某发电厂汽车煤场封闭EPC项目钢网架工程施工组织设计.docx
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某发电厂汽车煤场封闭EPC项目钢网架工程施工组织设计
某发电厂汽车煤场封闭EPC项目钢网架工程
施工组织设计
一、编制说明
1.1总体说明
1.1.1编制目的
1.1.1.1科学地组织施工以提高劳动生产率、缩短工期、确保工程质量、节约原材料和能源、降低成本、文明施工以获取尽可能大的经济效益和社会效益。
1.1.1.2从施工的全局出发，根据具体条件，拟定施工方案，确定施工程序、施工流向、施工方法、劳动组织、技术选择、组织措施，安排施工进度和劳动力、机具、材料构件与各种半成品的供应，对运输、道路、场地利用、水电能源保证等现场设施的布置和建设作出规划。
1.1.1.3缜密地预计施工中的各种需要及可能发生的变化，以便事前做好准备，把设计和施工、技术和经济、前方和后方、企业的全局活动和工程的施工组织，把施工中各单位、各部门、各阶段以及各项目之间的关系更好地协调起来，使施工过程牢固地建立在科学、合理的基础上，从而做到人尽其力，物尽其用，优质、低耗、高速度地取得最好的经济效益和社会效益。
1.1.2适用范围
本施工组织设计适用于指导国电**发电厂汽车煤场封闭EPC项目钢网架工程施工。
1.2编制依据
遵循的主要规范
1、《空间网格结构技术规程》JGJ7-2010
2、《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91
3、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2012
4、《钢结构焊接规范》GB50661-2011
5、《屋面工程技术规范》GB50207-2001
6、《钢结构设计规范》GB50010-2010
7、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2001
8、《钢结构焊接规范》GB50661-2011
二、工程概况
工程名称
国电**发电厂汽车煤场封闭EPC项目钢网架工程施工程。
工程地址
国电**发电厂。
设计单位
煤炭工业太原设计研究院。
结构类型
正放四角锥双曲拱网壳结构，结构找坡。
工程内容
主要说明
1、本工程分钢网架、钢柱、维护结构三部分。
2、结构形式为焊接球节点，上弦周边多点支撑。
储煤场网架平面轴线尺寸为88.66m*88.66m,建筑面积7861㎡，网架结构形式为双曲拱网架结构,网架弦高9m，节点为焊接球节点,网架厚度为3～5.5m，网架就位标高最高15mm。
面板采用0.6mm厚彩钢夹芯板，围护结构安装均参考01J925-1《压型板、夹芯板屋面及墙体建筑》。
马道采用上弦吊挂方式。
屋面采光带采用合成PRE树脂板，屋面采用有组织排水。
材料
选用
1、网架杆件采用直缝高频焊管或无缝钢管。
2、网架杆件和钢球采用Q235B。
3、钢柱采用Q235B。
4、支座采用Q235B。
5、屋面檩条为冷弯薄壁C型钢檩条，其中主檩条C200×70×20×3,次檩条C140×70×20×3，Q235B。
6、钢柱采用H900×300×20×28，Q235B。
焊接材料
焊接Q235B钢时采用E43××型焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117-85中的钛钙型碳素结构钢焊条的规定。
对接焊缝等级为二级时探伤比例为20％，探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm。
角接焊缝等级为三级。
除锈与
油漆
1、网架等钢构件表面在加工前要进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级，
2、网架涂刷环氧富锌底漆一道，环氧云铁中间漆两道，氯化橡胶面漆一道，现场涂面漆一道，干膜总厚度为240um，面漆的颜色由甲方确定。
