烟气系统保护试验方案BS.docx

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烟气系统保护试验方案BS

重庆白鹤电力有限责任公司2×300MW

烟气脱硫工程

烟气系统保护试验方案

中电投远达环保工程有限公司

工程部

二00六年七月十三日

调试作业文件审批表

批准：

会签：

审核：

编写：

1概述

重庆白鹤电力有限责任公司2×300MW烟气脱硫装置主要由烟气系统、SO2吸收系统、浆液制备系统、石膏脱水系统和废水系统等几个系统著称。

在各分系统调试完成后，根据本项目实际情况，进行烟气系统的保护试验。

2调试试验目的及范围

烟气系统保护试验调试目的：

在实际模拟脱硫系统通烟的情况下，通过测量主机烟风系统与FGD装置之间的烟气压力变化，来检查脱硫装置启动与退出运行时对锅炉炉膛负压的影响情况，以及锅炉运行与跳闸对拖硫系统的影响情况，以达到满足锅炉主机设备及FGD装置安全可靠运行的目的。

本次试验内容主要包括FGD主设备跳闸联锁保护试验、旁路挡板联锁保护试验等。

3组织与分工

3.1调试单位中电投远达环保工程有限公司负责编写烟气系统保护调试方案，检查烟气系统启动试运应具备的条件，负责组织实施启动该调试方案，审查启动试运的有关记录，全面负责现场指挥工作，负责进行烟气保护试验工作等。

3.2生产单位重庆白鹤电力有限责任公司参与设备运行和巡检，电厂运行人员参与一切调试工作。

3.3安装单位负责设备的安装、维护、检修、挂临时标识牌、负责制作管道标识、巡检及消缺工作，负责真空皮带脱水机、各泵、各搅拌器及电机等设备的单体试运。

3.4监理单位负责调试事前、事中、事后质量控制，石膏脱水系统设备及系统验收工作。

3.5中电投远达环保工程有限公司重庆白鹤电力有限责任公司2×300MW烟气脱硫工程项目经理部负责现场有关协调工作。

4调试前应具备的条件

4.1与烟气系统有关的吸收塔、工艺水、压缩空气等分系统调试完毕，程序功能组具备投入条件。

4.2锅炉侧与FGD信号交换接线安装、校验完毕，信号检查已经完毕。

4.3烟气系统各阀门，出、入口挡板，旁路挡板，排气挡板安装调试完毕，烟控程序功能组调试完毕，具备投入条件。

4.4增压风机油站、开关试验完成，CRT状态显示正常。

4.5循环泵操作试验完成，循环泵功能组程序调试完成，具备投入条件。

4.6RGGH系统调试试验完成，具备投入条件：

密封风机、低泄漏风机等单体调试完毕、各径向、轴向、环向及中心筒密封间隙应符合厂家对安装间隙的要求，密封片完好无损、GGH吹扫空气、高、低压冲洗水系统的检查，清洗管路安装完毕；清洗管路上的各个阀门、仪表均可投入使用；吹灰枪本体完好，连接管道无泄漏；高压水泵试运合格。

