电力建设项目施工重点难点关键技术及控制措施.docx

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电力建设项目施工重点难点关键技术及控制措施

电力建设项目施工重点、难点、关键技术及控制措施

1土建专业

1.1汽机基础施工的控制措施

汽轮机基础底板其结构厚大，配筋密集，除满足一般碎的施工要求外，还应采取下列保证碎连续浇筑，控制温度应力，防止裂缝的技术措施：

a.浇筑碎前，对所有碎施工机械进行一次检修，保证有足够的碎运输车和碎泵车，以满足连续施工的要求。

b.选择碎原材料，优化碎配合比

选择碎原材料，优化碎配合比的目的是使碎具有较大的抗裂能力，即要求碎的绝热温升较小，抗拉强度较大，极限拉伸变形能力较大，线膨胀系数较小。

施工中选用低水化热高强的矿渣硅酸盐水泥。

掺用混合材料：

根据试验掺入部分粉煤灰代替等量水泥。

选用粒径大，级配良好的骨料，且砂、石骨料含泥量不超过建和3%o

根据试验掺入具有减水和增塑的减水剂，在保持碎坍落度及强度不变的条件下，减少水泥用量，降低绝热温升。

在保证碎强度及流动性条件下，减少水泥用量,降低於绝热温升。

c.严格控制碎温度，减少内外温差并防止表面温度骤降。

1）通过冷水搅拌，骨料冲洗降温、避免曝晒等措施，降低硅出机温度。

2）碎浇筑后12h,在碎表面覆盖保温材料，以减少内外温差，降低碎表面温度梯度。

d.碎浇筑及养护

大体积碎基础必须连续浇筑，采用斜面分层法，分层浇筑，分层振捣，每层厚度300ι≡左右，并保证上下层碎结合良好,浇筑过程中应防止碎发生离析现象。

大体积碎基础要加强早期养护，达到保温、保湿的目的。

主要通过浇水和覆盖相结合的办法，定期检测碎的内部温度，保证碎内外温差小于25℃。

1.2土建地下隐蔽工程质量保证措施

回填的顺序原则上与碎的浇筑顺序一致，按监理工程师与设计要求的土质进行回填。

在回填前，对地下工程进行检查，作好隐蔽工程记录，并清理基底上的杂物。

在边坡上口采取挡水措施，加固防洪堤，防止地表水流入基坑，浸泡地基。

回填土采用甲方指定的土或回填砂，沟坑底面和附属设备基础底面采用3：

7灰土回填。

回填土粒径要求均匀，最大粒径小于50πιπι0土的含水率大小，直接影响到夯实质量，填土应严格控制含水率。

回填施工前应通过试验的方法确定土的含水率。

当土的含水率大于最优含水率范围时，应采取晾晒，风干法降低含水率；当土含水率小于最优含水率时，可采取洒水润湿方法。

回填方法主要采用8t压路机碾压及电动打夯机夯实的方法。

基础密集区采用手推车运土、手工工具分层铺填的方法，每层虚铺土厚度为300mm,离基础较近的边角处用汽夯夯实，其余采用电动打夯机夯实。

打夯前将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，两遍纵横交错。

基础两侧要同时进行回填和夯实，夯实遍数为3〜4遍。

大面积回填采用自卸汽车运土、推土机分层铺土的方法，每层铺土厚度为300mm,用8t压路机进行碾压，碾压方向应从两边逐渐向中间进行，压实遍数为6〜8遍。

回填时，要对每层回填土进行质量检验，用环刀法取土样测定其干密度，符合设计要求后方可回填上层土。

每30（W取样一组，测出实际干密度，计算出压实系数，当有设计要求时须符合设计要求，无设计要求时压实系数三0.95。

2汽机专业

2.1保证机组轴振≤60um;瓦振W30um的保证措施

a.根据实际施工经验，对轴振产生影响的主要因素有以下几个方面：

转子动平衡情况和油楔压力不平衡；轴瓦间隙；油温；台板接触不好，形成局部空虚；轴瓦与瓦枕接触情况；轴瓦紧力；轴弯；对轮晃动、瓢偏；联轴器找中心情况;汽封间隙、隔板间隙、通流部分间隙；二次灌浆密实性等。

