成型及模具的不良对策.docx
《成型及模具的不良对策.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《成型及模具的不良对策.docx（43页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
成型及模具的不良对策
成型及模具的不良对策
一、成形不良对策
（一）射出条件的不良对策
1、充填不足：
树脂没有完全充填到模具型腔角落。
【对策】：
1）树脂的流动性不足，内压不足
提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。
2）可塑化不足
提高背压，提高料筒后部的温度。
3）气体、空气造成注射不足
模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。
减慢射出速度，可使排气通畅。
有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足
加快射出速度，使其能均匀充填。
如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。
5）射出加快A、B、C设定
如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。
相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。
5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足
降低料筒最后部的温度，增加通水量。
如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。
2、毛边
熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。
【对策】
1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。
2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。
3）变更保压转换位置，降低峰压。
4）如果射出速度较慢。
在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。
2—1充填不足和毛边同时存在
流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。
1）设定多段射出
故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。
2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度
如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。
3）确定模具浇口的平衡度。
3、气泡、空洞
在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；
树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。
【对策】：
1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。
2）对于空洞，模具设定引起空洞的很多，可延长保压时间，提高模具温度。
3）为防止空气的吸入，减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。
4）厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，或者吸入空气，要放慢射速度。
4、缩痕
成形品表面发生凹陷现象。
【对策】：
降低模具温度和树脂温度。