2.2主要工程重点及难点
2.2.1工厂加工部分
2.2.1.1焊接球球加工控制。
2.2.1.2网架杆件的加工控制。
2.2.1.3钢柱加工
2.2.2现场部分
2.2.2.1网架安装精度控制。
2.2.2.2现场焊接质量控制。
三、施工部署
3.1施工管理目标
3.1.1工期目标：
计划工期95天。
（详见附表六施工进度横道图）
3.1.2安全目标：
杜绝人身伤亡、火灾及机械事故，轻伤频率控制在3‰以下，确保安全生产。
3.1.3质量目标：
确保本工程质量达到合格标准。
3.1.4环境、职业健康目标：
噪音不超标、污染有措施、健康有保证。
3.1.5组织机构
具体组织机构设置如下：
3.1.6项目主要管理人员及职责
1）项目经理全面负责本项目施工安装现场的施工组织、安装质量、进度、安全及现场各施工工序协调等现场管理工作。
2）项目技术负责人全面负责本项目的技术、施工质量管理工作。
3）工长（施工员）主要负责本工程生产计划、生产进度及施工质量工作。
4）质量员主要负责制作及安装中的全过程质量。
5）材料员主要负责材料的供应工作。
6）安全员主要负责安装计划及安装调度、协调处理安装中出现的一切问题，对本项目的施工安全具体负责。
7）资料员主要负责本项目的资料整理工作。
3.1.7施工任务的划分
3.1.7.1材料订购
网架钢管采用高频焊管或无缝钢管。
钢板、角钢、槽钢、C型钢等外购。
3.1.7.2构件的加工
本工程所有钢构件均在公司生产厂房制作加工。
网架按照图纸下料，网架杆件下料自检合格后，喷砂除锈涂刷防腐底漆。
3.1.7.3构件的运输
按工程进度要求进行配备车辆发车，注意运输过程中的半成品保护，保证工程的持续进行。
3.1.7.4构件的验收
构件出厂前须经监理验收，构件到现场后，现场技术负责人联系监理进行钢构件进场前的交接再验收。
3.1.7.5构件的安装
所有现场网架均由本公司工人自行安装。
3.2施工方案的选择
施工方案的选择对网架质量、施工进度、施工安全及经济性起着十分重要的作用。
根据现场情况及工期目标、结合多年类似工程的施工经验拟定以下方案进行比选：
A、满堂脚手架散装：
其优点是可操作性强；缺点是工艺落后，脚手架搭拆时间长，费用高，施工周期长。
近年来很少使用。
B、脚手架滑移法：
其施工特点如下：
①脚手架滑移安全可靠，既是操作平台又是高空拼装平台。
②牵引采用10T倒链、卷扬机等
③对施工场地要求高，另外滑移品台的搭拆需要1个月左右的时间
④滑移用轨道量大
采用此法施工不适宜。
C、地面拼装焊接，整体吊装：
缩短施工周期并降低施工成本。
综合上述方案的比较，结合该工程特点和现场条件，本工程拟采用“地面拼装焊接，整体把抜杆吊装法”。
四、施工准备
本项目分为材料采购、工厂制作、现场安装三大部分，总体实施顺序为：
材料采购——杆件、零配件制作加工——运输——现场安装。
钢球等钢构件都是购买半成品，到现场安装；杆件在山西建工（集团）总公司钢结构分公司生产制作；零构件运输采用汽车运输方式。
4.1技术准备
4.1.1根据工程需要，公司安排工程管理人员、工程技术人员，组织图纸校核，熟悉施工图纸及设计、制造、安装等方面的各种技术文件、规范标准等。
4.1.2技术交底准备工作
针对本工程编制好施工方案，制定各项工艺措施并进行详细的技术交底，对加工制作、运输、安装各环节工人、班组长、质检人员等进行细致的技术交底，并做好技术交底记录。
4.1.3施工管理人员由公司委派，施工人员中技术力量由公司安排调配，工程技术人员、施工队长在施工前，对参加作业人员进行详尽的技术、质量及安全交底。
施工人员熟悉施工现场及设计图纸要求、工艺规程和质量标准。
4.2材料准备
用于制作杆件的管材的品种、规格、质量必须符合设计规定和相应标准，材料由施工单位自己备料，需代换时，应提前提出变更书，经设计部门认可后方可使用。
用于制作焊接球节点的原材料品种、规格、质量必须符合设计要求和钢球相应的标准规定。
