PCCPE作业指导合集.doc

PCCPE作业指导合集.doc

《PCCPE作业指导合集.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《PCCPE作业指导合集.doc（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

1

PCCPE管制作作业指导书

制定：

质检部

审核：

批准：

2014-10-01发布2014-10-05实施

目录

承插口制作过程作业指导书 3

钢筒制作作业指导书 6

管芯成型作业指导书 8

缠丝过程作业指导书 12

喷浆过程作业指导书 15

成品管修饰检验作业指导书 18

PCCPE管生产工艺流程图及主要控制点 20

承插口制作过程作业指导书

1、目的：

指导承插口制作工序，保证承插口几何尺寸和焊接质量。

2、范围：

适用于承口环、插口环岗位员工的作业。

3、质量指标：

承、插口环对接平整，焊缝焊透率100%，打磨平整，各部位尺寸符合技术要求。

4、工艺要求：

①、插口环凹槽接口平齐光洁。

②、插口环外径尺寸、承口环内径尺寸用“Л尺“逐个检测，符合GB/T19685-2005及企业内控指标。

5、承口环制作作业要求；

①、按工艺给定长度尺寸切割下料或定尺采购，卷圆机卷制成型，对接焊缝打磨组焊，要求对接缝平整无错口，施焊内侧，外侧焊缝保证焊透率，焊缝表面要求平整无焊接缺陷，焊缝打磨平整光洁。

②、焊缝打磨平整，然后再经扳边机扳制成型，扳边时圈向承口外导坡方向靠，确保工作面尺寸。

6、插口环制作作业要求；

①、按工艺给定长度尺寸切割下料或定尺采购，胀圆后钻打压孔，攻M8螺纹孔。

卷圆机卷制成型，焊缝打磨对接组焊，要求对接缝平整无错口，施焊内侧、外侧焊缝清根保证焊透率，焊缝表面要求平整无咬边等焊接缺陷。

②、焊缝打磨要求无凹坑和凸起现象，密封槽打磨必须光滑，缺少焊肉补焊再打磨至合格。

③、将半成品承、插口圈放置到胀圆机作业区，卧倒错开放置。

7、胀圆作业要求；

①、承、插口圈在扩胀的过程中，应分三次胀到所需尺寸，严禁一次胀到位。

②、Л尺直接测量插口外径尺寸，承口测量外径时，应减去二个扩胀后的板厚值等于内径数值（板厚测量取4点侧厚的平均值）。

③、承、插口直径测量的数值必须符合工艺给定的数值。

④、胀圆过程中如发生焊缝涨裂，则将焊缝切割开，重新打磨焊接胀圆，但同一条焊缝允许返工焊接二次。

⑤、承、插口圈胀圆后直径如出现缩径，则应重新调整下料长度。

对已缩径的承、插口圈可以去除多余长度，再进行焊接打磨，胀圆至尺寸合格。

⑥、承、插口圈判定缩径可采用沿圈的环向锤击后，再用Л尺测量收缩量，以此判别残余应力大小。

⑦、承插口圈的尺寸测量必须先自检后专检，检验率100%。

每件产品应标注编号，填写过程质量检验记录。

⑧、将合格的承插口圈放至指定位置，卧倒放置。

8、工作环境及安全注意事项；

①、严格遵守安全技术操作规程

②、金属焊接及薄板边角锋利易发生灼伤、划伤、紫外线伤害事故，操作必须穿戴劳动防护用品；打磨作业时必须戴好防护面罩。

③、半成品、成品按区域划分堆放，严格执行文明生产。

钢筒制作作业指导书

1、目的：

指导钢筒制作工序，保证钢筒几何尺寸和焊接质量。

2、范围：

适用于钢筒螺旋卷焊岗位员工的作业。

3、质量指标：

①、焊接质量：

焊缝密实均匀；

②、钢筒长度偏差：

φ1400-φ3000mm为±3mm；

③、承插口环端面前倾斜：

φ1400-φ3000mm管不大于9mm；Φ400－1200㎜≤6㎜

3、工艺指标：

筒体焊缝均匀平整。

4、螺旋焊作业要求

①、将冷轧或热轧薄板厚1.5㎜、宽1250㎜钢卷，吊入放板车尾部，板料头引入放卷平板压辊内，根据产品的直径不同，每种规格的首件要调整好螺旋角度至合适，人工裁剪板料螺旋升角。