减慢射出速度，延长保压时间。
5、流痕：
以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成形品的表面刻印的现象。
【对策】：
1）提高树脂温度和模具温度，必要时变更射出速度。
2）如果在变更射出以后仍无法消除，就必须对模具进行检查和修理。
3）出现水波纹的场合，要提高水波纹部位的速度。
主要是因为射出速度慢，在充填过程中冷却，由于粘度高而出现年轮状的皱纹。
4）浇口部分失去光泽的部分，要使用射出多段，减慢这一部分的速度。
6、喷射痕
型腔内由于高速度射出，成形材料喷出，与模具壁面接触后冷却，这部分材料与充填的材料不能融着，而无法得到理想的光泽度。
【原因】：
射出速度过快。
树脂温度和模具温度过低而发生。
【对策】：
1）使用多段射出，减慢开口部的射出速度。
2）提高树脂温度和模具温度。
7、开裂和白化
在成形品的表面有很小的开裂，尤其是有尖锐的角的产品较会发生开裂现象。
白化现象是由于脱模不良施加了不必要的压力而使这部分发白。
【原因和对策】：
1）开模时脱模不良，充填过高，要降低树脂和模具温度。
2）使用脱模剂，减慢射出速度。
8、光泽度不良
1）要有好的转印，必须提高模具温度，树脂温度，加快射速度。
2）压力的变动不要激烈，成形时不要有振动。
3）模具的研磨不好，脱模剂用得过多。
9、变形和扭曲
从模具取下来的成形品，如果是平衡方向的变形叫“变形”，如果是对角成方向的变形叫“扭曲”。
【对策】：
1）模具设计和模具温度调整有问题。
2）降低树脂温度和模具温度，提高保压。
3）充填压力过高时，提高树脂温度，加快射出速度。
4）一旦保压第一段的压力下降，在第2段再提高压力。
5）成形品内部的密度不均匀会发生变形。
这时要提高保压。
10、熔接痕
两种树脂合流部分出现熔接痕。
【原因】：
树脂粘度过高，射出速度慢。
【对策】：
1）提高树脂温度和模具温度。
2）加快射出速度。
3）型腔内的空气和挥发成份若妨碍树脂的合流，要减慢射出速度。
11、银条
树脂的流动方向发生银白条
【原因和对策】：
1）树脂的干燥不足，在料筒内蒸发的水分发生气泡。
树脂干燥要充分。
2）厚度变动大的成形品，模具内的气体难以排出，放慢射出速度。
3）在输送树脂时，从料斗下来的树脂有空气夹杂，一直到喷嘴。
提高背压，降低回转数。
料斗下要充分冷却，降低料筒后部的温度。
4）树脂分解的气体和螺杆后退太多而引起。
降低树脂温度，料筒内滞留时间不要太长。
调整螺杆返回量。
12、脱模不良
成形品粘在模具的母模或公模上，胶模变得困难。
【原因和对策】：
1）模具设计不良，射出速度不快。
2）降低最大射出压力，减慢射出速度。
3）降低树脂温度，使用脱模剂。
4）如果粘在模具的固定侧，采用注料口脱离的方法很有效。
13、烧焦
由于树脂过热而使成形品表面变色，成形品的头部凸起部分，由于树脂的阻力而使树脂烧焦发黑。
【原因】：
树脂温度过高，或者是型腔内滞留的空气无法排出去，会引起绝热压缩现象而烧焦树脂。
【对策】：
1）减慢射出速度。
2）降低树脂温度，树脂不要在料筒内长期滞留。
3）清扫或加大模具排气槽。
4）若螺杆或螺杆尖头磨损，要更换磨损件。
14、黑条
成形品有黑筋和斑点。
【原因和对策】：
1）是树脂熔融时的热分解物。
2）降低树脂温度，放慢射出速度。
3）螺杆、料筒如果有破损，破损部分附着的树脂会引起热分解，成为黑条。
要更换磨损部件。
15、残留应力
成形品成形时（成形过程中或成形后）会发生应力，也就是成形品的应变现象，一般称残留应力。
【残留应力的发生原因】：
射出，保压时型腔内如果注入过量的树脂，不均匀的厚度会造成收缩率的差别，在脱模、插入时也会发生。
【对策】：
1）提高村脂温度，模具温度。
2）降低最大射出压力，缩短保压时间。
3）通过浇口形状的变化，如多点的点浇口，边浇口和薄片浇口。
16、与射出速度（压力）有关的不良对策：
射出速度加快射出速度减慢
1、充填不足1、毛边
2、缩痕2、变形或弯曲
3、变形或弯曲3、尺过不稳定
4、尺寸不稳定4、发脆
