现浇混凝土箱梁施工方案两次浇筑法.docx
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现浇混凝土箱梁施工方案两次浇筑法
现浇混凝土箱梁施工方案
审批：
校核：
编制：
经理部
年月日
郑州市三环路快速化工程BT项目
现浇箱梁混凝土施工方案
一、工程概况
本项目从南阳路立交东侧开始起坡修建高架桥，沿北三环道路边绿化带中心线呈双幅布置，在花园路立交处高架桥向道路外侧偏移，跨越花园路立交匝道后，重新沿北三环边绿化带中心线向东，与中州大道立交相接。
全线高架桥采用双幅形式、上下行分离，单幅桥梁宽13米，两桥之间净距16.75米，单幅桥全宽13米，净12米，位于原北三环快速车道边绿化带带内。
在设置辅助车道的路段，辅道车道全宽17米，净16米。
匝道宽8米，净宽7米。
45～55联起点在华北水利水电学院门口，终点位于黄家庵路东侧约151米，北幅桥墩号为N144-N184，起点桩号N4+542，终点桩号N5+910，桥长1368米；南幅起点桩号S4+543，终点桩号S5+899，桥长1346米。
全线共有预应力混凝土现浇连续箱梁16联，根据跨度不同分为2m，2.8m高度，宽度13m，具体形式见下表。
（1）主线桥
表1-1主线桥箱梁截面参数表
序号
箱梁顶宽m
箱梁底宽m
梁高m
顶板厚m
底板厚度m
中腹板厚度m
边腹板厚度m
翼板端部厚度m
支架高度m
1
12.8
6
2
0.25
0.25
0.45
0.5
0.2
3.6～11
2
12.8
4.72
2.8
0.25
0.25
0.45
0.5
0.2
3.6～11
二、编制依据
2.1郑州市三环线快速化工程北三环第一、二标段（南阳路～黄家庵路）施工图设计；
2.2图纸会审纪要、设计变更
2.3《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）；
2.4《建筑施工模板安全技术规程》（JGJ162-2008）；
2.5《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；
2.6《公路桥涵施工技术规范》（JTG/F50-2011）；
2.7《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
2.8《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011；
2.9《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）；
2.10《公路桥梁盆式橡胶支座规范》（JT/T391-2009）；
三、施工部署
3.1整体施工顺序的划分
根据设计图纸、施工进度要求及本工程整体施工部署，现场下部结构施工情况以及施工区域高压线改迁、支架搭设等情况，计划先施工下部结构具备条件的S51联，同时优先施工需两端张拉的大跨度桥梁N54，S54联，再依次施工其他联箱梁，连续箱梁现场浇筑施工具体施工计划见下表。
序号
施工区域
计划开工时间
计划完工时间
备注
1
N45联
2013.7.30
2013.8.25
2
N46联
2013.6.26
2013.7.20
3
N47联
2013.4.30
2013.5.25
4
N51联
2013.3.20
2013.4.25
5
N52联
2013.5.20
2013.6.25
6
N53联
2013.7.25
2013.8.25
7
N54联
2013.3.10
2013.4.10
8
N55联
2013.4.20
2013.5.20
9
S45联
2013.3.20
2013.4.20
10
S46联
2013.5.15
2013.6.15
11
S47联
2013.7.18
2013.8.20
12
S51联
2013.2.20
2013.4.10
13
S52联
2013.6.25
2013.7.25
14
S53联
2013.5.10
2013.6.10
15
S54联
2013.2.20
2013.4.5
16
S55联
2013.4.20