②、将上道工序检验合格的承、插口环套入芯筒，承口在里，插口在外，将裁剪好的板料头引入承口圈点焊连接，然后从承口向插口方向三同步（卷筒、放板、焊接）焊接。

③、焊接时，承、插口环向焊接规范与筒体焊接规范不相同，应适时调整焊接规范。

螺旋卷板焊缝型式为搭接，搭接量20－25㎜搭接均匀。

一般情况冷板焊材选用焊丝Φ2㎜H08A、焊剂TH- SJ101，焊剂使用前烘干处理。

④、钢筒焊接完后用专用吊带从芯模上脱下，肉眼检查焊缝，要求焊缝表面平整光滑，无明显焊接缺陷、无漏焊、气孔等缺陷。

⑤、每班首根钢筒焊接完后，自检、专检同时进行几何尺寸检验。

Φ400－3000㎜钢筒长度±4㎜，端面倾斜度对角线测量Φ400－1200㎜≤6㎜、Φ1400－3000㎜≤9㎜。

钢筒焊缝冷却后，测量承、插口直径，主要目的是掌握焊缝收缩量，该项最好是测量前一班的钢筒。

⑥、成品钢筒用专用吊具将钢筒由水平放置竖立起来，放置在水压待检区，等待水压检验。

9、钢筒水压检验作业要求；

①、将钢筒竖向套入水压试验筒上，打开压缩气阀向插口内侧密封胶囊充气封水，打开排气阀向钢筒夹层注水至排气阀出水，关闭排气阀，打开加压阀，使夹层压力达到工艺给定值，静停3min，检查焊缝有无渗漏。

②、发现渗漏点应用粉笔逐个做出标记，待卸压后补焊。

③、渗漏点补焊完后，必须重新进行水压检验，直至所有焊缝无渗漏。

④、水压检验合格后，在合格的钢筒上标注标识、填写试压记录，最后将钢筒吊出试压机，钢筒竖直摆放到合格区。

10、工作环境及安全注意事项；

①、严格遵守安全技术操作规程

②、水压试验潮湿环境条件下作业，必须穿绝缘鞋，注意安全用电。

③、金属焊接及薄板边角锋利易发生灼伤、划伤、紫外线伤害事故，操作必须穿戴劳动防护用品。

④、半成品、成品按区域划分堆放，严格执行文明生产。

管芯成型作业指导书

1、目的：

指导砼管芯生产，保证管芯质量。

2、范围：

适用于预应力钢筒砼管管芯制作岗位员工作业。

3、质量指标：

砼密实；插口长度符合标准要求；出坑砼强度达到出坑设计要求。

4、工艺要求：

①、严格执行砼配合比参数，坍落度控制均匀。

②、浇注成型必须在砼初凝前完成。

5、组模、浇筑工序作业要求：

①、班前搅拌站会同实验室检查砂、石、水泥、外加剂原材料有无异常变化，发现异常变化及时向质量技术部报告，等问题处理后再投入使用，并填写记录。

②、搅拌机操作工班前检查电脑中输入的砼配合比及编号是否正确，并按试验室测定的砂、石、含水率，对砼配合比用水量进行调整。

严格控制砼塌落度在工艺规定的范围之内，当出现坍落度连续偏较大时，应及时和车间技术部门联系，查找原因确认处理后再生产。

③、每班连续浇筑砼时，搅拌的第一盘料每立方砼必须增加2－3%

的水泥用量。

如浇筑砼不能连续搅拌，中间停顿时间长（超过砼初凝时间），仍按前述要求增加水泥用量。

④、模具组装：

a）、管模组装前须检查模具各部分是否有突起及变形，如有应整理平整；检查合口螺栓是否缺损，如有应及时更换；底模上的密封胶条是否完好，如损坏应及时更换。

组装前应把管模上的残余混泥土清除干净，并涂上以下部位脱模剂：

、底模工作面及凹槽（刷浓脱模剂加适量的00#黄油）；

、内外模合缝（刷浓脱模剂）、内模外表面（刷稀脱模剂）、外模内表面（刷稀脱模剂）；

、顶模工作面（刷浓脱模剂）；

b）把底模上放置外模和内模的槽外侧涂上适量的00#黄油，然后把内模吊起，放在底模上，扳动操作手柄，使内模撑开并用楔子固定住。

内模应放平整，其中心应与底模中心对正,在底座和内模合缝处有缝隙处抹上适量油泥。

d）把钢筒承口工作面刷00#黄油，安装好打压孔螺栓，把待用的钢筒吊起，放在底模上。

钢筒应放平整，钢筒的中心线应与底模中心线对正。

e）吊起顶模将其安放在钢筒及内模上，再吊起重锤，轻击顶模，使其与钢筒和内模装配到位（由池底人员检查钢筒是否安装到位）。

此时黄油不能挤到承口环外部，底模上多余的黄油及脱模剂应清除。

f）把外模吊起，套过钢筒安放在底模上，外模应放平整，其中心应与底模中心对正，底部倾斜高度不可超过2mm。

把锚固块安装装在外模内侧，安放要平正，锚筋方向正确（上锚固块锚筋朝右，下朝左）,再用风动扳手锁紧合缝螺栓，并在合缝外侧涂上适量黄油，接上振动器气管，然后在顶模上安放浇注帽。