5、发脆5、浇口部的流料痕
6、浇口部的流料痕6、型腔内有扭曲
7、熔接不良7、色差
17、与保压时间有关的不良对策：
增加保压时间减少保压时间
1、充填不足1、变形或弯曲
2、缩痕2、毛边
3、变形或弯曲3、尺寸不稳定
4、尺寸不稳定4、发脆
5、发脆5、浇口部的流料痕
6、浇口部的流料痕6、浇道的扭曲
7、熔接不良7、脱模不良
18、与树脂温度有关的不良对策：
提高树脂温度降低树脂温度
1、充填不足1、毛边或缩痕
2、熔接不良2、变形或弯曲
3、表面处理不好3、发脆
4、尺寸不稳定4、表面处理不好
5、光泽不好5、型腔内有扭曲
19、与模具温度有关的不良对策：
提高模具温度降低模具温度
1、充填不足1、毛边
2、缩痕2、变形或弯曲
3、色差3、尺寸不稳定
4、尺寸不稳定4、发脆
5、发脆5、浇口部的流料痕
6、浇口部的流料痕6、浇道的扭曲
7、表面处理不好7、型腔内有扭曲
20、与成形时间有关的不良对策：
增加成形时间减少成形时间
1、充填不足1、毛边
2、缩痕2、变形或弯曲
3、尺寸不稳定3、尺寸不稳定
4、变形或弯曲4、脱模不良
21、与锁模力有关的不良对策：
增加锁模力减少锁模力
1、毛边或波纹1、射出量减少
2、尺寸不稳定2、气体烧焦
22、与充填不足有关的原因：
（I）
长期充填不足偶而充填不足
1、射出量少1、最大射出压力设定小
2、最大射出压力设定小2、射出时间短
3、射出时间短3、树脂温度、模具温度低
4、射出速度慢4、射出峰压的变动（切换位置）
5、树脂温度低5、计量不稳定（计量时间的偏差）
6、模具温度低6、浇口堵塞
7、计量不稳定（残留量）7、分析外因干扰
23、与充填不足有关的原因：
（II）
成形品厚度大成形品厚度小
1、最大射出压设定小1、最大射出压设定小
2、射出量少2、射出时间短
3、射出时间短3、树脂温度低
4、射出速度慢4、模具温度低
5、树脂温度低5、计量不稳定（残留量）
6、模具温度低6、射出应答性慢
7、计量不稳定（残留量）7、射出速度慢
24、发生毛边的对策
新的成形条件与原来的成形条件相比
1、增加锁模力1、降低最大射出压力
2、减慢射出速度2、减慢射出速度
3、调大射出、保压转换位置3、减少计量
4、降低最大射出压力4、调大射出、保压转换位置
5、降低保压，缩短保压时间5、降低树脂温度
6、减少计量6、降低保压，缩短保压时间
7、降低树脂温度7、确认外因的干扰
25、成形机和模具有关的不良原因：
（1）充填不足：
成形机模具不良
1、射出能力不足（吸入不良）1、浇口平衡不良
2、材料供应不足（计量不足）2、模具温度低
3、射出速度慢3、注塑材料冷料穴堵塞
4、树脂温度低（流动性不足）4、型腔厚度太薄
5、喷嘴部的阻力大5、模具冷却不足
6、最大射出压低6、喷嘴部的阻力太大
7、材料的下落不良
（2）毛边
成形机模具不良
1、最大射出压设定大1、模具的模芯没对齐
2、锁模力不足2、模具之间有异物
3、材料供给量多3、型腔的投影面积过大
4、树脂温度高4、浇口平衡不良
（3）缩痕
成形机模具不良
1、最大射出压设定低1、模具温度太高
2、保压低，保压时间短2、浇口太小
3、材料供给量少3、顶出不合适
4、喷嘴部的阻力大4、顶出不合适
5、开模太快5、型腔内有厚肉部
（4）流痕
成形机模具不良
1、树脂温度低1、模具温度低
2、射出速度慢2、模具冷却不合适
3、喷嘴口径太小3、冷料穴小
4、保压低4、浇口小
（5）熔接不良
成形机模具不良
1、树脂温度低，流动性差1、熔接部比浇口长
2、射出速度低2、浇口的位置及数量不合适
3、最大射出压低3、浇口、流道小
4、喷嘴温度低4、脱模剂使用过多
（6）变形
成形机模具不良
1、最大射出压大1、脱模不良
2、保压大2、顶出不适当
3、保压时间长3、冷却不均或不充分
4、树脂熔融不足4、浇口大
5、树脂温度快5、模具温度高
（7）气泡
成形机模具不良
1、最大射出压力低1、浇口位置差
2、保压低，时间短2、浇口、流道、浇道小
3、射出速度快或慢3、冷却时间长或短
4、树脂温度低4、模具温度低