2013.5.23
3.2现浇预应力连续箱梁施工顺序
钢筋砼连续箱梁采用砼罐车配合砼输送泵车施工。
根据箱梁结构特点和清水混凝土施工要求，为确保底板砼振捣密实和现浇箱梁外观质量，箱梁砼采用两次浇筑，第一次浇筑底、腹板和翼缘板，第二次浇筑顶板，浇筑方式按如图所示：
施工顺序如下：
支架搭设及预压→调整底板标高→铺设箱梁（含翼板）底模及两侧外模板→绑扎底板钢筋，绑扎箱梁腹板钢筋→安装波纹管及预应力筋→加固安装箱室内模→验收→第一次砼浇筑→砼养生达到一定强度后凿毛、清理、铺设箱室顶模→绑扎顶板钢筋，安放顶板波纹管及预应力筋→仓号验收→第二次浇筑砼→养生→拆除内模→养生→预应力张拉（强度达到90%，养护不少于7天）→灌浆→封锚→拆除模板及支架。
3.3模板体系的选用
1、箱梁模板支撑体系采用碗扣式满堂脚手架支撑体系。
箱梁模板体系所需的脚手架管、模板、方木等材料均利用施工现场25T汽车吊吊运至施工现场作业面进行人工安装。
2、为了保证箱梁清水混凝土外观质量，箱梁底模板、斜腹板外侧模板以及翼板底模板，必须采用双面覆膜竹胶合板（镜面竹胶板），模板尺寸为1.22×2.44米；箱梁底模板、斜腹板外侧模板采用18mm厚，翼板采用12mm厚模板；为了保证各联箱梁清水混凝土效果，箱梁模板采购同一种模板。
3、模板安装：
梁底模板长边顺桥向铺设，铺设方向为纵向2440mm；箱梁翼板模板长边横桥向排布，悬挑弧形翼板处为横向2440mm。
箱梁底模板拼缝必须与箱梁轴线平行或垂直，并使得模板拼缝沿纵、横桥向均为直线。
箱梁翼板模板拼缝保证与底板接缝相对应。
模板底部采用底包帮的工艺。
4、箱梁底模主楞采用双钢管，顺桥向放置，次楞采用100mm×100mm方木，间距250mm，横桥向放置；翼板主楞采用圆弧钢管弯制而成，间距600mm，下部顺桥向按间距600mm设置一根纵向定型钢架，采用斜撑用扣件连接在立杆节点位置；次楞采用100mm×100mm方木，间距250mm，顺桥向放置。
方木需到场进行处理，统一过刨处理，保证方木表面平整。
5、箱梁内腹模板采用15mm厚双面覆膜竹胶合板，模板竖楞（次楞）采用50×100mm方木，间距为250mm；顶板支撑横楞（主楞）采用φ48×3.5mm钢管，间距600mm；腹板背部设置一排钢管或50×100mm方木，间距600mm，通过水平钢管端部设置可调节顶托进行支撑、加固。
为避免模板支设及施工过程中向内合拢，在腹板内采用Φ16钢筋在腹板上、下部距倒角100mm处进行支撑，钢筋两端安装混凝土塑料垫块，钢筋长度与腹板厚度相同，纵向间距按800mm。
3.4钢筋工程
箱梁钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎箱梁底、腹板钢筋，、翼缘板钢筋。
随后进行内模支设，第一次混凝土浇筑；第一次浇筑砼浇筑达到一定强度，进行凿毛，再绑扎箱梁顶板钢筋。
箱梁底板钢筋均采用焊接或闪光对焊，不得采用绑扎连接。
钢筋尽可能在钢加厂或施工现场焊接，尽可能避免在箱梁上部安装位置焊接，以免对模板造成烫伤。
钢筋按设计图纸加工成型后采用平板车运至施工现场，采用设置在施工现场的25T汽车吊吊至箱梁作业面进行人工绑扎。
3.5箱梁混凝土施工
本工程箱梁混凝土为采用位于南阳路立交桥北9km处江山路西侧3#拌合站商品砼，由混凝土搅拌车运输到现场，用汽车泵泵送。
为保证箱梁施工质量和清水混凝土效果，混凝土箱梁按分联长度两次浇筑完成，第一次浇筑底板、翼缘板和腹板、顶板分缝处；第二次浇筑顶板和腹板剩余部分。
3.6箱梁预埋波纹管施工
后张预应力孔道采用预埋波纹管法。
波纹管统一采用钢波纹管，要求满足GB/T18226-2000《高速路交通工程钢构件防腐技术条件》的要求。
安装前在箍筋上标出预应力筋的曲线坐标位置，直线段每隔0.8m点焊横向支撑钢筋，曲线段每隔0.4m点焊横向支撑钢筋。
支撑钢筋与腹板箍筋点焊牢固，长度同腹板厚度，钢筋两端安装塑料垫块，随后采用“U”型钢筋呈开口向下对每根波纹管按上述间距定位并与支撑钢筋焊接；“U”型定位钢筋开口向下；为控制波纹管最高处线型，避免混凝土浇筑时出现波纹管局部上浮，在每层波纹管曲线切点两侧及最高段按间距100mm，在波纹管上部再设一层横向钢筋，并采用“U”型钢筋呈开口向上形式与支撑钢筋点焊对每道波纹管线型进行加固。
