厂房急冷区钢结构安全技术交底.docx

厂房急冷区钢结构安全技术交底.docx

《厂房急冷区钢结构安全技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《厂房急冷区钢结构安全技术交底.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

厂房急冷区钢结构安全技术交底

SH/T3543-G111

安全技术交底记录

工程名称：

武汉乙烯工程80万吨/年乙烯装置

单元名称：

急冷区

技术文件名称

急冷区钢结构安全技术交底

交底日期

年月日

主持人

交底人

参加交底人员签字

交底主要内容：

编制依据：

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205

《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SHT3507

《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81（J218）

《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99

《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接》GB/T3632-1995

《钢结构高强度螺栓的设计、施工及验收规范》JGJ82-91

《SEI结构专业详细工程设计图纸总说明》

《乙烯装置钢结构施工方案》

一、原材料验收

1.1钢材、焊材、紧固件、构件等材料应具有质量合格证明文件、中文标记及检验报告等质量证明文件。

钢材端边或断口外不应有分层加渣等缺陷，当钢材表面有腐蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。

弯曲度超标的钢材禁止使用。

1.2焊条外观不应有药皮脱落，药心生锈等。

焊接材料选用需按相应木材的焊接工艺评定及焊接工艺指导书中焊接材料选用。

Q235B型母材所采用的焊接材料为E43型，焊条的烘烤和保温严格按照焊材说明书执行。

1.3高强螺栓连接副应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期，螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物、螺纹不应损伤。

二、基础验收

2.1钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并办理书面验收交接记录。

基础验收应由监理单位,会同土建施工单位和安装施工单位联合进行。

2.2基础支承面、地脚螺栓及预留孔的允许偏差应符合表2-1规定。

表2-1支承面、地脚螺栓的允许偏差

项目

允许偏差

支承面

标高

±3.0

水平度

L/1000

地脚螺栓

螺栓中心偏差

5.0

螺栓露出长度

0.0～+30

螺栓长度

0.0～+30

预留孔中心偏移

10.0

3、钢材放样及下料预制

3.1矫正及成型：

钢材矫正易首先考虑冷矫正，可用倒链和千斤顶等，当冷矫正难以解决变形问题，可以采用局部加热办法进行矫正。

当环境温度低于-16℃时，碳素结构钢不应进行冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

3.2钢材在下料前必须进行放样，放样应该在具有一定刚度的平台上进行，平台的平整度应小于1．5/1000。

在放样平台上按1：

1的比例放出钢结构大样图，放样用划笔直径易小于1毫米。

在量取长度方向的连续尺寸时应以一个固定点为基准以防止累计误差。

3.3全过程分别对单体下料、钻孔和连接板与柱、梁的连接等几个环节要严格进行质量控制，设立质量控制点，并有专业人员进行检查、验收。

上道工序不合格，不能进入下道工序。

由于柱子和梁进货周期长、放的余量较少，所以在进行柱子和梁的下料过程中要有专人复检画线的正确性和准确性。

当复检无误时方可下料。

3.4钢结构放样、号料应根据工艺要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。

样板应经质量检查部门确认合格后方可使用。

切割后的零部件应矫形，钢板在用剪板机裁剪后应调整其表面平整度在进行焊接到钢梁上，矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

焊接时要注意增加防变形措施。

机械剪板的允许偏差见下表

项目

允许偏差（mm）

零件宽度、长度

±3.0

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

3.5钢结构预制前，要详细翻阅图纸，明确材料代用情况，按图纸上面的要求、规范、标准做好准备；要做好几何尺寸的控制、焊接变形控制，同时要加大预制深度，按照组装要求，将立柱、横梁等预制好，在现场指定吊装位置组焊成合适的组合体、模块化。

3.6钢结构的预制在预制场进行，在厂房内进行因此不需进行防雨措施。

当需要在露天施工时，下雨天焊接必须搭设防雨棚或防雨伞。

3.7钢材的切割下料采用火焰切割。

注意事项如下,误差见下表3-1：

1）H型钢、钢板等采用火焰切割，切割完毕后用砂轮打磨

2）火焰切割尽可能使用自动切割机

3）切割下料后零部件的外形尺寸应符合图纸要求。

4）切割后，清理切割表面的熔渣、氧化层和飞边等残余物。

气割的允许偏差（mm）表3-1

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0.05t,且不应大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割面厚度。

