H型钢轧机组施工方案.doc
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H型钢厂增建近终型H型钢轧机组工程
主轧线设备安装施工方案
建设公司机电安装分公司
*****年九月十七日
H型钢厂增建近终型H型钢轧机组工程
主轧线设备安装施工方案
会签审批栏
编制单位
机电安装分公司
工程管理办公室：
编制人
审核人
施工负责人
主任工程师：
建设单位意见：
监理单位意见：
目 录
Ⅰ.工程概况 4
1.0厂房布置 4
2.0生产线设置 4
3.0主要设备简况 4
4.0设计生产工艺 6
Ⅱ.施工进度及计划安排 8
Ⅲ.施工方案 9
1.0施工准备9
2.0通用施工方案 10
3.0典型设备安装方案 18
Ⅳ.大临设置及文明施工 32
1.0大临设置 32
2.0文明施工管理 32
Ⅴ.技术保证措施 35
1.0技术执行标准 35
2.0主要施工技术措施 36
Ⅵ.质量保证措施 37
Ⅶ.安全保证措施 38
Ⅷ.施工进度保证措施 39
Ⅸ.环境因素及管理方案 40
Ⅹ.重大危险源及管理方案 41
Ⅺ.主要施工机具计划 44
Ⅻ.主要施工材料计划 45
附图一 工艺布置图 46
附图二 大临布置图 47
附图三 中心标板布置图 48
附图四 施工网络图 49
Ⅰ.工程概况
H型钢厂增建近终型H钢铸轧机项目，是为适应市场发展需要，使**的H钢产品能形成大、中、小系列规格及品种配套供货，以满足市场多方面需求，更好地为市场服务。
增建的中小型热轧H型钢，是从意大利DANIELI公司引进一套全连续轧制中小H型钢生产线，其全连续轧制工艺、工艺技术及轧制线主要机械设备由意大利DANIELI公司提供；电气传动自动控制系统及计算机1级、2级控制系统，从TGA引进。
本工程年生产能力为50万吨，主轧线安装设备总重为2688吨，工艺平面布置图见附图图一。
1.厂房布置：
本车间位于原H型钢厂东侧成品3跨及空地处，由西向东设置两个跨间：
A—A0跨：
30×492m、14760m2为原料、精整、成品库厂房；
A0—B0跨：
36×480m、17280m2为主轧跨，跨东侧布置有主电室等辅助用房。
2.生产线设置：
生产线工艺设备设置在+5.1m平台上，辅助设备设置在地平面上
3. 轧制生产线主要设备简况：
3.1加热炉前设备共236.7t；
铸坯存放架：
54组、162t，
上料台架：
1套42.6t含液压驱动、拔爪机构、剔废装置
入炉前辊道及挡板：
1组26.7t，18辊单独传动，辊道长27m，
称量、测长装置：
1套5.4t称量压头，激光测长。
3.2加热炉后设备：
共65.03t：
出炉辊道<一>：
1组12.9t10辊单独传动，辊道长15m；
高压水除磷装置：
1套3.9t除磷箱3000×2000mm，喷水压力；P=250bar
出炉辊道<二>：
1组29.4t21辊单独传动，辊道长31.5m
剔废装置：
1组12.5t12×0.9m8个拨杆、液压缸驱动
升降挡板：
1套1.64t，液压缸驱动
夹送辊：
1套4.69t，上辊液压缸升降，辊子为冷却水
3.3粗轧机组：
机架5组485.32t
机架布置为平立平平立（1H、2V、3H、4H、5V），微张力连续轧制，
机架为无牌坊机架组，有快速更换机架装置，进行整体更换机架。
减速机、齿轮箱、万向接轴传动。
3.4轧机组后设备：
共109.5t：
输出辊道：
1套51.1t34辊单独传动，辊道长51m；
剔废装置：
1套37.5t45×0.9m32个拨杆液压缸驱动；
升降挡板：
1套1.6t液压缸驱动；
热保护罩：
8套13.6t；
火焰切割机：
1套0.35t；
中精轧入口夹送辊：
1套5.35t，上辊液压缸升降，棍子内水冷却。
3.5中精轧机组：
10机架765.57t：