钢网架安装用的杆件、支托以及支座等半成品，应符合设计要求及相应的国家标准的规定。
4.3生产准备
4.3.1构件进场顺序应与安装顺序一致，进场后应分规格和型号堆放。
如网架杆件等，应就近分散堆放在宜于运输和吊装处。
4.3.2构件的现场验收；
4.3.2.1检查构件型号、数量；检查杆件、螺栓球、支座及其他构件等是否齐全；
4.3.2.2检查构件有无变形、发现变形应予以矫正和修复。
4.3.2.3检查支座外形和安装孔间的相关尺寸，划出支座轴线的基准线；
4.3.2.4清除构件上污垢、积灰、泥土等，防腐层损坏处应及时补漆。
4.3.2.5材料及构件的质保资料
材料及构件到现场后，要及时检查其质保资料（出厂合格证、原材料质量证书、制造厂检验记录等）。
质保资料一般是随构件一起由押运员带到现场。
4.3.2.6测量所需主要仪器设备。
（见附表二）。
4.4安装设备准备（见附表一）
4.5现场准备（见附表五）
4.5.1施工道路及场地
1）做好施工现场道路、水、电、通讯工作。
2）进行场地平整，保证“四通一平”，并做好现场施工场地和道路的清理并做好排水工作，尤其是堆放大型构件的场地要平整夯实。
3）按消防要求，设置消防环道和足够的消防栓，对于总包单位提供的各种地下管线，作好布置图并予以标识，重要管线采取完善的技术措施进行保护。
4.5.2本工程配电采用TN-S专用保护接零系统。
专用保护零线从配电箱处引出。
1）工程施工用电实行三级配电、两级保护。
总配电箱设总隔离开关、总漏电保护器和分路隔离开关，分配电箱设隔离开关、分路隔离开关，开关箱设隔离开关、分路隔离开关及分路漏电保护器，做到一机一闸一漏电保护。
除总漏电保护器外，各末级漏电保护器额定漏电动作电流不大于30毫安，动作时间不大于0.1秒，潮湿及有腐蚀性介质的场所应采用防溅型漏电保护器，其额定漏电动作电流小于15毫安，动作时间不大于0.1秒。
2）本工程若有架空敷设，敷设要符合有关规定。
3）配电箱装设牢固、端正。
固定箱下底面与地面的距离应1.3～1.5米之间，移动箱下底面与地面距离在0.6～1.5米之间，箱前应有足够二人同时工作的地面和通道，不得堆放任何妨碍操作、维修的物品，不得有灌木、杂草。
4）施工现场所有机械设备和机具必须经常定期检查维护，保证完好的技术状态。
4.6人员准备
4.6.1人员选择
参加本工程施工的所有特殊工种人员及管理岗位人员必须持证上岗，具有一定的类似工程施工经验。
开工前应将所有特殊工种及管理人员的有效证件复印件上报工地监理。
4.6.2培训与考核
在所选人员具备基本的上岗证基础上，已通过培训与考核。
各工种劳动力在数量上应有一定的富余量，以应对工程进行过程中的突发情况。
焊接是本钢结构工程中的重要工序，焊接质量直接关系到工程的整体质量，在考核后除了要确定合格人员外，还要从中挑选5名最优秀的焊工，以备在焊缝质量出现问题返修时由最优秀的焊工进行返修，保证返修合格。
4.6.3人员编号
对考试合格电焊工的统一编号，在工程实施过程中每个焊工需在本人所焊的焊缝处打上焊工编号，以便在发生问题时调查，增强焊工的责任感。
五、主要施工方法
5.1网壳钢构件的加工
5.1.1钢构件的加工
1、杆件的加工
工艺流程：
采购钢管——取样复检——下料、坡口——检验——防腐前处理（除锈等级Sa2.5）——涂刷底漆。
采购钢管及检验：
材料分为主材和辅材,对钢管、钢板及型材和焊条、涂料等均须有原材料的出厂合格证，对钢管、钢板的表面质量应全面检查，内外上下表面不得有裂痕、轧扎离层等缺陷。
网架杆件下料采用专用管件下料车床和磁力切割机配合进行下料，在车床上安装“V”形坡口的刀具，使下料与开坡口同时完成，严格控制下料尺寸，长度允许误差为±1mm，坡口角度按设计要求，杆件端面垂直度允许误差为1mm。
杆件加工完毕后经质检部门验收合格后进行喷砂除锈（Sa2.5级），刷无机富锌底漆，在杆件端头内壁用油漆编号，分区分类堆放。
杆件下料长度偏差±1㎜。