（8）开裂
成形机模具不良
1、最大射出压高1、模具温度低
2、树脂温度低2、脱模不良
3、保压高3、浇口宽
4、保压时间长4、型腔设计不良
（9）脱模不良
成形机模具不良
1、最大射出压高1、冷却不充分
2、树脂温度高2、模具温度高
3、保压高3、浇口宽
4、保压时间长4、喷嘴接触不良
5、材料供给量多5、喷嘴接触不良
6、固定侧模具温度高
7、脱模剂不足
（10）烧焦
成形机模具不良
1、料筒内滞留时间过长1、模具内有润滑油或机油
2、喷嘴安装不良2、浇口部摩擦引起的过热分解
3、料斗部冷却不良3、排气不良
4、料斗温度高
5、射出速度快
6、最大射出压高
（11）银条
成形机模具不良
1、可塑化能力不足1、模具温度低
2、树脂过热分解2、排气不良
3、射出速度快3、浇口位置不良
4、最大射出压高4、浇口、流道、浇道太小
5、螺杆内卷入空气5、冷料穴及小
6、型腔设计不良
二、模具不良对策
模具对成形品的好坏影响很大。
有关模具不良：
1、流痕：
成形材料流向模具型腔，其流动痕迹留在了制品口，从而成为外观的缺陷。
根据成形条件的不同，流痕的形状也是各不相同。
【对策】：
扩大浇口，设置注塑冷料穴。
2、喷射：
出现象蛇状的线就叫“喷射”。
这是由于射出到型腔内的树脂受到了较大的剪断力，引起熔体破损，与模具接触后冷却造成的。
【对策】：
1）改变浇口位置，尽量扩大浇口。
2）调慢射出速度。
3、银条
在成形品表面的薄皮下有流动的气泡，或者是不同的材料在光线反射下变白，看上去象银色。
【原因】：
树脂与较深的孔或加强筋直交时，孔内的空气由于受到压缩而飞出，从而形成银条。
1）在深孔位置装推杆。
2）变更浇口位置，在流动方向前后装加强筋。
4、气泡：
成形品内部出现的缩痕成了空洞。
【对策】：
1）扩大浇口形状，加粗流道，模具的厚度要均一。
2）从成形条件来看，提高模具温度，使气泡部的流动变好。
5、变形
成形品的冷却有差异，成形品内部的密度不均一，造成了变形。
【对策】：
1）成形品的厚度要做到均一，同时要设加强筋，在角落做成R角，或者变更浇口位置。
2）从射出条件来看，降低模具温度和树脂温度，加快射出速度，提高保压。
一旦保压第一段压力下落，要提高第二段的压力。
6、缩痕
成形品的表面出现凹陷。
一般发生在成形品较厚的位置，加强筋凸起部的背面、浇道、浇口的背面。
【对策】：
根据厚度，在容易收缩部位增加浇口会起到较好效果。
7、毛边
熔融树脂流入模具分型面、滑动模芯接合部的间隙。
【原因】：
1）模具构造不适当，模具部件的加工精度不良和部件的变形、磨损。
2）最大射出压力过高，射出速度快也有可能发生。
8、光泽不良
成形品的表面，没有光泽，有一层乳白色的膜，看上去模模糊糊。
【对策】：
1）模具表面打磨不好。
2）提高树脂温度、模具温度，加快射出温度。
3）如果模具表面粘上了脱模剂，成形品的表面也会模糊不清，不要用脱模剂。
9、脱模性
模具不好，成形品粘在模具的固定侧或是可动侧，脱模非常困难。
【原因】：
模具保养不好，脱模角度不好，有处理过的伤痕，打磨不足等。
10、熔接痕
熔融树脂合流出现细线。
【原因】：
1）熔融树脂的流动性不充分。
2）熔融树脂合流部卷入空气和挥发成分。
3）卷入了脱模剂等物质。
4）树脂合流时，树脂的温度低下部分容易发生。
【对策】：
变更浇口位置和浇口数量，同时检查模具部件的加工精度，组装精度和部件的变形、磨损。
11、气体烧焦
型腔中的空气和树脂的挥发物质被压缩，变高温后树脂呈茶褐色。
【对策】：
1）定期清洗模具，使空气的排放良好。
2）将顶杆、推杆坚立，让气体从间隙排出去。
3）减慢射出速度。
模图设计初期阶段
1.初期模图必须包含：
模具编号，模胚的基本尺寸，型芯与型腔的布排图，纵向截面图，钢产类型，顶出行程，闭模高度，呵林距，模具顶部，操作员所在边，啤件位置，bodyline，流道及入水位置，分形面，啤把锁，斜顶，行位，机械装置示意图，导边，注塑机的压板的资料必须以1：
1或1：
2比例打印出来，供制模工程师审定。
