速装置故障、测速反馈信号干扰等；速度控制信号不稳定或受到干扰；接线端子接触不良，如螺钉松动等。

当窜动发生在由正向运动向反向运动的瞬间，一般是由于进给传动链的反向间隙或伺服系统增益过大所致。

6）爬行：

发生在启动加速段或低速进给时，一般是由进给传动链的润滑状态不良、伺服系统增益过低及外加负载过大等因素所致。

尤其要注意的是，伺服电动机和滚珠丝杠连接用的联轴器，由于连接松动或联轴器木身的缺陷，如裂纹等造成滚珠丝杠转动和伺服电动机的转动不同步，从而使进给运动忽快忽慢，产生爬行现象。

7）振动：

间隙过大；导轨的阻尼过小；电动机负载过大；伺服电动机或速度位置检测部件不良；外部干扰、接地、屏蔽不良等；駅动器的设定和调整不当。

例一台配套某系统的加工屮心，进给加工过程屮，发现X轴有振动现象。

分析与处理过程：

加工过程中坐标轴出现振动、爬行现象与多种原因有关，故障可能是机械传动系统的原因，亦可能是伺服进给系统的调整与设定不当等。

维修时通过互换法，确认故障原因岀在直流伺服电动机上。

卸下X轴电动机，经检查发现6个电刷中有2个的弹簧已经烧断，造成了电枢电流不平衡，使电动机输出转矩不平衡。

另外，发现电动机的轴承亦有损坏，故而引起Y轴的振动与过电流。

更换电动机轴承与电刷后，机床恢复正常。

例2：

配套某系统的加工屮心，在长期使用后，手动操作Z轴时冇振动和异常响声，并出现“移动过程中Z轴误差过大讨艮警。

利用手动转动机床Z轴，发现丝杠转动困难，丝杠的轴承发热。

经仔细检查，发现Z轴导轨无润滑，造成Z轴摩擦阻力过人；重新修理Z轴润滑系统后，机床恢复止常。

8）机床定位精度或加工精度差：

可分为定位超调、单脉冲进给精度差、定位点精度不好、圆弧插补加工的圆度差等情况

加/减速吋间设定过小；电动机与机床的连接部分刚性差或连接不牢固；机械传动系统存在爬行或松动；伺服系统的增益不足；位置检测器件（编码器、光栅）不良；速度控制单元控制板不良；机床反向间隙大、定位精度差。

9）伺服电动机不转：

数控系统至进给驱动单元除了速度控制信号外，还冇使能控制信号，一般为DC+24V继电器线圈电压。

10）漂移：

当指令值为零时，坐标轴仍移动，从而造成位置误差。

通过漂移补偿和驱动单元上的零速调速來消除。

11）回参考点故障

找不到参考点：

回参考点减速开关产生的信号失效；脉冲编码器零标志位或光栅尺零标志位有故障或零位脉冲信号失效。

找不准参考点：

参考点开关档块位置设置不当。

12）电机失速或暴走（机床失控）：

即电机的速度不按指令走，所以，从指令到速度反馈回路，都有可能出故障；可通过互换单元来初步判定是否为控制单元还是电机故障，一般是单元的可能性大；另外可查看是否为上电就报警述是速度高了报警。

如果上电就报警，则有可能是主冋路损坏。

如果是高速报警而低速正常则可能是控制板或电机有问题，这也可通过交换伺服单•元来判断；D/A转换电路故障或伺服速度接口电路故障（主板、速度控制单元故障）；位置检测速度检测信号不良；

电动机或位置编码器故障。

13）工作台运动吋振动（运动不平稳）：

传动环节间隙过大；导轨的阻尼过小；电动机负载过大；伺服电动机或速度位置检测部件不良；外部干扰接地屏蔽不良;驱动器的设定和调整不当。

14）工作台或拖板移动时有抖动与噪声较大：

运动轴蜗轮蜗杆啮合间隙增大；丝杆轴承间隙增大；运动轴传动齿形皮带松；电机轴承磨损或损坏；机床使用已久，运动轴询后轴承座中的轴承润滑不良磨损或损坏；滚珠丝杆受损或回珠器回珠不畅；滚珠丝杆螺母松动；轴密封不良，切削液侵入轴承生锈；伺服驱动单元增益过大，造成电机抖动；反馈回路不正常，也可能产生抖动现彖；干扰。

