湖北省三峡钢球有限公司二分厂QC小组--提高初研工序效率.ppt

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CompanyLOGOwww.sanxiaGQ提高初研工序效率发布人:

王焱湖北省三峡钢球有限公司二分厂湖北省三峡钢球有限公司二分厂QC小组小组塑造人品塑造人品制造精品制造精品三峡钢球有限公司生产的峡光牌低噪音、精度铬钢球，打破了国内小规模、低噪音钢球完全依赖进口的局面。

我厂钢球的加工工艺流程是，冷镦、光球、软磨、热处理、强化、硬磨、精磨、初研、精研、成品包装，分厂QC小组成立于2000年8月，自成立以来，联系生产实际，取得了一系列活动成果，获各类奖励12次。

湖北省三峡钢球有限公司二分厂湖北省三峡钢球有限公司二分厂QCQC小组小组CompanyLogo一、小组概况一、小组概况一、小组概况：

一、小组概况：

小组名称：

三峡钢球有限公司二小组名称：

三峡钢球有限公司二分厂分厂QCQC小组小组小组类型：

小组类型：

攻关型攻关型小组成立时间：

小组成立时间：

20002000年年88月月小组注册时间小组注册时间:

2005:

2005年年33月月2828日日本次活动时间：

本次活动时间：

20052005年年44月至月至20052005年年1212月月本次课题：

提高初研工序效率本次课题：

提高初研工序效率序号姓名性别年龄文化程度分工接受QC教育时间1陈建奎男30大本总策划310小时以上2宋士文男36大本组长290小时以上3胡先军男33大本组长290小时以上4熊跃男31大本组员240小时以上5唐磊男30大本组员240小时以上6张里程男25大专组员240小时以上7王焱女24大专组员240小时以上8夏小龙男36高中组员240小时以上CompanyLogo二、选题理由二、选题理由2005年4月，我小组通过对生产运行情况分析（内容见下图表），发现初研工序产量低，形成瓶颈,影响后续工序产量。

所以我们选定课题为，提高钢球初研工序产量提高钢球初研工序产量硬磨硬磨精磨精磨初研初研精研精研包装包装2004年年10月月2162101591581582004年年11月月2102141621621622004年年12月月2062101651661662005年年1月月2082121661641642005年年2月月2062041681701702005年年3月月218210170170170合计合计12641260990990990平均平均210.6210165165165工序工序产量产量时间时间CompanyLogo三、现状调查三、现状调查为了找到解决问题的突破口为了找到解决问题的突破口,我们对影响初研工序产量的因素进行了现状调查我们对影响初研工序产量的因素进行了现状调查,见下见下表表:

时间时间10/0411/0412/041/052/053/05频数频数累计频累计频数数频率频率累计频累计频率率返工量返工量2529244261612412486.1%86.1%待料待料12211191336.2%92.3%设备故障设备故障11121171404.9%97.2%其它其它10101141442.8%100%返工量返工量待料待料设备故障设备故障其它其它频频率率（%）N=14480604020124974100140120100608040200频数（件）频数（件）86.1%92.3%97.2%结论：