杆件应作V型坡口，壁厚3.5～5mm时，坡口角度30°，壁厚5—9mm时，坡口角度45°，壁厚≥10mm时，坡口角度为60°，坡口后的杆件留取钝边2mm，严格控制下料尺寸，杆件端面垂直度允许偏差lmm。
杆件切割时，应根据原材料的长度和同一种规格杆件中的下料长度，科学合理的配料，避免材料浪费和接头过多等问题。
受压杆件允许接长时，每根杆件允许有一个接头，接头位置应避开受力集中部位，一般在构件长度1/3～1/4位置，且距杆件端头应大于500mm，接口焊缝为对接焊缝并满足二级焊缝质量等级要求。
接口处宜加衬管，并保证杆件对接后平直。
对接杆件数量不应超过杆件总数的20%，且不得集中布置。
支座、支托的制作应先放大样，依大样图制作加工，验收合格后方可使用。
衬管
杆件打坡口后对焊
钢管对接如图
表5-1杆件允许偏差
项目
允许偏差（mm）
长度
±1
管口曲线
1
端面对管轴垂直度
0.005r
2、支座、顶帽加工
工艺流程:
号料、划线→切割（铣边）→制孔→组装→焊接→除锈→防腐底漆涂刷
钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱；
按图上支座、顶帽尺寸直接在样板料上做出样板；
表5-2放样和样板（样杆）的允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20
构件钢板切割，切割允许偏差见表下表；
表5-3气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度。
孔加工在钢结构制造中占有一定的比重,钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法用立钻钻孔的原理是切削，孔的精度高，对孔壁损伤较小，精制螺栓孔符合A、B级螺栓孔的直径与允许偏差。
表5-4A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）
序号
螺栓公称直径、螺栓孔直径
螺栓公称直径
允许偏差
螺栓孔直径
允许偏差
1
10~18
0.00-0.21
+0.180.00
2
18~30
0.00-0.21
+0.210.00
3
30~50
0.00-0.25
+0.250.00
5.1.2钢构件的焊接
5.1.2.1网架的焊接
焊接设备采用直流焊机，焊接Q235B钢时采用E4303型焊条，所有的熔透焊缝处均需打焊工钢号。
焊缝等级为二级时，探伤比例为20%，工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。
5.1.2.2焊接工艺规程
为避免造成质量事故，故在施工中须按如下的焊接工艺规程进行：
①焊工资质：
所有进行焊接操作的焊工必须具有焊工上岗证，若有焊工在停焊半年以上必须进行重新考核方可上岗进行焊接作业。
②焊工在焊接时必须依照焊接工艺指导书及技术交底内容进行操作。
③焊条的选用：
根据施工图纸的要求及网架材质，焊接Q235B钢时选用E4303即J422焊条、该焊条为低氢钠型焊条，其熔渣流动性好角焊缝略凸，熔深适中，熔敷金属具有良好的抗裂性和力学性能，主要焊接重要的碳钢结构，也可焊接与焊条强度相当的低合金钢结构。
④保管与烘焙：
焊条应在干燥的库房堆放，严防受潮失效，如果有焊条受潮，必须在使用前E4303焊条在100～150℃、E5015焊条在350～400℃的条件下烘烤1-2小时。
焊条反复烘烤的次数一般不超过2次，烘烤后待烘烤箱温度降至100℃时方可使用，使用时随取随用。
⑤电流的选用：
根据焊条的类型，直径，焊缝位置及层数配备交流弧焊机做焊接电源，焊工点焊时电流需大一点，以保证熔深，点焊长度不宜太长，保持在2-5cm为宜，否则不易保证后续焊缝的质量。
⑥焊缝坡口及焊缝宽度：
为保证焊接质量，本网架钢管都采用车床进行坡口，坡口角度应符合设计图纸及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的有关规定严格执行。