2.设计的模具要能够实现自动化啤塑，如果不行的话，在模图设计初期阶段，开料之前，必须知会制模工程师，制模工程师将书面批准，为了实现自动化啤塑而采用的香蕉水口，必须在原始的报价单中说明清楚。
3.下订购单/或开模会议（发布CAD档案资料）之后两星期之内，模具制造商要向制模工程师提交两套初期模图，对照（模图设计检查清单），检查其中的要求是否全部达到，把检查清单复印一份，提交初期模图一并交给制模工程师。
4.制模工程师要把两套初期模图中的一套反馈给模具负责人，它可能已经OK，或者要作修改，如果打上了批准印章，模具制造商就可以据此采购钢料，以及给刀路编程。
模图设计中期阶段
1.中期模图包含：
分形面最终确定的位置，运水，啤件的顶出位置，入水口详细图，模具零件（限位钉，撑头，中托司，回针）斜顶，快速顶出装置，初期模图的修改结果，部分的B.O.M.从不同视角和不同截面画出关键零件，可能的话，提供一套热流道分流板的图示。
2.初期模图批准之后两个星期之内，模具制造商要提交两套中期模图，对照（模图设计检查清单）检查其中的要求是否全部达到，把检查清单复印一份，提交中期模图时，并交给制模工程师。
3.把中期模图提供给模具使用商，以供复审，模具使用商可能要作修改，并在五个工作日之把它回馈给制模工程师，完成这些程序就表示模具使用商批准了修改之后的模图，另外，要把一份最终完成修改的中期模图提交给模具使用商。
4.制模工程师要把两套中期模图中的一套反馈给模具供应商，它可能已经OK，或者要作修改，如果打上了批准印章，模具制造商就可以据此继续做模。
模图设计最终阶段
1.中期模图批准之后三个星期之内，模具制造商要向工程部提交三套最终模图。
最终模图包含：
电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图，热流道，限位制，以及热流道分流板的图示，模图中要清楚地标识模具的所有编号，对照（模图设计检查清单），检查其中的要求是否全部达到，把检查清单复印一份，提交后期模图时一并交给制模工程师，后期阶段的模图必须用8x111/2的规格运用1：
1打印图提交。
2.如果零件的尺寸很关键，或者将来可能要对零件维修，那么就要用详细图把零件标识清楚，只有起成型作用的镶件，行位和其它小零件才用详细图画出，所有零件的尺寸要在平面图或截面图中标识清楚。
3.在后期模图中要把所有的前模镶件和后模镶件的截面尺寸标识清楚。
4.后期模图必须有完整的B.O.M.，最终的电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图及热流道分流板的布排图。
5.模具制造商应该根据“模具制造商责任”第10款的要求，把所有CAD通用档案和CAD档案提交给客户。
附注：
在以上三个模具设计阶段中，工程人员批准模图OK，并不意味着公司免除模具制造商设计模具和制做模具时达到或超过此手册所订立标准之责任，模具制造商对以下要项承担最终责任：
啤件有完美的外表面（如，啤件表面蚀纹没有顶痕），模具工作时模温要恒定，顶针顶出动作顺畅无阻，注塑周期要达到要求的周期。
模具检查清单
一、初期设计（注塑模检查清单）
模具编号：
产品名称：
初期设计阶段
1）□模图是否采用最新的资料？
---制模工程师
2）□缩水率是否选用正确？
---制模工程师提供有关数据
3）□标题栏是否有以下内容：
模具编号，模具制造商代码，注塑机规格，缩水率，啤件名称，啤件编号，指定的啤料，料厚，模具制造商名称，地址，及本厂编号
4）□模具尺寸，啤把锁，分形面，行位，斜顶及机械装置---平面图及截面图
5）□模具应该能够实现自动化啤塑，否则要征求制模工程师书面批准
6）□是否因为难出模要修改啤件？
---制模工程师
7）□后模平面图中要看到呵林距，提供一份注塑机压板资料，包括：
闭模高度，开模高度，呵林距，模具在注塑机中的示意图，码模坑，拉铃孔。
8）□从不同视角（前视图，侧视图，俯视图）和不同截图中显示吊装孔---要根据模重选用正确规格的吊装孔
9）□另外显示以下内容：
□中心线和截面图的指示箭头