结论：

从以上排列图可从以上排列图可以清楚的看出以清楚的看出,影响初影响初研工序产量的结症是研工序产量的结症是返工量大返工量大CompanyLogo四、目标确定及依据四、目标确定及依据1、2004年年10月至月至2005年年3月返工情况表月返工情况表时间时间10/0411/0412/041/052/053/05合计合计平均平均月交检量月交检量（盘盘）1841911891701941861114185.6月产量月产量159162165166168170990165返工量返工量（盘盘）2529244261612420.67返工率返工率（%）13.615.212.72.413.48.665.911由上表看出由上表看出,我分厂初研工序返工率为我分厂初研工序返工率为11%,与行业标准与行业标准3%有一定有一定差距，据调查差距，据调查,目前同行业实际可以达到目前同行业实际可以达到2.5%.同比同行业的技术水平同比同行业的技术水平.我分厂处于较领先地位我分厂处于较领先地位.近年来近年来,由于各级由于各级领导高度重视领导高度重视,人员素质不断提高人员素质不断提高,设备不断更新设备不断更新,且在且在2005年年1月返工率月返工率降到降到2.4%.因此小组认为我分厂完全有能力将返工率能够降低为因此小组认为我分厂完全有能力将返工率能够降低为2.5%.如果返工率降低为到如果返工率降低为到2.5%，相应产量应由活动前的，相应产量应由活动前的165盘盘/月月,提高提高到到181盘盘/月月,因此我们确定本次活动的目标为因此我们确定本次活动的目标为181盘盘/月月CompanyLogo四、目标确定及依据四、目标确定及依据（续续）2、我们确定本次活动的目标为将初研工序效率提高到、我们确定本次活动的目标为将初研工序效率提高到181盘盘/月月活动前活动前目标值目标值165盘盘/月月181盘盘/月月CompanyLogo五、原因分析五、原因分析返工率高影响初研工序效率的因素图人机环法料树脂砂轮质量差表面擦伤压力不稳回转精度差平行度差同心度差主轴精度差料盘转速不均粘板后改变板面平行操作不稳定质量意识差不熟悉操作规程钢球质量差精磨球质量达不到标准产生擦伤磨料配比不当空气清洁度差压沟有树脂灰尘返工率高CompanyLogo六、要因确认六、要因确认因素一、不熟悉操作规程因素一、不熟悉操作规程。

2005年4月4日，宋士文根据公司人力资源GQEP6201控制标准，在分厂学习室对初研操作人员12人进行操作规程理论考核，4月5日，宋士文在生产现场对初研操作人员进行实际操作考核其结果如下：

项目项目总分值总分值参加人数参加人数合格标准合格标准考核结果考核结果不合格人数不合格人数不合格率不合格率理论考核100分12人85分9895分的2人9490分的6人8985分的4人00%实际操作考核100分12人85分10090分的7人8985分的5人00%结论：

不熟练操作规程人数不合格率为0%，此为非要因非要因。

因素二、质量意识差。

因素二、质量意识差。

本分厂通过TS16949体系认证，质量体系完善，员工整体质量意识强，2005年4月6日，胡先军在生产现场随机抽查初研工序4月1日至4日的产品自检记录、互检记录、专检记录、三检制度落实到位。

记录齐全详细，并有专检员对不合格品处置单及返工跟踪检验表。

结论：

质量意识差为非要因非要因。

CompanyLogo六、要因确认六、要因确认（一一）因素三、树脂砂轮质量差。

因素三、树脂砂轮质量差。

2005年4月5日，熊跃根据公司工装/模具GQP7506检验标准，随机在仓库抽取十块未使用树脂砂轮，检验结果如下：

结论：

树脂砂轮质量差为结论：

树脂砂轮质量差为非要因非要因因素四：

料盘转速不均匀因素四：

料盘转速不均匀。

2005年4月6日，唐磊按照公司机床精度验收标准GQW11-022对初研现场随机抽查3台机床，其结果如下：

项目标准值检查机床号料盘数控显示不合格数不合格率料盘转速0.5/mina-5#0.5/min00%a-10#0.5/min00%a-15#0.5/min00%结论：

料盘转速不均匀不合格率为结论：

料盘转速不均匀不合格率为0%，此为，此为非要因非要因。

检测项目检测数量标准检测结果不合格数不合格率外观表面10块表面无裂痕、沙眼等缺陷十块树脂砂轮板表面均无裂痕、沙眼等缺陷00%CompanyLogo六、要因确认六、要因确认（二二）因素五：

粘板后改变板面平行因素五：

粘板后改变板面平行。

2005年4月7日，张里程按照公司粘板验收标准，在初研工序生产现场随机抽查5块树脂砂轮，其检测结果如下：

项目编号精度标准实测值不合格数不合格率%板面平行初一19#初一20#初一21#初一22#初一23#0.02mm初一19#0.04mm初一20#0.02mm初一21#0.05mm初一22#0.03mm初一23#0.02mm3台60%结结论论：