31、根据检测信号的处理不同，交流伺服驱动装置常见的有哪儿种结构形式？

1）转速反馈信号与位置反馈信号处理分离

2）位置处理和速度处理均在数控系统中完成

3）检测元件提供双重反馈信号

在上述三种控制方式中，共同的特点是位置控制均在数控系统中进行，冃速度控制信号均为模拟信号。

4）数字式伺服系统

32、FANUC交流模拟伺服驱动器如果未提供伺服使能信号，可能的原因冇哪止匕2

1）机床I/O接口条件不满足

2）电压未加到使能端

33、数控机床对主轴驱动装置有哪些要求？

1）调速范围宽并实现无级调速

2）恒功率范围宽

3）具冇四彖限驱动能力

4）具有位置控制能力

5）具有较高的精度与刚度，传动平稳，噪咅低

6）良好的抗振性和热稳定性

34、主轴准停用于刀具交换、精備进、退刀及齿轮换档等场合，有三种实现方式：

1）机械准停控制：

由带V型椚的定位盘和定位用的液压缸配合动作。

2）磁性传感器的电器准停控制：

发磁体安装在主轴后端，磁传感器安装在主轴箱上，其安装位置决库了主轴的准停点，发磁体和磁传感器之间的间隙为

（1.5±0.5）mm。

图9示。

1、磁性传感器2、发磁体3、主轴4、支架5、主轴箱

图9磁性传感器主轴准停装置

3）编码器的准停控制：

通过主轴电动机内置安装或在机床主轴上直接安装一个光电编码器來实现准停控制，准停角度可任意设定。

35、如图10所示为某加工中心主轴部件，试述刀貝在主轴上□动装卸并进行自动夹紧的工作原理。

1、刀柄2、刀柄拉钉3、主轴4、拉杆5、碟形弹簧6、活塞7、液压缸

8、10、行程开关9、压缩空气管接头11、弹簧12、钢球13、端面键

图10加工中心主轴组件

机床执行换刀指令后，机械手从主轴拔刀时，主轴需耍松开刀貝。

液压缸7上腔通过压力油使活塞6推动拉杆4向下移动，使蝶形弹簧5压缩，钢球12进入主轴锥孔上端的榊FANUC伺服进给系统

伺服电动机上的编码器既作为转速检测，又作位置检测，位置处理和速度处理均在数控系统中完成。

此为FANUC数控系统与用于车床进给控制的a系统2轴交流驱动单元的伺服系统，伺服电动机上脉冲编码器将检测信号直接反馈于数控系统，经位置处理和速度处理，输岀速度控制信号，速度反馈信号及使能信号至駆动单元JV1B和JV2B端口中。

37、如图12为数字式伺服系统，试述其工作原理。

图12MDS-SVJ2伺服进给系统

数字式伺服系统中，数控系统将位置控制指令经数字量的形式输出至数字伺服系统，数字伺服驱动单元木身具有位置反馈和位置控制功能，能独立完成位置控制，数字系统与数字伺服驱动单元采用串行通行的方式，可极人地减少连接电缆,便于机床安装和维护，提高了系统的可靠性。

数字式伺服系统中，CNC系统与伺服系统Z间传递的信息有：

位置指令和实际位置；速度指令和实际速度；转矩指令和实际转矩；伺服驱动及伺服电动机参数；伺服状态和报警；控制方式命令。

图12为三菱MELDAS50数控系统和MDS-SVJ2伺服驱动单元构成的数字式伺服系统，数控系统伺服输出口（SERVO）与驱动单元上的CN1A端口实行串行通信，经CN1B端口再输出至第2轴驱动单元上的CN1A端口，伺服电动机上的编码将检测信号直接反馈金驱动单元上的CN2端口屮，在驱动单元屮完成位置控制和速度控制。