4.7工艺水泵、除雾器冲洗水泵调试完成，具备投入条件。

4.8主机系统的引风机、送风机操作试验正常，引风机叶片开度信号已调试好，并送到脱硫系统；锅炉灭火保护试验合格，具备投入条件。

4.9脱硫岛、主机DCS系统及信号报警系统投入运行。

4.10烟气系统温度、压力等仪表校验合格并投入使用，热工信号正确。

4.11GGH和烟道内无临时踏板、脚手架等无杂物，确保已完成所有的现场焊接。

有关地点照明充足，事故照明安全可靠；栏杆、楼梯、平台完好无损，道路畅通。

5FGD装置保护试验内容

5.1主机系统

主机按照正常程序启动，在不点火的情况下，为脱硫提供额定运行工况下的烟气流量（有冷空气与热烟气的密度比差）。

并将炉膛负压调节投入自动。

脱硫入口烟气档板关闭、出口烟气档板关闭、旁路烟气档板打开。

5.2未进入脱硫系统前的烟气测量

脱硫侧测量烟囱入口处的烟气流量、入口烟气压力和出口烟气压力，并做好记录；主机侧测量引风机入口压力，记录锅炉炉膛负压，并做好记录。

5.3通过脱硫装置的烟气测量

脱硫装置启动后，脱硫侧测量烟囱入口处的烟气流量、入口烟气压力和出口烟气压力，并做好记录；主机侧测量引风机入口压力，记录锅炉炉膛负压，并做好记录。

5.4试验步骤

5.4.1脱硫系统正常启动

依次启动RGGH（启动GGH密封风机，启动GGH顶部和底部吹灰器密封风机；启动GGH主马达，启动低泄漏风机）。

启动增压风机润滑油系统和空气冷却风机。

启动氧化风机，投入1台氧化风机运行。

启动循环浆液泵，投入3台循环泵运行。

打开净烟气出口档板，打开原烟气入出口档板，关闭吸收塔排空档板。

启动增压风机。

调节静叶角度与锅炉系统匹配。

（在启动过程中，锅炉侧密切注意监视炉膛负压的变化情况，监视引风机出口的压力变化情况。

）

关闭旁路档板。

记录整个过程脱硫侧FGD入口处的烟气流量、入口烟气压力及出口烟气压力；记录主机侧引风机出口处压力，锅炉炉膛负压。

在脱硫DCS系统与主机DCS系统分别打印记录曲线。

5.4.2脱硫系统紧急停运

脱硫装置按5.4.1条启动正常后，记录下脱硫侧FGD入口处的烟气流量、入口烟气压力及出口烟气压力；记录主机侧引风机出口处压力，锅炉炉膛负压。

在脱硫DCS系统与主机DCS系统分别打印记录曲线。

在脱硫侧紧急停车，增压风机应停运，旁路挡板应打开，原烟气挡板关闭、吸收塔放散阀打开、净烟气挡板关闭。

记录整个过程脱硫侧FGD入口处的烟气流量、入口烟气压力及出口烟气压力；记录主机侧引风机出口处压力，锅炉炉膛负压。

在脱硫DCS系统与主机DCS系统分别打印记录曲

线。

5.4.3脱硫系统正常停运

脱硫装置按5.4.1条启动正常后，记录下脱硫侧FGD入口处的烟气流量、入口烟气压力及出口烟气压力；记录主机侧引风机出口处压力，锅炉炉膛负压。

脱硫装置按以下步骤正常停运：

依次打开旁路挡板，停止增压风机，并将增压风机静叶调节置于手动状态，开度设定为0%，停GGH低泄漏风机、关原烟气挡板、开吸收塔放散阀、关净烟气挡板、启动GGH吹灰器、停止GGH主马达、停止GGH密封风机、停止GGH吹灰器密封风机。

记录整个过程脱硫侧FGD入口处的烟气流量、入口烟气压力及出口烟气压力；记录主机侧引风机出口处压力，锅炉炉膛负压。

在脱硫DCS系统与主机DCS系统分别打印记录曲

线。

5.4.4锅炉系统紧急停运

脱硫装置按5.4.1条启动正常后，记录下脱硫侧FGD入口处的烟气流量、入口烟气压力及出口烟气压力；记录主机侧引风机出口处压力，锅炉炉膛负压。

在脱硫DCS系统与主机DCS系统分别打印记录曲线。

在锅炉侧紧急停炉，增压风机应停运，旁路挡板应打开，原烟气挡板关闭、吸收塔放散阀打开、净烟气挡板关闭。

记录整个过程脱硫侧FGD入口处的烟气流量、入口烟气压力及出口烟气压力；记录主机侧引风机出口处压力，锅炉炉膛负压。

在脱硫DCS系统与主机DCS系统分别打印记录曲

6.调试质量目标和计划

以保证该系统的安全、可靠、经济运行为基本原则，及时沟通了解业主的需求，更好为业主服务。

本着“信守合同，管理规范，建环保品牌，让顾客满意！

”的项目质量目标，在本工程调试中制定如下制定如下技术规范：

6.1调试技术质量目标

●系统严密性无泄漏；

●各个设备最大轴振不于标准；

●调试的质量检验分项目合格率100%；

●试运的质量检验整体优良率≥95%

6.2调试质量计划

根据“信守合同，管理规范，建环抱品牌，让顾客满意！

”的项目质量目标，编制烟气系统质量计划，有效控制调试质量，本工程严格国家相关规定、规范及管理程序。

为实现烟气系统分部试运成功，对烟气系统分部试运的质量过程控制主要采取事前质量控制、事中过程质量控制、事后质量控制原则，严格控制该分系统调试中的每一个环节，确保烟气系统分部试运成功。

