市政人行道施工.docx

市政人行道施工.docx

《市政人行道施工.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《市政人行道施工.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

市政人行道施工

市政人行道施工

1、主要施工方法

（1）施工顺序：

定位、放线→人行道路基施工→人行道路面施工→竣工。

（2）定位、放线

1）进场后，由建设单位组织，由设计单位或勘察单位向我方进行测量桩交接工作。

接桩后进行及时复测，并采用混凝土对桩进行加固，容易被车撞轧的控制点钉设防护栏杆。

2）在桩位交接工作结束后，进行施工控制网测设。

平面控制网的布设采用沿路线方向的附和导线；高程控制采用附和水准线路。

控制桩采取防护措施。

3）施工前进行现状调查，发现原始地貌与图纸不符的及时向建设单位提出。

现状调查后，根据给定的桩位，放出路基中线和边线。

清表后，恢复所有点位并测量此时地面高程作为清表后的地面高程。

4）人行道路基施工测量

填方路段路基每填一层恢复一次中线、边线并进行高程测设。

挖方段施工时，按设计高程及边坡坡度计算并放出上口开槽线；每挖一步恢复一次中线、边线并进行高程测设。

5）测量控制点应选在不宜被破坏的位置且做明显标记，并采取有效保护措施。

6）测量人员运用先进的测量仪器进行测量放线，控制好控制点。

（3）人行道路工程

施工顺序：

路基→15cm厚10%石灰土底基层→15cm厚6%水泥稳定碎石层→人行道面层。

2、路基施工

（1）路基填方段施工方法：

1）施工准备：

试验室按照设计文件及监理工程师的要求，对取自挖方、借土场、料场的填方材料及路基基底进行土工试验。

将试验结果提交监理工程师，批准后施行。

在开工前进行施工测量工作。

根据每一个桩号对应的路基宽度，放出路基边线。

在每侧路基设计边线外加50厘米作为填筑边线。

中线桩随填方上传。

2）路基临时排水设施

路基排水按照“截、导、排”的原则进行处理，并近可能与设计排水系统相结合，勿使路基附近积水。

3）路基基底处理与填前碾压

路基填筑前，将取土场及路基范围内的树木、垃圾等有机杂物清除，并排除地表积水。

路基范围内的树根全部挖掉。

对路基范围内的坑穴，按规定回填至周围标高。

场地清理与拆除完成后，进行填前碾压，使基底达到规定的压实度标准。

4）填料运输与卸土

采用自卸车运土至作业面上，由专人指挥卸车。

土堆应形成梅花型。

松铺厚度最大不超过300毫米。

路床顶面最后一层的压实厚度不应小于80毫米。

5）推平与翻拌量晒

用推土机将土大致推平，松铺厚度经检测合格后，进行含水量检测。

含水量过大或过小，须进行晾晒或洒水处理。

当土的含水量达到最佳含水量的±2%范围内时由推土机进行初平，然后用平地机刮平。

6）碾压

碾压前再次检测松铺厚度、平整度和含水量。

首先用压路机静压一遍，再用平地机刮一遍。

碾压时第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。

碾压时，直线段先压两边再压中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。

振动碾压完成后应慢速静压一遍。

（2）路基挖方段施工方法：

1）根据恢复的路线中桩、施工图表、施工工艺和有关规定，确定用地界桩和路堤坡脚等具体位置。

2）在开工前，应作好施工测量工作，内容包括导线、中线及水准点的复测，水准点的增设，横断面的检查、补测与绘制等。

对有碍施工的控制点，采取其他方法固定。

计算每一桩号对应的路基宽度，放出路基边线。

中线桩随挖方下传。

3）土方开挖自上而下进行，不许乱挖、超挖。

路床表层下的土不宜用于路床施工时，清楚换掉。

4）挖方路基施工时，采用机械开挖，挖至基底标高以上200mm时停止机械开挖，改用人工捡底。

挖方施工时，应考虑因压实后的下沉量。

5）土工试验：

挖方施工完成后，对路基表层土进行土工试验。

若发现300mm以内深度范围内进行碾压回填无法满足路床压实度要求时，应向下超挖1—2层，对底层碾压密实后，再分层回填压实。

6）碾压：

采用推土机、平地机整平，根据试验段得到的数据用压路机碾压至达到压实度要求。

3、石灰土基层厂拌法施工

（1）材料要求

石灰、土除满足规范要求外，施工中控制点为：

1）石灰应符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前7天充分消解并过筛（10mm筛孔）；2）消石灰存放时间宜控制在2个月以内；3）一个作业段内采用相同的击实标准，严格执行石灰、粘土的配合比用量，以便对压实度进行准确控制。

（2）准备下承层

石灰土基层施工前，应对路床进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路床上，用18-20T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干，表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。