38、交流界步电动机变频调速原理

图13交流变频器的工作原理

变频器是利用电力半导体器件的通断作用把电压、频率固定不变的交流电变成电压、频率都可调的交流电源。

变频器主要采用交一直一交方式（VVVF变频或矢量控制变频），先把工频交流电源通过整流器转换成直流电源，然后再把直流电源转换成频率、电压均可控制的交流电源以供给电动机。

变频器主要由整流（交流变直流）、滤波、再次整流（直流变交流）、制动单元、驱动单元、检测单元微处理单元等组成的。

1）交•直电路部分

整流电路：

由VD1・VD6六个整流二极管组成不可控全波整流桥。

对于380V的额定电源，一般二极管反向耐压值应选1200V,二极管的正向电流为电机额定电流的1.414-2倍。

三相交流电源（频率50/60HZ）通过变频器的电源接线端（R、S、T）输入到变频器内，利用整流电路把交流电转换成直流电，再经过电解电容滤波，获得直流电压。

当电容两端电压达到基准值时，辅助电源动作，输出各种直流控制电压，控制电路正常时，接触器获电，常开点闭合，短接掉电容充电限流电阻，从而完成交・直电路工作。

2）变频器元件作用

电容C1：

是吸收电容，整流电路输出是脉动的直流电压，必须加以滤波，

变压器把某种数值的交变电压变换为同频率的另一数值的交变电压，也可以改变交流电流的数值及变换阻抗或改变相位。

压敏电阻：

冇三个作用，一过电压保护，二耐雷击要求，三安规测试需要。

热散电阻：

过热保护

霍尔：

安装在UVW的其屮二相，用于检测输出电流值。

选用时额定电流约为电机额定电流的2倍左右。

充电电阻：

作用是防止开机上电瞬间电容对地短路，烧坏储能电容，开机前电容二端的电压为0V；所以在上电（开机）的瞬间屯容对地为短路状态。

如果不加充电电阻在整流桥与电解电容Z间，则相当于380V电源直接对地短路，憐间整流桥通过无穷大的电流导致整流桥烧掉。

一般而言变频器的功率越大，充电电阻越小。

充电电阻的选择范围一般为:

10-300Qo

储能电容：

又叫电解电容，在充电电路屮主要作用为储能和滤波。

PN端的电压工作范围一般在430VDC〜700VDC之间，而一般的高压电容都在400VDC左右，为了满足耐压需耍就必须是二个400VDC的电容吊起来作SOOVDCo容量选择>60uF/A

均压电阻：

防止由于储能电容电压的不均烧坏储能电容；因为二个电解电容不可能做成完全一致，这样每个电容上所承受的电压就可能不同，承受电压高的发热严重（电容里而冇等效串联电阻）或超过耐压值而损坏。