6.2.1质量控制组织结构图

项目经理

调试经理

机务专业负责人

工艺专业负责人

热控专业负责人

6.2.2事前质量控制

6.2.2.1组织调试人员熟悉烟气系统及设备的有关资料、系统图、设备性能说明书。

6.2.2.2根据本脱硫装置的特点编制烟气系统调试方案。

6.2.2.3组织各单位负责人对调试方案进行讨论、交底，根据与会人员的意见或建议修改调试方案，并上报批准。

6.2.2.4准备试验所用的仪器仪表,并确认其必须经过相应的计量单位检定合格且在有效期内。

6.2.2.5在烟气系统调试前对控制逻辑、保护进行合理性确认。

6.2.2.6进行保护定值确认。

6.2.3事中质量控制

6.2.3.1执行文件包制度，严格控制单机试运转质量，单机试运不合格不进入分系统调试。

6.2.3.2根据确认的控制逻辑进行模拟启、停试验。

6.2.3.3根据确认的保护逻辑进行模拟动作试验及验收。

6.2.3.4根据批准的烟气系统调试方案确认调试必须具备的条件。

6.2.3.5在CRT上对增压风机、GGH等进行启、停操作及阀门开、关操作，确认CRT画面显示状态与就地动作一致。

6.2.3.6烟气系统试运时，投入必须的保护。

6.2.3.7根据批准的烟气系统调试方案启动系统，进行分系统检查。

6.2.3.8根据系统能力尽可能的提高系统负荷，进行高负荷连续试运。

6.2.4事后质量控制

6.2.4.1提出烟气系统缺陷供施工单位消缺。

6.2.4.2按《火电机组达标投产考核标准》、《火电工程调整试运质量检验及评定标准》检查调试质量，完成烟气系统验评表签证。

6.2.5过程控制内容及方法

序号

控制内容

控制措施及检查方法

备注

一

人员控制

制定质量管理网络，明确责任人、项目负责人

查质量管理网络及责任人、项目负责人任命文件

二

试验仪器控制

所有试验仪器均检验合格且在有效期内，试验记录注明试验仪器编号

查试验用仪器的合格证书和试验记录

三

技术指标控制

1

烟气系统文件包齐全

检查文件包清单

2

烟气系统调试质量符合《达标标准》、《调试验评表》指标

检查试验记录、《调试验评表》签证

四

试验技术准备控制

1

编制调试方案并由有关人员审批

查调试方案编、审、批

2

现场使用的调试方案已得到批准

查调试方案编、审、批

五

烟气系统分部试运条件控制

1

GGH单机试运合格

查单机试运签证单

2

低泄漏风机及电机单机试运合格

查单机试运签证单

3

高压水坑泵及电机单机试运合格

查单机试运签证单

4

吹灰器单机调试合格

查单机试运签证单

5

原烟气挡板调试合格

查单机试运签证单

6

净烟气挡板调试合格

查单机试运签证单

7

旁路挡板调试合格

查单机试运签证单

8

挡板密封风机单机试运合格

查单机试运签证单

9

增压风机及电机单机试运合格

查单机试运签证单

10

GGH控制逻辑试验合格

查试验记录

11

烟气挡板控制逻辑试验合格

查试验记录

12

增压风机控制逻辑试验合格

查试验记录

13

GGH保护逻辑试验合格

查试验记录

14

增压风机保护逻辑试验合格

查试验记录

15

烟气系统保护定值设置完成并确认

查保护定值清单

16

CRT启、停GGH试验合格

现场操作

17

CRT开、关烟气挡板试验合格

现场操作

18

CRT增压风机试验合格

现场操作

19

烟道漏风检查

现场查看

20

烟气系统阀门传动试验

查试验记录

21

设备已具备启动条件

现场查看

7．烟气系统报警保护清单

序号

KKS编码

I/O点名称

工程单位

低限

高限

报警

动作

1

01

HTA10

CP001

#1原烟气挡板入口压力1

kPa

-1

1

2

01

HTA10

CP002

#1原烟气挡板入口压力2

kPa

-1

1

3

01

HTA10

CP003

#1原烟气挡板入口压力3

kPa

-1

1

01

HTA10

CP901

#1FGD入口压力（2/3）

kPa

-1

1

-0.6

-0.4

0.4

>MAX1

0.5

>MAX2

4

01

HTA10

CQ001

#1原烟气入口SO2浓度

mg/Nm3dry

0

8000

6000

>MAX1

5

01

HTA10

CQ002

#1原烟气入口烟尘浓度

mg/Nm3dry

0

400

350

>MAX1

500

>MAX1

6

01

HTA10

CT001

#1增压风机入口温度1

℃

0

200

7

01

HTA10

CT002

#1增压风机入口温度2

℃

0

200

8

01

HTA10

CT003

#1增压风机入口温度3

℃

0

200

01

HTA10

CT901

#1FGD入口温度（2/3）

℃

0

200

115

140

>MAX1

170

>MAX2

9

01

HTA20

CT001

#1GGH原烟气入口温度

℃

0

200

140

>MAX1

10

01

HTA30

CT001

#1吸收塔入口温度

℃

0

150

140

>MAX1