安装波纹管时将波纹管接头位置错开。
3.7劳动力组织
劳动力由专业架子队、钢筋队、木工队、混凝土浇筑队及机械队组成，分别负责箱梁支架搭拆、钢筋工程、模板工程、混凝土工程和混凝土运输施工。
四、模板工程
4.1箱梁模板测量、定位
1、箱梁模板安装前，严格按安全管理要求对箱梁模板支架进行验收。
2、箱梁模板安装前，要做好箱梁模板中线的定位准备工作，在支架上测放出箱梁中心线和位置线，要求准确，并经常校核。
3、做好标高的测量工作，模板支设前根据测定的标高，拉线控制，尤其是翼缘部位必须拉线找直，不平处调整顶托使次楞预先找平。
模板铺设后再次找平，不平时适当调整顶托升降。
4.2模板制作
1、为确保箱梁清水混凝土外观质量，现浇箱梁的模板必须有足够的强度和刚度，底模采用18mm厚镜面竹胶板组拼，内模采用15mm厚镜面竹胶板组拼，侧模（翼板）采用12mm厚镜面竹胶板组拼。
底模模板采用10×10cm方木横肋固定；内模采用5×10cm方木横肋固定，间距为25cm，纵肋采用脚手架钢管，间距60cm。
模板拼装完毕后要求几何尺寸准确，外表光滑平顺，无接缝、错台。
2、翼板处外模用脚手架杆件及小型型钢支撑加固，内模由活动顶平模、角模、内模架、内模架支撑组成。
内模环形模架用5×10cm方木按照箱室尺寸和内模厚度钉成整体支撑，在场内加工成型后采用吊车吊入仓号安装；也可在箱梁腹板钢筋安装后在梁面分块组拼安装。
3、为保证底板混凝土浇筑及收面，便于检查砼是否注满及减少砼对模板的浮力，内模采用底板不支设的方式。
为便于底板浇筑及底板混凝土不足补充、多余清除，在每孔箱室内模中间部位间距2m设置一个30cm×30cm的下料孔。
在浇筑顶板前，用模板封堵再浇筑顶板。
4、为便于箱梁箱室内模拆除，在每个箱室内模顶板沿箱梁纵向1/4跨处设置进人孔，横向位于梁体箱室中间，尺寸为长100cm、宽100cm，进人孔要避开顶板预应力束。
预留孔处钢筋切断，但要注意预留焊接长度，且焊接接头错开。
进人孔处截断的普通钢筋，待预应力钢束张拉完毕、预应力孔道压浆完成后，等强度焊接顶板钢筋，吊模封闭洞口，并报监理工程师验收，合格后现浇该部分混凝土。
4.3箱梁模板的安装
施工之前必须对模板进行放样，要求拆模后混凝土达到清水混凝土质量效果，施工时严格控制模板接缝质量、模板平整度及接缝直线度。
1、立模顺序：
先立底模和翼缘板，再立侧模，待底板钢筋绑扎完毕后再安装内模侧模和底模。
首先清理底模，然后拼装腹板模板，并调整标高及线形，立好加固支撑等；最后处理模板缝；第一次混凝土浇筑完毕后进行箱梁内模顶板部分的安装。
2、模板要洁净，均匀涂刷脱模剂,采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。
3、模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋的泄水孔和腹板之间设置的通气孔及预埋件进行检查，并对其与模板结合处的密封进行检验，检验合格后报监理工程师验收。
各项指标均达到合格标准后方可进行下道工序的施工。
4、箱梁底模板的安装
（1）梁底模板铺设方向为纵向2440mm，悬挑弧形翼板处为横向2440mm；箱梁底模长边顺桥向排布，箱梁翼板模板长边横桥向排布。
安装时做到底板模板拼缝与翼缘板底模拼缝对应贯通。
（2）箱梁底横桥向铺设100×100mm方木；悬挑翼板底顺桥向铺设100×100mm方木，间距均为不大于250mm，翼板下主龙骨采用钢管弯制，平直段伸出翼板边缘不少于1000mm。
为保证箱梁外观质量，方木各平面应提前进行压刨处理，箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模板拼缝纵、横桥向均为直线。
两相邻模板表面高低差不超过2mm，用靠尺验收，表面平整度不超过3mm。
（3）箱梁底模板铺设前,应根据箱梁底板的曲面及高程变化调整顶托的高度，主楞安装前应着重检查主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检查上平面是否水平，并利用顶托的调节螺丝进行调整，保证主楞呈水平状态。