C2电容：

吸收电容，主要作用为吸收IGBT的过流与过压能量。

3）直■交部分

VT1-VT6逆变管（IGBT绝缘栅双极型功率管）：

构成逆变电路的主要器件，也是变频器的核心元件。

把直流屯逆变频率，幅值都口J调的交流电。

具体工作是把交•直电路的直流电压经过短路保护熔断器（保险管）加到逆变模块VT,再经过SPWM驱动电路控制逆变块输岀频率可调的三相交流电。

VT1-VT6是续流二极：

作用是把在电动机在制动过程中将再生电流返冋直流电提供通道并为逆变管VT1-VT6在交替导通和截止的换相过程屮，提供通道。

4）控制部分：

电源板、驱动板、控制板（CPU板）

电源板：

开关电源电路向操作面板、主控板、驱动电路、检测电路及风扇等提供低压电源，开关电源捉供的低压电源有：

±5V、±15V、±24V向CPU其附屈电路、控制电路、显示面板等提供电源。

驱动板：

主要是将CPU生成的PWM脉冲经驱动电路产生符合要求的驱动信号激励IGBT输出电压。

控制板（CPU板）：

CPU板处理各种信号以及控制程序等部分。

注：

再次整流（直流变交流）->更贴切的叫法是：

逆变！

39、FANUC系统ai系列伺服模块，端子接口JFkJF2的功能是伺服电动机编码器信号接口。

40、数控系统、主轴驱动装置、进给伺服驱动器等装置都带冇RS232接口，可以实现离线诊断。

41、加工中心Z轴的移动屈于进给运动

42、热继电器在控制电路中起的作用是过载保护

43、步进电动机多相通电可以减小步距角

44、闭环控制系统比开环控制系统及半闭环控制系统精度高

45、如图14的所示的PMC顺序控制过程中，接通A（按钮开关）后，B、C接通，经PMC程序的一个循环后B

断开。

图14

46、如图15所示为PMC顺序控制过程中，接通A（按钮开关）后C接通，但B不接通。

图15

47、简述数控机床采用三相桥式反并联逻辑无环流可逆的主轴直流调速驱动系统主电路。

数控机床主轴要求能正、反转，且切削功率尽可能大，并希望停止和改变转向迅速，故主轴直流电动机驱动装置往往采用三相桥式反并联逻辑无环流可逆调速系统，其主电路如图16所示，其屮VT1为正转组品闸管，VT2为反转组晶闸管。

图16三相桥式反并联逻辑无环流可逆调速系统的主电路

电动机正向转动时，正组晶闸管VT1工作在整流状态，捉供正向直流电流；电动机反向转动时，则反组VT2工作在整流状态，提供反向直流电流，正组晶闸管VT1工作在待逆变状态，为反向制动作准备。

当电动机需要从正向转动状态转到反向转动状态时，速度指令曲正变负，屯动机电枢回路中的电感储能维持电流方向不变，电动机仍处丁•转动状态，但电枢电流逐渐减少，当电枢电流减少到零后，必须使正反组晶闸管都处于封锁状态，以避免控制失误造成短路，此时电动机在惯性作用下口由转动，经过安全延时后，反组晶闸管进入有源逆变状态，电动机工作在冋馈发电制动状态，将机械能送冋电网，转速迅速下降，转速到零后，反组晶闸管进入整流状态，电动机反向转动,完成止转到反转的转换过程，也完成了从第一象限到第三象限的工作转换。

为防止正、反向两组品闸管同时导通，可采用逻辑无环流可逆控制系统，利用逻辑电路检测电枢电路的电流是否到达零值，并判别旋转方向，提供正转组或反转组晶闸管允许开通信号，使一组晶闸管在工作，另一组晶闸管的触发脉冲被封锁，保证这两个信号互锁，从根本上切断正反组晶闸管之间的直流环流通路。

48、在诊断系统故障的过程中应掌握哪几个原则？

答：

在诊断系统故障的过程屮应掌握以下几个原则：

先外部后内部、先机械后电气、先静后动、先简单后复杂。

49、数控机床导轨副有那些环节影响机床的正常运行和加工质量？

导轨副是数控机床的重要执行部件，主要冇滚动导轨、塑料导轨、静压导轨等;有直线移动导轨和回转运动导轨。

影响机床止常运行和加工质量的主要环节有：

①间隙调整装置，滚动导轨副的预紧环节；②润滑系统（包括润滑剂的种类、质量要求及润滑方式等的合理选择）

;③导轨副的防护

装置，目的是为防止切屑、磨粒或冷却液散落在导轨面上而引起磨损、擦伤和锈蚀等。

这三个环节屮任一环节出现异常都会影响到机床执行机构的正常运行。

50、直线感应同步器的结构与工作原理

图17直线感应同步器结构原理图

图18感应同步器工作时感应电动势的变化示意图

51、如图18为开环控制伺服驱动系统的结构，试述其原理图

图18开环控制伺服驱动系统的结构原理图

采用开环控制系统的数控机床结构简单，制造成本低，但是由丁系统对移动部件的实际位移量不进行检测，因此无法通过反馈自动进行误差检测和校正。

步进电机的步距角误差、齿轮与丝杠等部件的传动误差，最终都将影响被加工零件的精度；特别是在负载转拒超过电动机输出转拒时，将导致步进电机的“失步”，使加工无法进行。

因此，开环控制仅适用于加工精度要求不高，负载较轻且变化不大的简易、经济型数控机床上。

52、如图19为半闭环控制伺服驱动系统的结构，试述其原理图

图19半闭环控制系统结构原理图

采用半闭环控制系统的数控机床，电气控制与机械传动间有明显的分界，因此调试维修与故障诊断较方便且机械部分的间隙摩擦死区刚度等非线性环节都在闭环以外，因此系统的稳定性较好。