粘粘板板后后改改变变板板自自平平行行不不合合格格率率为为60%，编编号号初初-19#、初初-21#、初初-22#平面误差超过公司标准，是平面误差超过公司标准，是要因要因。

因素六：

平行度差因素六：

平行度差。

2005年4月8日，王焱按照GQW11-022设备精度验收标准，在初研生产现场随机抽查4台机床，检查机床平行度，其测试如下：

测试项目精度标准值测试机床号实测值不合格数不合格率平行度0.02mma-15#0.02mm2台50%a-14#0.04mma-13#0.03mma-12#0.02mm结结论论：

平平行行度度差差不不合合格格率率为为50%，a-14#,a-13#平平行行度度超超过过GQW11-022设设备备精精度标准，是度标准，是要因要因。

CompanyLogo六、要因确认六、要因确认（三三）因素七：

同心度差。

因素七：

同心度差。

2005年4月8日，夏小龙按照GQW11-022设备精度验怍标准，在初研生产现场用千分表随机机查初研5台机床，其测试如下：

项目精度标准值测试机床号实测值不合格数不合格率同心度0.02mma-10#0.035mm2台40%a-9#0.02mma-8#0.05mma-7#0.02mma-6#0.02mm结论：

同心度差不合格率为结论：

同心度差不合格率为40%，a-10#,a-8#,同心度超过同心度超过GQW11-022设备精度标准是设备精度标准是要因要因。

因素八：

主轴精度差。

因素八：

主轴精度差。

2005年4月8日，宋士文按照GQW11-022设备精度验收标准，在初研现场用千分表随机抽查4台机床，径向跳动进行检测，其测值如下：

测试项目精度标准值测试机床号实测值不合格数不合格率同心度0.02mma-1#0.025mm2台50%a-3#0.02mma-5#0.02mma-10#0.025mm结论：

设备精度差，不合格率为结论：

设备精度差，不合格率为50%，是，是要因要因。

CompanyLogo六、要因确认六、要因确认（四四）因素九，前工序钢球质量差。

因素九，前工序钢球质量差。

2005年4月9日，4月10日，夏小龙按照GQW03-004质检规程验收标准，对再制品精磨球现场抽查2次，每次20盘，用圆度仪和显微镜进行检验，其检验结果如下：

检测项目标准第一次检测数量不合格数不合格率第二次检测数量不合格数不合格率圆度相互差0.3um20盘00%20盘00%表面质量表面均匀、无伤20盘00%20盘00%结论：

前工序钢球质量差不合格为结论：

前工序钢球质量差不合格为0%，此为，此为非要因。

非要因。

因素十、磨液配比不当因素十、磨液配比不当。

2005年4月10日，陈建奎按照GQW07-003初研作业指导书磨液配比标准，在初研现场对6台加工机床磨液进行取样后带回技术中心进行化学试验分析，其结果如下：

项目精度标准值测试机床号实测值不合格数不合格率备注同心度磨液10%。

水90%a-2#磨液20%，水76%，其它4%2台4%其化验中,其它成分是磨削油泥和树脂粉末.a-5#磨液10%，水85%，其它5%a-6#磨液16%，水81%，其它3%a-10#磨液10%，水86%，其它4%a-12#磨液10%，水85%，其它5%a-13#磨液10%，水87%，其它3%结结论论：

磨磨液液配配比比不不当当，不不合合格格率率为为33.3%，a-2#、a-6#磨磨液液配配比比达达不不到到GQW07-003文文件件要要求求，另另外，磨液中含磨削油泥和树脂粉未比例达到外，磨液中含磨削油泥和树脂粉未比例达到3%-5%，影响磨液使用效果，此为，影响磨液使用效果，此为要因要因。

CompanyLogo六、要因确认六、要因确认（四四）因素十一：

压沟有树脂灰尘。

因素十一：

压沟有树脂灰尘。

2005年4月10日，胡先军对初研生产现场进行检查，有a-1、a-3、a-7、a-14,四台机床正在压沟，压沟时采用全封闭的防