路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整，整齐。

（3）拌和

拌和设备用500T/H粒料拌和机作业。

1）拌和厂安装之前，其位置、布置及设计应提供给工程师批准。

材料的拌和可用带旋转刀片的分批出料的拌和设备。

2）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径物料的筛子。

3）配料准确，拌和均匀。

上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。

4）应在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全、方便的设备；5）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

6）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

7）拌和时的含水量应比最佳含水量大1-2%。

8）厂拌材料在运往工地时应覆盖，以防止水分蒸发，运送的混合料应是均匀的。

混合料应根据摊铺宽度、压实厚度存放在路基上，并应使储存量不致导致混合料的重新放置、装运或移动。

混合料应在拌和以后尽快摊铺。

（4）铺摊、运输、碾压

用平地机，结合少量人工整平。

1）用自卸车运料至摊铺现场。

铺摊厚度应符合设计要求2）用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。

3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记样点，分布密度视平地机司机水平确定。

4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。

5）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

6）重复（3）-（5）步骤直至标高和平整度满足要求为止。

基层接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。

7）碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。

8）平整时多余的石灰土不准废弃于边坡上。

9）要求提示：

1最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利表面碾压成型。

2最后一遍整平时平地机应“带土”作业。

3切忌薄层补混合料。

4混合料要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。

（5）检验

1）检验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。

3）翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。

4）标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准粘补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。

5）压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。

各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达96%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。

检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表现均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。

压实度、强度不合格的段落要返工处理。

（6）接头处理

碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均、标高误差大、平整度不好的部分挂线垂直切除，保持接头处顺直、整齐。

下一作业段与之衔接处，铺料及拌和应空出2米，待平整时再按公铺厚度整平。

（7）养生

不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润，养生期内所有车辆应限制车速，严禁车辆在基层上掉头、刹车。

有条件的，对7天强度确有把握的，基层完成后经验收合格，即可进行下道工序施工的，可缩短养生期；但一旦发现基层强度不合格，则需返工处理。

4、水泥稳定碎石层厂拌法施工：

（1）材料要求

碎石、水泥除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：

1）碎石：

级配满足要求，最大粒径31.5mm（方孔筛），不准有超粒径的石料，不准含有山皮土等杂质。

2）水泥：

普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用散装水泥。

快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。

（2）准备下承层

下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线，外侧要培好路肩。

（3）拌和

拌和设备用500T/H粒料拌和机作业。

1）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

2）配料准确，拌和均匀。

上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。

3）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

4）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。

5）拌和时的含水量应比最佳含水量大1-2%。

（4）运输及摊铺

水泥碎石摊铺采用机械摊铺，但要认真处理接缝，全线必须全幅一次性摊铺机摊铺。

1）用自卸车运料至摊铺现场。

2）摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）。

3）使用自动找平且具有振捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺。

4）两侧均设基准线，控制标高5）摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。

6）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

7）派专人用拌和好的水泥石屑，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。

局部水份不合适的要挖除换填合适材料。

（5）碾压

配备双钢轮压路机2台，轮胎式压路机1台。

1）首先用振动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验段确定合理碾压遍数），轮胎式压路机碾压两遍，达到表面密实无轮迹。

2）碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。

3）拌和至碾压成型的时间控制在24小时内（要求压实度检验一定要及时）。

（6）检验

各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达95%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。

检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表现均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。

压实度、强度不合格的段落要返工处理。

（7）养生

洒水养生7天，在此期间要经常保持其表现湿润，除洒水车外不准任何车辆进行（必须有断交措施，并插牌警示）。

养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对水泥碎石产生冲刷，造成局部坑槽。

（8）接头处理

接头一律垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

（9）要点提示

1）3台摊铺机整幅一次性摊铺2）洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。

3）拌和料配比要准确4）多余废料不得抛弃路肩、边坡上，应随时清出现场。

5）处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。

5、人行道面层施工

（1）路基碾压采用振动式压路机和胶轮压路机联合完成。

1）整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压，在超高路段由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15-2℃m，用此法振压6-8遍，下层压实度满足要求后，改用胶轮压路机低整1/2错轮碾压2-3遍，消除轮迹，达到表面平整、边沿顺直。

路肩要同路面一起碾压。

2）要点提示1碾压必须连续完成，中途不得停顿，确保水泥在终凝前碾压成型。

2压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为振动压路机2台，胶轮压路机1台。

3碾压过程中应行走顺直，低速行驶。

4全部作业时间要在四小时内完成。

（2）混凝土的搅拌

1）投入搅拌机的每盘拌和物的数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定。

2）进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。

磅秤每班开工前应检查校正。

3）散装水泥，当以车计量时，应抽查其量是否准确；4）严格控制加水量。

每天开工前，实测砂，石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。

5）搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。

进料后，边搅拌边加水。

搅拌时间不少于2分钟。

混凝土拌和物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进搅拌筒起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间。

（3）混凝土的运输

1）混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车运输，当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。