伺服电机和光电编码器通常做成一体，电动机和丝杠间可以直接联接或通过减速装置联接；位置检测单位和实际最小移动单位间的匹配，可以通过数控系统的参数（电子齿轮比）进行设置。

它具冇传动系统简单、结构紧凑、制造成本低、性能价格比高等特点，从而在数控机床上得到广泛应用。

53、如图20为闭环控制伺服驱动系统的结构，试述其原理图

图20全闭环控制系统结构原理图

采用闭环控制系统的数控机床的特点是：

机床移动部件上直接安装有直线位移检测装置，检测装置检测最终位移输出量。

实际位移值被反馈到数控装置或伺服駅动中，它可以直接与输入的指令位移值进行比较，用误差进行控制，最终实现移动部件的精确运动和定位。

从理论上说，对于这样的闭环系统，其运动精度仅取决于检测装置的检测精度，它与机械传动的误差无关，显然，其精度将高于半闭环系统。

而且它可以对传动系统的间隙、磨损门动补偿，其糟度保持性耍比半闭环系统好得多。

54、如图21所示为直线电机的结构，阐述其工作原理

图21直线电机的工作原理

直线电机将传统圆筒型电机的初级展开拉直，变初级的封闭磁场为开放磁场，而将旋转电机的定子部分变为直线电机的初级，将旋转电机的转子部分变为直线电机的次级。

直线电机的初级铁芯可由带椚的电工钢片叠成，椚内为三相绕组，次级为钢板，上覆以一薄的铝板，上层的铝板作为导体使用，下层的钢板作为磁路的一部分，以减少次级的漏磁。

初、次级间的气隙为电磁功率交换区域。

在直线电机的三相绕组中通入三相对称正弦电流后，将在初、次级间产生气隙磁场，其分布情况与旋转电机相似，沿展开的直线方向呈正弦分布。

三相电流随时间变化，使气隙磁场按定向相序沿直线移动，该气隙磁场称为行波磁场。

当次级的感应电流和气隙磁场相互作用，便产生了电磁推力，如果初级是固定不动的,则次级就能沿着行波磁场运动的方向作直线运动。

把一直线电机的初级和次级分别安装在机床的工作台与床身上，即可实现机床的直线电机直接张动，由于这种进给传动方式的传动链缩短为零，因此被称为机床进给系统的“零传动"。

55、图22为卧式加工中心主轴前支承的密封结构，试述主轴的润滑、防泄漏和密封原理

1、进油口2、轴承3、套筒4、5、法兰盘6、主轴7、泄漏孔8、冋油斜孔9、泄油孔

图22卧式加工中心主轴前支承的密封结构

1、主轴润滑：

为保证主轴有良好的润滑，减少摩擦发热，同时又能把主轴组件的热量带走，通常采用循环式润滑系统，用液压泵供油强力润滑，在油箱屮使用油温控制器控制油液温度。

2、防泄漏：

在密封件屮，被密封的介质往往是以穿漏、渗透或扩散的形式越界泄漏到密封连接处的另外一侧，造成泄漏的基本原因是流体从密封面上的间隙中溢出，或是由于密封部件2、端盖3、滚珠4、螺母

图23滚珠丝杠副的结构原理图

57、滚珠丝杠副的特点

滚珠丝杠副是滑动丝杠副的发展与延伸，屈于螺旋机构。

与滑动丝杠相比，滚珠丝杠具冇以下特点：

1）传动效率高：

以滚动摩擦代替了滑动摩擦，整个传动副的驱动力矩减少至滑动丝杠的1/3左右，传动效率达到90%以上，发热率大幅降低。

2）定位精度高：

由于发热率低，温升小，可以采取预拉伸（预紧）消除轴向间隙等措施，因此滚珠丝杠副具有高的定位精度和重复定位精度。

3）传动可逆性：

能够实现两种传动方式，将旋转运动转化为直线运动或将直线运动转化为旋转