次楞应根据梁底曲面及横坡要求下料，按照设定间距横向固定在主楞上，并检查次楞上水平的标高和接头位置，并进行调整，待次楞检查满足后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。
（4）立模时应注意梁的纵横坡变化，支座处梁底由可调顶托和楔形块调整水平，腹板在与横梁连接段的加宽部分，立模时注意该处的尺寸变化，以及腋角处尺寸变化和曲梁加宽段的尺寸，对照线路设计正确设置该部位的模板。
（5）箱梁底模的排版原则是：
以每跨梁段的墩柱中心线为基准，整块模板从基准线开始向两侧对称排布，异型模板只准出现在箱梁底板的两侧及两端支座处。
主线桥渐变段处的底模模板基准线以主线桥中心线为准，向两侧排布。
由于箱梁梁底向两边横向呈2%坡，为避免箱梁底模各块模板之间的接缝出现漏浆，在模板接缝处涂刷树脂胶进行密封。
（6）悬挑翼缘板采用定型钢管。
采用弧形钢管与纵向水平钢管连接一体形成定型钢架，通过定型钢架与下部满堂支架立杆之间连接的可调顶托调整定型钢架的高度，拉线校平，最后将顶托拧紧。
考虑到翼缘板处混凝土对模板的侧压力，加设抗滑移斜撑，采用普通钢管斜向支撑，采用扣件与定型钢架的纵向横杆连接，另一端尽可能与每根相交的立杆采用扣件连接在碗扣节点附近的立杆上。
当不能在节点附近连接时，采用纵向加设一道横杆，将同一面的立杆连接形成节点。
斜撑纵向间距同支架立杆间距，沿悬挑翼缘板的间距按600mm设置。
（7）圆弧形翼板的模板为长边横桥向布置，从底板向上用一整张模板，底部切边，细刨处理，用海绵胶条使翼缘板紧压在底板上，拼缝不严处用树脂胶处理，保证拼缝严密、美观。
然后根据情况用整块模板将圆弧段上部空隙补齐，并超出翼板外边至梁边防护栏杆处。
底模及翼板模板要保证翼板圆弧处模板拼缝都为十字线，水平缝为一道直线。
对于底部起拱的箱梁（变截面箱梁），翼缘板模板从上往下铺钉，上部用一整块模板铺设，下部根据具体尺寸，加工好模板再安装，翼缘板根部与底板紧密相连，要求翼板圆弧上两块模板的水平拼缝为一道线。
另外，联与联，跨与跨交接处的箱梁圆弧翼板模板水平拼缝必须保证在同一高度，并成一道直线，底部起拱的箱梁圆弧翼板处的水平拼缝可以单独处理，不需与相邻联箱梁水平拼缝保持一致。
考虑到箱梁翼缘板会产生轻微变形，时间久了模板之间拼缝会变大，在箱梁翼缘板安装时，模板拼缝处外侧铺钉10cm宽三合板，防止因拼缝过大产生漏浆。
（8）竹面大模板的安装：
1）箱梁底模采用18mm厚竹面胶合板，拼装前根据模板设计制作编号，根据测量确定的箱梁纵向中心线对称依类拼装箱梁底模。
底模拼接要求和顺均匀，无明显变形现象。
2）底模长边沿纵向放置，纵、横拼缝对直，边腹板侧模立于底模上，即底模铺设横向宽度略大于箱梁断面尺寸10～20cm左右，在其上投点控制外腹板底口边线，弹出墨线后拼装侧模。
翼缘底模采用12mm厚竹面胶合板，在斜腹板处压在侧模上口，确保外形尺寸和拼缝严密，此侧模高度按外腹板高度加工正确。
3）为保证竹面胶合板缝处接头严密，将两块模板用钉子，固定在同一根方木上，同时板缝采用酚醛树脂胶密封、抹平。
（9）底模铺设完成后，模板表面须进行整理，要求拼缝严密，基本对直，表面平整度、相邻板块高低偏差应符合规范要求。
（10）底模及翼缘模板支设完成后，安排人员将模板表面清理干净。
由于本工程模板全部采用覆面竹胶板，且钢筋在现场绑扎会对模板面造成污染，因此模板表面不涂抹脱模剂。
（11）为防止焊接钢筋引起的熔铁直接滴落到模板上造成模板烧伤损坏，应减少在箱梁上面焊割钢筋，在确实无法避免时，采取衬垫铁皮、薄钢板、小块废旧模板、石棉瓦或湿棉布等，并在焊接现场配备灭火器及水桶。
6、箱梁内模
箱梁底板、腹板钢筋绑扎完后，进行箱室内模侧模部分安装，完毕后进行第一次混凝土浇筑；然后进行内模顶板安装。
箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶模板组成，箱室内模采用15mm厚覆面竹胶板。