3.8板材、型材的拼接，应在组装前进行，所有型材的拼接焊缝均采用45°斜接，焊接坡口采用氧乙炔焰切割，并用砂轮清除坡口表面氧化皮，焊接采用全熔透坡口焊。

3.9钢结构预制件一定要保证质量，并按合理程序进行焊接，严格检查制度，把质量问题消除在安装前。

3.10螺栓制孔允许偏差要求见下表

螺栓孔孔距允许偏差（mm）

螺栓孔孔距范围

≤500

501-1200

1201-3000

>3000

同一组内任意两孔间距离

±1.0

±1.5

-

-

相邻两组的端孔间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

注：

1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;

3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔;

4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

3.11钢柱牛腿加强筋连接孔与连接焊缝的间距见下表

项目

允许值（mm）

钢柱、牛腿与连接焊缝的间距

＞500

加强筋与连接焊缝的间距

＞100

连接孔与连接焊缝的间距

＞300

3.12钢构件预拼装的允许偏差见下表：

钢构件预拼装的允许偏差（mm）

构件类型

项目

允许偏差

检验方法

多节柱

预拼装单元总长

±5.0

用钢尺检查

预拼装单元弯曲矢高

l/1500，且不应大于10.0

用拉线和钢尺检查

接口错边

2．0

用焊缝量规检查

预拼装单元柱身扭曲

h/200,且不应大于5.0

用拉线、吊线和钢尺检查

顶紧面至任一牛脚距离

±2.0

用钢尺检查

梁、桁架

跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离

+5.0，-10.0

接口截面错位

2.0

用焊缝量规检查

拱度

设计要求起拱

±

用拉线和钢尺检查

设计未要求起拱

l/2000，0

节点处杆件轴线错位

4.0

划节后用钢尺检查

管构件

预拼装单元总长

±5.0

用钢尺检查

预拼装单弯曲矢高

l/1500，且不应大于10.0

用拉线和钢尺检查

对口错边

t/10，且不应大于3.0

用焊缝量规检查

坡口间隙

+2.0，-1.0

构件平面总体预拼装

各楼层柱距

±4.0

用钢尺检查

相邻楼层梁与梁之间距离

±3.0

各层间框架两对角线之差

H/2000，且不应大于5.0

任意两对角线之差

H/2000，且不应大于8.0

四、主体钢结构施工

4.1钢结构安装前，应对钢构件的质量进行复查，并对基础预埋件钢构件的变形、缺陷超过允许偏差时，应进行处理，直至合格。

4.2安装前钢结构表面不能有泥土、杂物等。

焊接接长的立柱和横梁，必须按设计要求进行无损检测合格后，才能组对成片或吊装。

构件组对采取就近原则，避免构件二次倒运。

构件组装前，零、部件应经检查合格。

连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净。

4.3构件的组装应在部件组装、矫正后进行。

组对完毕的构件，应及时进行检查是否符合要求，合格后做好《班组自检纪录》，报质量部门做安装前的报验。

4.4钢柱脚采用垫铁法安装时,每个基础应设4-6组垫铁根据柱底板规格尺寸具体确定组数）垫铁厚度根据现场情况可能有所变化。

斜垫铁选用为160mm*80mm、厚度为16mm、斜度为1：

20的尺寸规格，平垫铁选用与斜垫铁相同外形尺寸，采用10mm、12mm、16mm三种厚度规格。

多种每组垫铁不得多于4块，垫铁与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。

垫块组应露出柱底板外边缘10-30mm，斜垫铁搭接长度应大于垫铁总长度的3/4，其相互间的偏斜角不应大于3度。

钢结构安装支承面、地脚螺栓等偏差见下表:

支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

支承面

标高

±3.0

水平度

l/1000

地脚螺栓（锚栓）

螺栓中心偏移

5.0

预留孔中心偏移

10.0

4.5采用座浆垫板时，座浆混凝土的配制应符合下列要求：

1）配置座浆混凝土所采用的原材料应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。

座浆混凝土的胶结材料应采用塑性期和硬化后期均保持微膨胀或微收缩状态、泌水性小且能保证垫铁和混凝土的接触面积达到75%以上的无收缩水泥，砂应采用中砂，石子的粒度宜为5～15mm。