□bodyline/workline到中心线的距离
□拔模角
□用不同视图显示啤件顶出方式及顶棍位置，参阅啤机机板规格
□工作面的倒角（A&B面）
□导边位置（1根偏置W.F.角落）
□标明模具顶部，操作员一边
□闭合高度
□顶出行程
□模板，模块的钢料和规格
□前、后模的光洁度
□模具的整体重量
□前、后模的重量
□用不同视图和截面图显示热流道，冷流道或者分流板
□显示顶出方式---顶棍顶出/油缸顶出/装置回程弹弓
□定位圈尺寸
□模具四个侧面的码模坑
□内容变更的记录栏
10）□标题栏内容是否填写正确？
11）□模具制造商要向制模工程师提交两套初期模图，把检查清单复印一份，提交初期模图时，并交给制模工程师。
初期模图已经批改，要作以下变更：
审查：
批准：
日期：
日期：
二、中期设计（注塑模检查清单）
模具编号：
产品名称：
中期设计阶段
1）□模图是否采用最新的资料？
制模工程师
2）□初期模图所作修改是否已经改正？
3）□分形面是否最终被确定下来？
4）□用不同视图（前视图，侧视图，俯视图），采用不同截图显示运水，标明运水流向，尺寸及相关装设。
5）□啤件是否能被顺畅顶出？
6）□斜顶的斜柱，衬套，滑块，是否需要运水？
7）□行位零件---斜针，油缸，弹弓/限位制，磨损板，线条，撑鸡---是否需要运水？
8）□油压抽呵--用Miller油缸是否有管位或锁定装置？
9）□用不同视图（前视图，侧视图，俯视图），采用不同截图显示分流板，把Kona或者P.E.T.S分流板图示复制一份提交给制模工程师，确认已购买了备用的发热管和热电偶。
10）□另外显示以下内容：
□水口扣针
□回针
□螺丝（长螺丝，短螺丝，码板螺丝，分流板螺丝）
□配用润滑装置的中托司
□撑头
□限位钉
□斜顶和快速顶出接头在完全顶出的位置
□材料清单，显示模板，镶件及主要零件的尺寸和材质
□根据Moldfolw分析结果，画出流道和入水位置
□流道和入水的放大详细图
□根据机板及导柱位置，展示电气接口的位置及类型，液压系统的零部件和接线
□用不同视图（前视图，侧视图等）和不同截图显示关键零件的尺寸
□根据机板及导柱位置，显示安全带的位置
11）□所有的标题栏是否已被更新？
12）□模具制造商向制模工程师提交两套中期模图，把此份检查清单复印一份，提交中期模图时一并交给制模工程师。
初期模图已经批改，要作以下变更：
审查：
批准：
日期：
日期：
三、后期设计（注塑模检查清单）
模具编号：
产品名称：
后期设计阶段
1）□模图是否采用最新资料？
---制模工程师
2）□中期模图所作修改是否已经改正？
3）□疏气槽位置是否标示出来？
4）□用不同视图（前视图，侧视图，后视图）和不同截图显示运水，标明运水流向，尺寸及相关装设
5）□啤件是否能被顺畅顶出？
6）□把斜顶（包括斜柱、衬套、滑块）的详细尺寸显示清楚
7）□把行位（包括斜针、油缸、弹弓/限位制、磨损板、线条、撑鸡）的详细尺寸显示清楚
8）□把抽芯油缸的详细尺寸显示清楚
9）□把Kona或者P.E.T.S分流板图示复制一份提交给制模工程师
10）□另外显示以下内容：
□导边的详细图/截面图
□把每个镶件的详细尺寸显示清楚
□标识每个斜顶，行位，镶件和热嘴的编号
□显示起辅助作用的零件/螺丝
□显示起辅助作用零件/螺丝的尺寸（从不同视图，采用不同截图）
□标识销钉的位置和尺寸
□在B.O.M.中把模图中标识的零件全部列出来
□电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图及热流道驳接图，限位制驳接图，另外不要有详细图，但要分开画。
□有一块铭牌显示：
电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图（显示颜色）及热流道驳接图和开模次序
□#1模图显示模图的总页数及页码
□冷却水道和液压流道的接头位置
□显示热流道和限位制所有接口的位置
□显示所有应该打上的文字和字母（包括模具编号，零件编号，用料，缩水率等）
11）□
升级会员 