箱室内侧模板（腹板模板）次楞采用50*100mm方木，沿箱室断面竖向设置，纵向间距200mm；主楞采用Φ48*3.5钢管，沿箱室纵向布置，横桥向间距600mm。
箱梁内模顶板采用Φ48*3.5钢管设置支架支撑体系。
支撑立柱顺桥向间距1200mm，横桥向间距700mm；每个箱室内立杆上下部分别设置一层纵横向水平杆。
纵向水平杆顺桥向连接每根立杆，横向水平杆间距600mm，以便支撑腹板处
方木；内模支撑立杆顶部及横向水平杆两端设置可调顶托，便于调节固定及拆除模板。
为便于内模顶板立柱钢管安装及内模腹板模板安装，根据设计图纸箱室内倒角尺寸，在内模倒角线处拉线焊接“十字形”托架钢筋（Φ25，竖向长为底板厚+20cm，横向长10cm，焊接在底板以上5cm处），中间箱室内横向等间距设置5排，两侧箱室内横向等间距设置4排，纵向按间距1200mm设置，立柱钢管穿入“十字形”托架钢筋内进行顶板支撑，避免浇筑混凝土时将支撑钢管浇筑在混凝土内。
模板组装必须牢固，拼缝必须严密，在浇筑混凝土时保证不位移、不变形、不漏浆。
模板拼缝间隙不得大于2mm，且缝隙处必须粘贴海绵胶条，防止漏浆影响外观；相邻模板拼缝错台不得超过2mm。
内模安装加固顺序见下图。
图4-1主线桥箱梁标准断面内腹板模板支设示意图
内模支设时，底板处的倒角模板向底板水平面转入20cm，随后在20cm处模板外侧每隔60cm焊接一根长20cmΦ20钢筋头，以便固定侧模向外滑移。
内模顶板模板立杆横向间距不大于750mm，纵向间距按600mm，主次龙骨分别采用Φ48钢管、50*100mm木方。
孔内设剪刀撑，使内侧模相互支撑，控制调整内侧模定位和方便拆装。
立杆下部采用Φ25钢筋焊接十字撑，以便固定支撑立杆。
7、箱梁的底部及侧面砼保护层厚度的控制
箱梁底部及侧面砼保护层厚度严格控制，塑料垫块厚度要一致，无色差，并且摆放位置要一致。
严禁下层筋有碰底模现象，确保下层筋保护层，避免了拆模后底板隐见钢筋网格的通病。
8、考虑到箱梁浇筑前便于箱梁模板的清理及冲洗，在箱梁底模两侧每隔5m开设一个20×30cm清理洞口，等到混凝土浇筑时用竹胶板从外面封严，不影响箱梁混凝土浇筑。
9、另外为保证箱梁最终混凝土浇筑的外观质量，尽可能避免在箱梁上加工模板及焊接钢筋，如有需要在箱梁边设置专门的加工平台或铺设帆布，每天及时清理模板加工残留的锯末。
箱梁模板作业区禁止吸烟。
钢筋现场焊接时必须设置防护，避免对模板造成烫伤。
10、侧模与底模的交界处采用底包绑。
侧板根部内、外侧用方木固定，防止交接处模板移动、漏浆，该方木与箱梁侧模接触的部位，必须按照箱梁侧模的倾斜度来进行切边处理，保证模板能够与方木全面接触、角度吻合。
侧板方木加固措施为竖向布置，底板模板直接用钉在铺好的方木上。
图4-2箱梁翼板、底板交接处处理
11、翼板底模与底板底模一样，在支撑架上安装主、次楞，在次楞方木上安装底模，底模的各种接缝要严密，在模板接缝处贴上海绵胶条，防止漏浆。
4.3箱梁模板的拆除
1、非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除模板。
2、箱室内模及翼缘板模板，应在砼强度达到75%，能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除。
3、箱梁混凝土强度达到设计强度的90%后，按张拉顺序张拉预应力束，每联张拉全部完成并灌浆后，才能拆除箱梁底模板。
4、拆除模板前必须按程序报审。
五、钢筋工程
箱梁钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎箱梁底、腹板钢筋和翼缘板钢筋，待第一次混凝土浇筑完成后绑扎箱梁顶板钢筋。
钢筋主要在钢加厂内下料加工成型，能焊接成型的尽量在钢加厂内完成，采用平板车运输至施工现场，采用塔吊或25T汽车吊垂直运输至钢筋安装作业面。
5.1钢筋原材
混凝土结构所用钢筋的品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1）、《钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2）的规定。