2）座浆混凝土的塌落度应为0～1mm，座浆混凝土48h的强度应达到设备基础混凝土的设计强度。

座浆混凝土应分散搅拌，随拌随用，材料的称量应准确，用水量应根据施工季节和砂石含水率调整控制，应将称量好的材料倒在拌板上干搅均匀，再加水搅拌，视颜色一致合格，搅拌好的混凝土不得加水使用。

3）水泥沙浆墩四周抹成45°坡后盖上纸袋浇水湿润养护，硬化达到规定强度的70%后，方可安装柱底板，安装柱底板前应清理垫铁表面。

座浆垫板的允许偏差应符合下表规定。

座浆垫板的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

顶面标高

0.0，-3.0

水平度

l/1000

位置

20.0

说明：

10.2.3考虑到座浆垫板设置后不可调节的特性，所以规定其顶面标高0-3.0mm。

4.6钢结构吊装,在分片分区的基础上,采用综合吊装法,吊装顺序为:

平面从中间或某一对称节间开始,以一个节间的柱网为一个吊装单元,按钢柱→钢梁→支撑顺序吊装,并向四周扩散,垂直方向由下至上组成稳定结构后,分层安装次要结构,采取对称安装,对称固定的工艺,有利于消除安装误差累积,使误差降低到最小限度。

所有上部结构的吊装，必须在下部结构就位、校正并系牢支撑构件以后才能进行。

根据工地安装机械的起重能力，在地面上预拼装成较大的安装单元，以减少高空作业的工作量。

4.7钢结构的柱梁、支撑等主要构件就位后，应立即进行校正固定，每次安装的钢构件应有足够的空间钢性和稳定性，否则要拉设缆风绳，待组成钢性空间后再拆除。

4.8钢结构安装校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

误差要求见下表：

钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差

项目

允许偏差

跨中的垂直度

h/250，且不应大于15.0

侧向弯曲矢高

l≤30m

l/1000,且不应大于10.0

30m

l/1000,且不应大于30.0

l>60m

l/1000,且不应大于30.0

整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差

项目

允许偏差

单层钢结构主体结构的整体垂直度

H/1000,且不应大于25.0

多层及高层钢结构主体结构的整体垂直度

（H/2500+10.0）且不应大于25.0

主体结构的整体平面弯曲

L/1500,且不应大于25.0

4.9利用已安装的钢结构吊装时，应进行核算，并采取相应加固措施，严禁以护栏和钢格板作为吊装承重梁。

4.10钢柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱引轴线。

柱子安装的允许偏差见下表：

柱子安装的允许偏差（mm）

项目

允许偏差（mm）

底层柱柱底轴线对定位轴线偏移

3.0

柱子定位轴线

1.0

单节柱的垂直度

h/1000，且应大于10.0

4.11设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧贴。

用0.3mm厚的塞尺检查，可插的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不应大于8mm。

4.12钢结构成片吊装后，按照由低到高的原则，立即开始横梁、斜撑的安装，在安装过程中要注意调整柱的垂直度及梁的水平度，要做到安装一层，检查合格一层，然后再开始对上一层的安装。