⑦坡口时为防止气割产生裂纹，当环境温度较低时，应对钢管在焊接的预热温度范围内进行预热，在坡口两侧50mm范围内，应严格除去水份、油污、铁锈及脏物等，气割割纹深度允许偏差为0.3mm，局部缺口深度允许偏差为1mm。
⑧焊接质量及要求：
本网架要求焊缝等级为二级焊缝，须进行焊缝内部缺陷和外观缺陷检查。
焊接时第一道焊缝必须焊透，焊完后须用放大镜仔细检验，有无裂纹、夹渣等缺陷，如有缺陷，需返修后重新施焊。
多层焊接接头必须错开，按照多层多道焊接工艺，控制各层间的电流及温度。
焊接时要求收弧平整，不得出现弧坑、夹渣、裂纹、表面气孔、未焊透、焊瘤等缺陷。
二级焊缝焊口要进行20%超声波探伤。
每个焊工在焊完一个口后，按规范要求自检外观是否合格，若有缺陷，应铲掉重新焊接，每条焊口返修次数不得超过2次。
合格后在焊口附近打上钢号，钢号打在管上面距焊口2～3cm处。
⑨焊接质量检查：
在进行超声波探伤检查时，要注意超声波探伤仪的探头与钢材之间使用的耦合剂，保证探头与钢材的良好耦合，一般使用水基耦合剂。
超声波检测时检测人员必须持证上岗。
5.1.3钢构件的除锈与涂装
钢构件应进行表面净化处理，飞溅物、灰尘、油污、酸、碱、盐等污染物均应清除干净。
除锈方法采用喷砂除锈，除锈等级要求为Sa2.5级，并应满足《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的规定。
钢材除锈经检查合格后，油漆应按设计要求涂刷。
网壳防锈底漆采用环氧富锌底漆，经除锈后的钢材表面检测合格后进行底漆的涂刷，漆膜厚度为50µm。
工艺流程:
基面清理——底漆涂装——防锈涂层检查与验收。
5.1.3.1表面清理
钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格。
刷油漆前应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
5.1.3.2涂装
油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致；刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐；待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
5.1.3.3涂层检查与验收
表面涂装施工时和施工后，对涂装过的杆件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
5.1.4钢构件成品验收
5.1.4.1构件制作完成后，按照施工图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定进行验收。
构件出厂时，提交下列资料：
①材料和涂装材料的质量证明书和试（检）验报告；
②焊工上岗操作证；
③焊缝无损检测资料及涂层检测资料；
④预检、隐检记录、检验批资料；
⑤产品合格证；
5.1.4.2对下列内容应进行预检：
切割下料；
5.1.4.3对下列内容应进行隐检：
①焊接；②抛丸除锈。
5.2网架安装施工方法
5.2.1钢网架结构的施工
5.2.1.1网架节点构造
5.2.1.2支座定位
根据甲方提供的基准点引伸到网架的各支座，考虑到本工程支承点的复杂性和较高的要求，采用水准仪和经纬仪进行测量，以确保各支承点预埋板的高差、中心轴线坐标满足要求，对有超过允许偏差的支承点要及时进行调整，定位的误差要求不大于2mm，安装前各支承点的相邻支承点高差不大于15mm，中心偏移不大于30mm，最高与最低点高差不大于30mm。
各预埋板采用水准仪测量，确保预埋板平整，预埋板不平度（接触缝）不大于5mm。
经过测量的各支承点的中心轴线都用黑线划出，高差都在埋件边上用数据标出，所有测量结果都在图纸中记录，以便安装时对构件进行适当的调整。