混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。

2）装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析。

夏季施工，必要时应有遮盖措施，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。

（4）混凝土的摊铺

1）全面检查模板：

位置；模板顶面顺直；润滑剂；支撑及铁橛牢固性；纵向角隅钢筋及其他埋设位置；伸缝板安装位置；湿润混合料拌合质量等是否符合要求。

2）摊铺纵向进行。

3）自卸汽车、小翻斗车卸料应从模板一端倒车入模卸料。

4）摊铺虚厚一般高出模板2-2.5cm，摊铺时可在模板顶面加一条临时活动木档板（约3cm）以防振捣初期混凝土外溢，随着混凝土振捣进度逐步向前移动。

5）没有企口缝的纵缝，除应加强震捣外更须加强掖边，宜用和易性较好的混合料扣锹保证凹进部位混凝土填充密实。

6）混合料摊铺至板厚的2/3时即可拔出模内铁橛，并填实橛洞。

7）摊铺加筋混凝土时要配合传力杆、边缘及角隅钢筋的安放进行，先铺钢筋下部混合料，振捣密实，钢筋就位后再铺上面的混合料，在有传力杆角隅钢筋部位振捣时严防脚踩，以避免钢筋移位。

（5）混凝土振捣、整平

混合料分条、分层随摊铺随平整，靠边角应先用插入式振捣棒顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。

纵横振捣时，应重叠100—200mm，然后用振捣梁振捣拖平。

有钢筋的部位，振捣时要防止钢筋变形。

用平板振捣器振实后，再用振捣梁全幅粗平。

振动梁浮于模板顶面运行，操作振动梁时应保持两边同步缓缓向前，振至混凝土板端后，按动倒顺开关，使振动梁返回振捣，如此反复，振捣2—3遍，达到表面平整，均匀。

振动梁振实后，用提浆机搓打表面，直至提出均匀素浆为止。

（6）混凝土成面

在混凝土板面排出泌水后，混凝土终凝前分3次进行混凝土面层抹面成活。

1）第一遍抹面：

振捣梁整平后，用60—7℃m长的抹了（木或塑料）采用揉压方法，将混凝土表面挤紧压实，压出水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致为度，一般约须抹3—5次。

2）第二遍抹面：

与第一遍抹面要隔一段时间，长短视天气情况而定，进一步抹平压实，使析水全部赶出模板。

3）电动抹面：

在第二遍抹面后，混凝土能承受人踩时，用电动抹面。

施工时，一人操纵成活器，一人在后面收放电线。

成活器作业时，两人横向退着走，一行压一行，顺序进行。

抹面时，严防风吹爆晒。

成活后，及时覆盖养护。

边角旮旯，电动成活器压不到的地方用铁抹子、人工压实压光。

4）成面后，用纹理制作机压纹。

（7）切缝、清缝、灌缝

1）切缝采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在4—6mm。

切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。

2）切缝后、填缝前进行清缝。

清缝采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方法，保证缝内清洁无污泥、杂物。

3）灌缝料须在缝槽干燥状态下进行，填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。

（8）养生

采用塑料薄膜溶液喷洒养生。

当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应进行喷洒。

喷洒厚度以能形成薄膜为度。

养护期间应保护塑料薄膜的完整。

当破裂时应立即修复。

薄膜喷洒3天内禁止行人通行。

养生期和切缝前禁止一切车辆行驶。

6、砖砌检查井及暗沟

（1）准备工作

井室、暗沟放线：

根据设计图纸，测放检查井与暗沟墙体内外边线及井室中心线。

砌筑用砖提前一天浇水润透。

砂浆拌制好。

（2）井室、暗沟砌筑

砌筑前对凿毛处理的部位刷素水泥浆。

砌筑时，随砌随检查井室尺寸。

砌砖采用“三一”砌砖法。

砖砌体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%。

砌筑时应上下错缝、相互搭接。

检查井接入圆管时，管顶应砌砖券加固。

予留支管应随砌随安，管口伸入井壁30mm，予留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不漏水。

（3）抹面勾缝

抹面：

井室内墙面由下游管底至管顶以上300mm，均用20厚1：

2.5水泥砂浆抹面。

抹面前先用水润湿砖面，然后采用三遍法抹灰。

抹面完成后，井顶应覆面养护。

勾缝：

勾缝前检查墙体灰缝深度，有无瞎缝。

清除墙面杂物，浇水润湿。

勾缝要求深浅一致，交接处平整，一般比墙面深3—4mm。

勾完一段清扫一段，灰缝不得有舌头灰、毛刺。

（4）井圈及井盖安装

铸铁井圈采用细石混凝土稳固。

为了保证检查井井盖与道路路面平顺，应按照路面设计高程、纵横坡度，在面层施工前安装完成井圈。

（5）路牙安装

路牙经检验合格后方可进场使用。

安装前由测量人员放出中心线并弹出墨线，施工人员再按照中线进行安装、调直、灌缝，根据要求严格施工，接缝处采用水泥浆抹缝。

做到横平竖直。