4.13梁柱长度挠曲矢高及柱底板翘曲变形允许偏差见下表4-2

表4-2

项目

名称

允许偏差（mm）

梁

梁与柱直接焊接梁的长度

0－0.2

梁两端与牛腿焊接梁的长度

±5.0

垂直挠曲矢高

L/1000且≤5.0

侧向挠曲矢高

L/1000且≤3.0

每节柱长

±3.0

每节柱总长

±7.0

柱

挠曲矢高

L≤10

L/1000且≤5.0

L＞10

L/1000且≤8.0

柱底板翘曲变形

≤3.0

4.14安装焊缝坡口的允许偏差要求见下表

项目

允许偏差

坡口角度

±5º

钝边

±1.0mm

4.15钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差见下表

项目

允许偏差（mm）

检验方法

平台高度

±15.0

用水准仪检查

平台梁水平度

l/1000,且不应大于20.0

用水准仪检查

平台支柱垂直度

H/1000,且不应大于15.0

用经纬仪或吊线和钢尺检查

承重平台梁侧向弯曲

l/1000,且不应大于10.0

用拉线和钢尺检查

承重平台梁侧垂直度

h/1000,且不应大于10.0

用吊线和钢尺检查

直梯垂直度

l/250,且不应大于15.0

用吊线和钢尺检查

栏杆高度

±15.0

用钢尺检查

栏杆立柱间距

±15.0

用钢尺检查

五、高强螺栓安装

5.1钢结构的连接使用10.9级摩擦型高强螺栓，设备框架及管廊均存在相当数量的高强螺栓连接的节点，正确、规范地进行高强螺栓的施工成为保证钢结构工程质量的关键。

安装时，应按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领取。

当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。

在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。

5.2对于大六角头高强螺栓，拧紧时只准在螺母上施加扭矩。

高强螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向以施工方便为准，但力求一致。

高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

5.3大六角头高强螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。

安装高强度螺栓时，螺栓应能自由穿入螺栓孔内，严禁强行穿入螺栓（用锤硬性敲入），如不能穿入时，应该用铰刀对该孔进行修整。

修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。

修孔时，为了防止铁屑落入板夹缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板贴紧密后方可进行。

5.4螺栓孔严禁气割扩孔，不得用高强螺栓兼作临时螺栓，防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。

5.5大六角头高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方可使用。

校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±3%。

用扭矩扳手进行终拧的螺栓，应用经过校准后的扭矩扳手抽检扭矩值。

5.6抽检数量为该节点螺栓总数的10%，且不少于10个，每个被抽查的节点按螺栓数抽查10%，且不少于2个。

5.7高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。

初拧的高强度螺栓应在螺母上涂上色标，然后按施工扭矩值进行终拧。

终拧后的高强度螺栓应在螺母上涂上另一种色标。

高强螺栓的初拧、终拧应在同一天完成。

终拧后螺栓丝扣应外露2-3扣，允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

高强度螺栓在初拧、终拧阿时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧。

5.8安装高强螺栓作业时，钢构件的摩擦面必须保持干燥，摩擦面不允许有残留氧化铁皮、毛刺、油污、不得在雨雪天气中作业。

摩擦面处理：

摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦系数应符合设计要求（要求Q235钢为0.45以上，16锰钢为0.55以上）。

5.9摩擦面不允许有残留氧化铁皮，处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓（一般露天存10d左右），用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。

采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。

摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。

5.10扭剪型高强度螺栓连接副的拧紧应分为初拧、终拧，对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。

初拧和复拧扭矩值按下表选用，初拧和复拧后的高强度螺栓在螺母上标记蓝色，用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头。

扭剪型高强度螺栓初拧（复拧）扭矩值（N•m）

螺栓公称直径

M16

M20

M22

M24

M27

M30

扭矩

115

220

300

390

560

760

5.11高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，施拧顺序的原则为由螺栓群中央顺序向外拧紧和从接头刚度大的部位向约束小的方向拧紧。

扭剪型高强度螺栓连接副的初拧、复拧和终拧要在一天内完成。

5.12大六角头高强螺栓的终拧扭矩值按下述规定施工，其中K取值为0.13。

六、焊接

6.1钢结构焊接符合设计图纸要求及JGJ81—2002《建筑钢结构焊接规程》。

6.2在现场进行作业的焊工，必须有上岗证。

6.3焊接处不得有油污、铁锈、切割熔渣等杂质。

6.4焊缝外观应平整、焊波均匀，不得有气孔、咬肉、夹渣等缺陷。

6.5现场使用焊条的保管，应分类、分牌号，放在干燥的地方或保管箱内。

露天作业操作过夜的焊条，应遵循相应的焊条焙烘要求重新焙烘。

6.6现场施焊采用手工电弧焊，施焊前，严格按照设计要求对焊材进行选用、烘烤（焊材烘干温度及保持时间见表4-10），严格遵守焊条管理制度，焊接时不得使用药皮脱落或受潮的焊条，使用时应置于保温筒中，烘干后的低氢钠焊条在大气放置时间超过4小时，应重新烘干，重复烘干次数不宜超过2次。

表6-1常用焊材烘干温度及保持时间

型号（mm）

牌号

温度

保持时间（H）

保温箱存放

E50

J502

350℃～380℃

1

100℃～150℃

E43

J422

350℃～380℃

1

100℃～150℃

6.7焊接作业区风速当手工电弧焊超过８ｍ／ｓ，应设防风棚或采取其它防风措施。

制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。

6.8焊接作业区的相对湿度不得大于90％,当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。

6.9焊接作业区环境温度低于０℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到２０℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。