⑤、砼浇注过程中，布料机操作人员应控制好下料速度，沿下料锥四周均匀下料，当前一车砼浇筑完后，如等料的时间过长应关闭风动震动器，防止砼过震造成砼离析；下料时亦应注意控制整个管芯的下料时间，一般以3-5min/m3混凝土的浇注速度浇注，震动时间长，容易离析，时间短，混凝土不密实，管芯内外壁气孔较多。

⑥、当管体砼浇注距上部500㎜左右时将下部振动器关闭，只采用上部震动，遇有插口端砼过震大量石子下沉浮浆过多时，移出浇筑帽，采用管端四周均匀加入适量碎石轻震让石子自然沉降。

⑦、管体成型完后，管端必须平整，多余砂浆刮干净，要求插口端面及插口深度符合标准要求。

⑧、管芯蒸养前拆除锚固块固定螺丝，每拆除一个螺丝后及时用小木棒塞入螺栓孔，防止锚固块移动。

6、蒸汽养护作业要求：

①、养护工每班第一根管子第二车砼，测定砼坍落度，并做三组100×100×100mm立方试块，用于测定出坑、缠丝、28天强度，试块要求同条件震动及养护，

②、管芯蒸汽养护过程分静停、升温、恒温、降温四个阶段，恒温﹤

80±5℃。

依据气候条件变化，养护制度也适时调整。

养护工必须严格

遵守蒸养制度，每小时测温记录一次，并根据测温结果调整气阀。

③、蒸养结束后，试验员应检测砼试块强度是否达到出坑要求，未达到时应延时养护至达到规定的强度值。

才可通知拆模。

7、拆模作业要求：

①、管芯出坑时，应严格执行降温制度，当管芯温度与环境温度差不超过25℃时方可拆模，防止温差造成管芯砼裂纹。

②、松开外模合缝螺栓，依次拆除模具各部件。

③、清理底模、顶模、内膜、外模各工作面，按工艺要求均匀涂刷

脱模剂，对模具结垢铲不干净的工作面，用钢丝砂轮打磨处理。

管

芯插口处密封槽清理干净，用专用吊具将管芯吊出成型台位。

④、管芯放置在规定的存放区，在承口端面与地面接触部位放置木垫块或橡胶垫板，防止放置时砼地面与承口碰坏。

④、养护工在管芯上写上管芯编号、生产日期、生产班组。

8、工作环境及安全注意事项；

①、严格遵守安全技术操作规程

②、坑上、坑下作业要注意脚下头顶防止磕绊，工作人不准在工作平台上倒走、跑跳，不准往池下抛掷物品。

③、坑上作业一定要把工具摆放安全，防止坠落伤害坑下作业人员。

④、进入岗位必须佩戴安全帽和耳塞。

⑤、大、小门吊、布料机交叉作业必须指挥明确，注意相互避让。

⑥、班后坑上、坑下、行走安全通道必须清理干净。

缠丝过程作业指导书

1、目的：

指导管芯缠丝过程工作，确保管芯环向预应力准确建立。

2、范围：

适用于管芯缠绕预应力钢丝工序作业。

3、质量指标：

钢丝螺距均匀、钢丝锚固可靠、钢丝接头牢固可靠。

4、工艺要求：

①、缠丝应力值波动范围±5%。

‚、应力称重传感器示值准确。

ƒ、缠绕至结束保持应力不变。

5、钢丝重绕作业要求：

①、钢丝重绕之前，应查看是否有内检合格标识，确认后将盘园吊入放丝盘中开始预缠绕至重绕机盘内，其主要目的是将若干捆盘状钢丝通过钢丝搭接绑扎提前连接起来，为管芯连续缠丝做提前准备。

②、钢丝重绕主要控制钢丝搭接抗拉强度，钢丝搭接长度通常取350-500mm。

搭接试验且抽取接头总数量的30﹪，试验的参数也做为搭接可靠性依据。

6、管芯缠丝前检验、修补作业要求：

①、开机前缠丝机操作工应会同检验工共同确认当班可缠丝的管芯数量，管芯砼缠丝强度依据管芯砼浇筑时当班的试块，试块强度和现场砼回弹仪测值对比参考，最终确定管芯达到缠丝强度（及可缠丝管芯数量，检验工对可缠丝管芯做出合格标记。

②、缠丝前检查管芯内、外表面及承、插口端砼不得有缺料、掉角、蜂窝等瑕疵，凡有以上缺陷的管芯必须凿修后从新检验评定。

凡管芯砼出现缺陷面积超过管体内、外表面积10﹪，应按