5.2.1.3网架安装方法
根据现场情况及工期目标、结合多年类似工程的施工经验，采用拔杆逐圈提升的方法，全部拼装完成后网架整体吊装的施工方法。
该方案能够保证网架质量、施工进度、施工安全及经济性。
如果施工现场有大量的煤，且又无法清除，网架可以改为螺栓球节点，施工方法变为高空散拼，利用汽车吊从网架一端到另一端的施工方法。
螺栓球网架设计时要考虑杆件的角度，螺栓球是实心球，单体较大，其连接方式为铰接连接，但整体刚度弱；而焊接球设计时按刚性连接，其焊接后的整体强度远远大于设计强度。
用水准仪和经纬仪对各控制节点进行中心位置控制,其主要过程如下:
（1）测量定位和支座安装
首先对预埋件上支座中心点（高差、轴线偏移）进行测量定位，确保满足要求后划出中心轴线位置，然后根据定位轴线用汽车吊或人工把支座布置在柱顶预埋件上，再一次用水准仪经纬仪测定支座位置准确后即可将支座焊接定位固定。
（2）在网架安装前，先把所需要安装用的网架零部件适当放置，应特别防止零部件沿坡下滚下滑，零部件在拼装场地应妥善存放，零部件的就位采用汽车吊进行。
（3）具体安装要求如下
3.1以G轴和7轴的交汇点为拼装起始点制作小拼单元进行安装,由起始点逐渐向四周逐步扩散拼装，将起始点网架下弦中心部位的一个单元作为最基本的组装单元，放线、找平、规方，使下弦四个球节点在同一个水平面上，并在钢球下面临时用砖跺支撑，并保证网架的稳定性。
以现有的小拼单元为基准，进行网架延长部分的安装，也叫中拼单元的安装，且对角线偏差不超过3mm，然后点焊固定，再组装腹杆上弦，以此作为基本单元，向四周对称散装，但要经常采用三维坐标控制的方法复核校正，以保证网架成型规矩，为逐步散拼创造良好的施工前提条件。
做到有错误早发现，不规矩早纠正。
3.2上弦杆及腹杆安装
上弦杆及腹杆的安装应从起始网架中心向两侧安装，安装前依据设计图纸的节点坐标在网架上下弦的位置标明腹杆的规格、编号、安装方向等参数。
安装宜两侧同时进行，对称安装以减小变形和累计误差。
安装过程中随时检查网架的几何尺寸，如网格的对角线的误差等，发现问题及时进行调整。
3.3从起始点逐渐向四周扩散到一定程度时，使用提前做好的三脚架（ф114*4）提升拼装好的少部分网架，用五吨倒链提升到一定高度时，在依据图纸拼装其它小拼单元，在一边拼装一边提升的情况下，待网架逐步拼装并提升到一定高度时，用中间的1、2、3、4号临时拔杆（ф425*10）的钢丝绳与拼装好的部分网架按要求固定连接，随后用四根拔杆逐步拼装逐步同时提升。
（见附图二、三、八）
3.4中心部分网架1/5轴和1/C轴～1/8轴和1/H轴采用1～4号四根临时拔杆拼装，拔杆高度15m，待拼装到一定范围并焊接完毕后，用5～12号8根拔杆（ф425*10，高度20m）的钢丝绳与网架按要求固定连接，逐步提升逐步在拼装焊接，直到网架提升到预设高度。
（见附图四、五、九）
3.5待第二次临时拔杆提升到预设高度并拼装到一定程度时，用预先安装好的13～30号最终的拔杆与网架固定，逐步提升逐步拼装焊接，直到网架提升到就位标高。
（见附图六、七、十）
3.2网架起始基本体安装
3.6钢柱安装
根据施工现场条件及结构特点，钢柱在车间制作运至施工现场后进行安装。
安装时采用25t汽车吊，按照顺时针依次进行安装，并随时固定连接。
①安装前准备
1）钢柱的安装须待钢柱基础砼达到设计强度后方可进行。
2）安装前应复核地脚螺栓的标高、位置、尺寸，并办理工序交接手续。
3）安装所用的机具、设备、材料必须提前运至现场，劳动组织要落实到位。
4）安装前专职负责人要写出详细的书面安全技术交底，把施工方法、工程进度、质量要求以及技术安全措施等向操作人员交代清楚。
②吊点选择
吊点位置及吊点数，根据钢柱截面、重量、长度、起重设备性能等具体情况而定。
此结构钢柱截面较大，弹性和刚性很好，可采用一点正吊，
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