6.10角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。

6.11钢结构焊接很重要的一点就是要控制焊接变形，在焊接过程中要选择合理的焊接顺序，采用对称焊、退步焊、间断焊等方法来加强焊接变形的控制。

大型连接板需调整表面平整度再进行施焊，施焊工程中采取防变形措施，防止连接板变形及型钢被连接板拉弯变形。

6.12安装定位焊缝和安装焊缝应符合设计要求，定位焊时，使用的焊条型号及焊接工艺应与正式焊接时相同，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm。

焊缝长度不宜大于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由有合格证的焊工施焊。

6.13焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

焊工应遵守焊接工艺并注意焊接顺序，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，框架安装焊口焊接时，各立柱接口应同时焊接，且焊接工艺参数大小基本相当，所有立柱接口每焊接一层，待冷却后，对框架的垂直度复测一次。

6.14构件焊接连接安装焊口的加固，在焊接完毕后方可拆除。

构件焊接连接组装的允许偏差见表6-2。

表6-2构件焊接连接组装的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

图例

对口错边（）

t/10且≤3.0

间隙（a）

±1.0

搭接长度（a）

±5.0

缝隙（）

1.5

高度（h）

±2.0

垂直度（）

b/100且≤2.0

中心偏差（e）

±2.0

型钢错位

连接处

1.0

其它处

2.0

箱形截面高度（h）

±2.0

宽度（b）

±2.0

垂直度（）

b/100且≤3.0

6.15手工电弧焊焊接工艺参数见表：

手工电弧焊焊条与电流匹配系数

焊条直径（mm）

2.5

3.2

4.0

5.0

电流（A）

50～80

80～115

110～170

180～250

6.16图纸中未注明的焊缝，应沿构件相交边用角焊缝满焊，角焊缝焊角尺寸见下表

较厚焊件厚度t（mm）

4-5

6-8

10-12

14

16-20

20-24

焊角尺寸hf（mm）

4

6

8

10

12

14

对本表中更厚的焊件，不宜采用角焊缝的连接形式，宜采用部分熔透焊或全熔透的坡口焊接连接形式。

七、钢格板的安装

7.1熟悉图纸，掌握钢格栅板施工的要点和难点，认真勘察现场，做好钢格栅板施工的危险源辨识。

7.2从事高处钢格栅板施工的人员的身体条件应满足要求，凡患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病、精神病以及其他不适合高处作业的人员，不得从事高处作业。

7.3使用的起重机械应检查合格，所有机具设备、绳索、卸扣、绳卡等使用前应经起重人员检查确认，合格后才能使用。

起重作业人员应持有“特种作业操作资格证”上岗。

7.5钢格栅板铺设作业严格遵守武汉乙烯的安全管理规定。

7.6框架中（钢梯除外）钢格板安装方式采用安装夹。

钢梯采用焊接形式连接。

如有变更，则按SEI变更执行。

7.7钢格栅板应在地面进行挑选，挑选完毕后，按照位置顺序编号，吊到安装部位，临时堆放处据平台边缘应大于1000mm，堆放高度不得超过1000mm，同时应采用临时的固定措施。

钢格栅板严禁堆放在通道口和脚手架边缘处。

7.8吊装钢格栅板时必须捆绑牢固，并使用溜绳和撑杆，由专业起重人员指挥吊装，带钢格栅板放置稳定牢固后方可摘勾。

吊装过程中作业人员应站在安全位置。

7.9作业区域的临边位置必须设置稳固的护栏，为方便施工作业人员的频繁移动。

7.10钢格栅板必须按照图纸要求有序铺设安装，铺设好的钢格板必须及时采取固定措施，放置因钢格板窜动、移位、踩滑、翻转等造成的安全风险。

7.11钢格栅板安装作业区域的下方不得有其他作业人员对可能发生物体坠落的区域必须进行维护并设置醒目的安全标志，禁止人员停留和通过。

7.12钢格板铺设作业时严禁使用施工人员安全带上的挂钩以及麻绳铁丝等对钢格板进行拖拽。

多人作业时应相互配合，作业人员应站在安全位置，安排专人进行统一指挥，并保证作业人员100%记挂安全带。

7.13对已经铺设好的钢格板任何单位和个人严谨随意打开、挪动或切割，确因施工需要的必须经现场施工负责人同意，由作业负责人到项目部安全部门办理“拆除作业许可证”，并对需拆除的部位采取相应的安全措施后，经项