钢筋原材要按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。
钢筋在运输、储存、加工过程中应采用防雨布或彩条布覆盖，防止钢筋锈蚀、污染和变形。
在浇筑混凝土之前必须对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求后方可进行下一步施工。
5.2钢筋加工
钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应分批进行堆放整齐，避免锈蚀或油污。
钢筋加工的形状、尺寸必须严格按照下料单，符合设计图纸要求。
钢筋弯制前应先调直。
采用机械方法进行调直。
当采用冷拉法进行调直时，HPB235钢筋冷拉率不得大于2%；HRB335钢筋冷拉率不得大于1%。
钢筋下料前，仔细核对钢筋品种、规格、等级及加工数量，并应根据设计要求和钢筋长度配料。
下料后应按种类和使用部位分别挂牌标明。
受力钢筋弯制和末端弯钩及箍筋末端弯钩的形式均要符合设计图纸要求，设计未规定时，必须符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）。
箍筋弯钩的弯曲直径应大于被箍主钢筋的直径，且HPB235钢筋不得小于箍筋直径的2.5倍，HRB335不得小于箍筋直径的4倍；弯钩平直部分的长度，不得小于箍筋直径的10倍。
钢筋应在常温状态下弯制，不得加热。
钢筋应从中部开始逐步向两端弯制，弯钩应一次弯成。
钢筋加工过程中，要注意保护钢筋原材及半成品，每天施工完成后对钢筋进行覆盖，防止油渍、泥浆等物污染和防止钢筋受损伤。
5.3钢筋制作
一级钢筋末端作180º弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。
箍筋作成90º弯钩，直线段长度：
不小于10d。
二级钢筋末端做90º弯钩时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍。
焊接接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯距处。
施工时结合施工条件和施工工艺安排，尽量考虑先预制钢筋骨架（或钢筋骨架片）、钢筋网片，在现场就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。
骨架主筋必须按要求错开接头，主筋采用焊接，焊接时采用搭接焊，单面焊10d，双面焊5d。
下料、绑扎时需看清设计图纸、变更图纸，以防下错料，绑扎错误。
5.4钢筋连接
（1）箱梁钢筋安装时，底板钢筋不得采用绑扎连接方式，全部采用焊接连接；对于其他部位的钢筋直径＜Φ16，采用绑扎搭接方式连接；对于直径≥Φ16的钢筋，采用焊接方式连接。
焊接接头应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。
（2）钢筋接头设置应符合以下要求：
1）在同一根钢筋上少设接头；
2）钢筋接头设置在受力较小区段，不宜位于构件的最大弯矩处。
3）在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率符合下表规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头类型
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
（3）当受力钢筋采用焊接连接时，设置在同一构件内的接头相互错开。
在任一焊接接头长度区段35d且不小于500mm的范围内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过50%。
当钢筋采用绑扎连接时，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。
（4）钢筋接头末端至钢筋弯起点的距离不得小于
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