6#、11#、14#为H型轧机（6H11H14H），其余为万能轧机（7H/U、8H/U、9H/U、10H/U、12H/U、13H/U、15H/U），微张力连续轧制，机架为无牌坊机架，有机架快速更换装置，进行机架整体更换。
2#、5#、11#轧机电机600KW，1#、3#、7#、12#轧机电机1300KW，4#、6#、9#、10#、13#、15#轧机电机1200KW，减速机、齿轮箱、万向接轴传动。
3.6剪前后设备：
共81.37t：
外形尺寸检测仪：
1套1.1t；
飞剪前夹送辊：
1套2t上辊气缸驱动；
曲柄式分段飞剪：
1台36.27t带有输入输出设备，飞剪带有双曲轴和飞轮；
飞剪后辊道：
1套42t72辊单独传动，辊道长74m可正反转。
3.7冷床区设备：
944.23t：
冷床输入辊道1套131t72辊单独传动，辊道长84m可正反转，带有升降拔爪；
矫直蓖：
1套72.3t靠冷床边的灰铸铁边导板；
固定挡板1台0.83t；
冷床床体：
1套450t17.6×78m，齿间距250mm，
步进式液压驱动、水平和垂直行程由曲缸单独完成，
冷却水系统：
1套21.2t设有2排喷水环；
齐头辊道：
1套185t长78m；
冷床出口链式运输移钢机：
1台14t39根链条，2组待动链距2000mm，可正反转；
旋转臂：
39个20t4组活动可正反转；
输出辊道：
1套50t39个辊子单独传动，可正反转辊道长78m。
4.0设计生产工艺
4.1设计生产能力：
增建的近终型H钢铸轧机项目机组工程年生产能力为50万吨，其中H钢42万吨，槽钢、工字钢8万吨。
4.2产品规格：
H钢：
100*50——400*200mm
槽钢：
16#——40#
工字钢：
20#——40#
定尺长度：
6——18m
4.2.1原料：
连铸坯：
方坯：
150*150mm
异型坯：
BB1：
430*300*90mm
BB2：
320*220*85mm
4.2.2钢种：
碳素结构钢、桥梁用结构钢、船体用结构钢、低合金结构钢、低合金钢、耐侯钢等。
4.3生产工艺流程：
上料
坯料称重测长
坯料加热
高压水除鳞
五机架粗轧
切头
十机架精轧
外形检测
飞剪分断
冷床冷却
矫直
成排收集
定尺冷锯切
检查、堆垛
打捆
成品台架
入库
4.4生产线主要工艺技术及设备特点：
4.4.1具有快速更换的三种高压水喷咀环自动喷水除鳞；
4.4.2机架粗轧机组及十机架中精轧机组均为微张力连续轧制；
4.4.3粗、精轧机组，机架均为无牌坊整体机架，均采取快速更换装置对机架进行整体更换，离线换辊；
4.4.4精轧机组的最终成型轧制过程为自动进行，是通过激光测量仪（或人工取样）获取后通知主操作台远程，对一个机架或几个机架的辊缝进行微调后，轧机的速度级补偿系统能自动调整轧机的速度，实现微张力连续轧制；
4.4.5粗、精轧机主传动全部采用变频调速交流电机传动；
4.4.5轧辊采用油雾润滑技术，减少轧辊磨损，提高轧件表面的质量；
4.4.6轧件采用在线激光测量外形尺寸技术；
4.4.7冷床为液压驱动步进式，水平和垂直行程由油缸单独完成，同步由液压系统完成；
4.4.8冷床采用强制水雾喷淋冷却系统，控制轧件出冷床温度低于80℃；
4.4.9采用计算机三级控制系统，一级为基础自动化级，二级为过程控制级，三级为生产管理级。
4.4.10工程特点：
（1）高空作业部位多。
上料台架、加热炉输出辊道、粗轧机组、精轧机机组设备安装作业部位在+5.1m钢平台上，第2、5架立轧机及冷床设备安装存在着高空作业。
（2）设备进场场地狭小。
设备在厂房内安装，厂房内无空余场地，设备进场只有南北两个通道口，设备卸货比较困难，又影响设备安装的工期。
（3）设备散件较多。
设备散件较多因而费工费时
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