11

01

HTA40

CT001

#1吸收塔出口温度

℃

0

150

12

01

HTA50

CT001

#1GGH净烟气出口温度

℃

0

150

76

13

01

HTA50

CQ001

#1FGD净烟气出口SO2浓度

mg/Nm3dry

0

500

295

>MAX1

mg/Nm3dry

0

8000

6000

>MAX1

14

12

HTW15

CP001

挡板门密封风机出口压力

kPa

0

10

4

15

12

HTW15

CT001

挡板门电加热器出口温度

℃

0

200

130

16

01

HTC10

CT112

#1增压风机电机线圈温度1

℃

0

200

125

>MAX1

130

>MAX2

17

01

HTC10

CT113

#1增压风机电机线圈温度2

℃

0

200

125

>MAX1

130

>MAX2

18

01

HTC10

CT114

#1增压风机电机线圈温度3

℃

0

200

125

>MAX1

130

>MAX2

20

01

HTC10

CT115

#1增压风机电机线圈温度4

℃

0

200

125

>MAX1

130

>MAX2

21

01

HTC10

CT116

#1增压风机电机线圈温度5

℃

0

200

125

>MAX1

130

>MAX2

22

01

HTC10

CT117

#1增压风机电机线圈温度6

℃

0

140

125

>MAX1

130

>MAX2

23

01

HTC10

CT110

#1增压风机电机驱动端轴承温度

℃

0

120

75

>MAX1

80

>MAX2

24

01

HTC10

CT111

#1增压风机电机非驱动端轴承温度

℃

0

120

75

>MAX1

80

>MAX2

25

01

HTC10

CT101

#1增压风机滚子轴承温度1

℃

0

200

90

>MAX1

100

>MAX2

26

01

HTC10

CT102

#1增压风机滚子轴承温度2

℃

0

200

90

>MAX1

100

>MAX2

27

01

HTC10

CT103

#1增压风机滚子轴承温度3

℃

0

200

90

>MAX1

100

>MAX2

28

01

HTC10

CT104

#1增压风机推力轴承温度1

℃

0

200

90

>MAX1

100

>MAX2

29

01

HTC10

CT105

#1增压风机推力轴承温度2

℃

0

200

90

>MAX1

100

>MAX2

30

01

HTC10

CT106

#1增压风机推力轴承温度3

℃

0

200

90

>MAX1

100

>MAX2

31

01

HTC10

CT107

#1增压风机推力轴承温度4

℃

0

200

90

>MAX1

100

>MAX2

32

01

HTC10

CT108

#1增压风机推力轴承温度5

℃

0

200

90

>MAX1

100

>MAX2

33

01

HTC10

CT109

#1增压风机推力轴承温度6

℃

0

200

90

>MAX1

100

>MAX2

34

01

HTC10

CY001

#1增压风机轴承水平振动变送器

mm/s

0

20

4.6

>MAX1

5.6

>MAX2

35

01

HTC10

CY002

#1增压风机轴承垂直振动变送器

mm/s

0

20

4.6

>MAX1

5.6

>MAX2

8.调试管理及安全注意事项

8.1所有调试工作人员必须遵守《电业安全工作规程》的有关规定，进入试验现场必须配戴相应的防护用品。

8.2所有的现场调试工作必须制定相应的安全措施,调试区域有隔离设施和明显的警告牌，非专业人员不得参加调试工作。

8.3临时设施使用前必须经过检查，确认其安全性能。

8.4若试验现场发生意外危险,试验人员应尽快远离危险区域。

8.5设备系统启动前，严格检查设备系统状态，有隐患或缺陷的设备必须处理完毕符合要求后再启动，设备启动后检查设备运行情况，确认良好。

8.6严格控制设备系统运行参数，设备运行参数应符合厂家运行说明要求，系统参数符合设计要求，防止设备事故发生。

8.7调试期间应随时在就地与控制室监测热工仪表读数，观察就地仪表读数与控制室显示值是否一致，若有异常，应及时处理。

8.8系统投运前，检查机械内部及烟道内部，不得有杂物及工作人员。

8.9在DCS及现场的操作必须由指定的专业人员执行。

8.10烟气系统安全措施和专项风险计划

序号

危险源

可能产生的危害

控制措施

1

高空落物

落物伤人

在特殊区域内、悬挂警示标记和设立警告牌、围栏，作业人员必须按要求佩戴安全防护用品

2

孔洞

坠落

预留孔洞等盖板必须盖严或加围栏

3

误操作

损坏设备

严格操作程序，坚持操作审批制度，严禁进行未经审批的工作。

4

定值设定

不正确

损坏设备

严格审查定值的设定