b.保证机组轴振、瓦振的措施

1）转子动平衡情况和油楔压力由厂家设备自身情况决定，应在设备出厂前

调整好，现场无法调整，因此如果因为这些因素造成转子振动大，应联系厂家处理；

2）轴瓦间隙现场进行检查，如不满足要求，联系厂家处理；

3）油温由安装与运行人员共同控制；

4）台板应平整、光洁、无毛刺，台板与轴承座、汽缸的接触面应光洁，并接触严密，不得有接触不好、局部空虚现象，用O.05mm塞尺检查，不能塞入；

5）瓦枕与轴承座应接触良好，用0.05mm塞尺塞不入，用涂色法检查瓦枕与瓦套接触面积要大于75%,且接触均匀；

6）按照厂家提供数据，用压保险丝方法调整轴瓦紧力；

7）对轴应进行检查，最大弯曲度不大于0.06mm,轴颈椭圆度、不柱度不大于0.02mm,且其数据与相对应的制造厂提供的数据基本相符。

否则联系厂家处理；

8）测量联轴器端面瓢偏不大于0.02mm,径向晃动不大于0.02mm。

c.联轴器找中心满足以下规定：

1）联轴器两法兰面的相对位置要按照制造厂的记号对正；

2）测量要将两联轴器沿相同方向旋转90°,每次盘动转子，两联轴器的测点位置要对准不变，盘动角度要准确一致；

3）端面偏差的测量时应在互成180。

角的半径相等的两个对应点进行，以消除转子窜动产生的误差；

4）找中心用工具安装要牢固可靠，避免碰撞，联轴器盘动一周返回到原来位置时，圆周方向的百分表读数应能回到原来数值；

5）测量端面间隙时，每次塞入的量块数量要小于3块；

6）联轴器找中心要求：

中心偏差小于0.02mm,张口偏差小于0.02mm。

d.汽封、隔板、通流部分间隙的调整

D隔板找中心要在高、中压外缸定位后，空缸情况下，将联合汽门、导汽管等大径管与缸体焊接后，检查高、中压外缸前后汽缸洼窝无显著位移后，进行隔板找中心；

2）拉钢丝找中心时，要以贯通高中低各轴承的长钢丝为基准线，并依此为准确定各油挡、汽封以及隔板洼窝的中心位置，测量时要对钢丝垂弧进行修正；

3）隔板找中心的水平方向左右偏差，高、中压外缸不大于O.05πun,低压缸不大于0.08mm,隔板中心偏差，只允许向下偏差，其数值不大于0.05mm；

4）全部汽封间隙调整好后，必须逐个检查，记入安装记录,不得只做抽查；

5）汽封左右侧间隙要用塞尺测量；

6）汽封径向间隙按照制造厂提供数据进行调整；同时我们采用我公司先进的汽轮机汽封间隙调整装置，进行汽封径向间隙调整，保证调整精度。

通流部分间隙的测量点要在动静部分最突出的位置。

2.2保证真空严密性VO.3kPa∕min的保证措施

2.1.1保证凝汽器所有焊口的焊接质量

a.施工前进行安全交底和技术交底，并监督交底的落实情况；

b.焊工应经培训合格，持证上岗；

c.焊接按照厂家要求和焊接规程进行，焊接中严格控制变形；

d.凝汽器在整个焊接过程中有防止杂物落入汽侧的设施。

；

e.焊接完毕后，按焊接规程要求进行外观检查和委托金属试验室做着色试验；

2.1.2凝汽器及真空系统水压试验

a.凝汽器管束组在吊装前，要进行彻底清扫检查，消除缺陷；

b.凝汽器管束组在吊装前，要按图纸设计要求或建设单位要求进行水压试验。

试验用水要用合格的化学水，试验完毕，吹干管束内存水，并及时封闭，避免二次污染；

c.参加真空灌水的系统保证全面无遗落，凡与凝汽器连接且不参与系统水压试验的系统必须参加灌水试验。

d.每个安装步骤或每项安装完毕，都要有监理公司或建设单位检查验收，并做好移交记录

2.2.3与凝汽器本体相连的所有管道及设备的检漏（包括阀门、法兰、焊口）

a.低压加热器外接管路安装完成后，低加汽侧与抽汽管、疏水管一起进行水压试验无渗漏；

b.管路上的阀门及真空阀全部进行解体检修，组装后对阀体进行水压试验,

阀体及填料无渗漏;

C.低加、疏水扩容器、各系统管道疏水与凝汽器相连管道安装后，将各设备附件（压力、温度、液位）安装齐全后，全部参加真空灌水，将汽缸排汽装置水位灌至汽封洼窝下IOOmm标高：

参加真空灌水的各设备、管道、阀门和法兰应无渗漏；

d.凝汽器本体上所有开孔接管后的焊接质量：

各开孔接管焊接完毕后检查焊口外观无缺陷，并参加真空灌水试验,各开孔处焊口及阀门和热工表座无渗漏O2.3汽水管道保证内部清洁度措施

2.3.1材料领用管理

a.对汽水管道、管件集中管理存放，贮存期间将管□封堵并经常检查封口情况，有缺损的及时封堵。

b.汽水管道、管件应集中按规格、材质领用，分类进行保管。

包括吹管临时管道、管件。

2.3.2管子、管件除锈

a.所有大口径汽水管道安装前均进行喷砂处理。

汽水管道、管件，在安装前按安装使用量领出进行喷砂处理。

喷砂处理后，用压缩空气吹净内部。

运往现场下料并进行焊口打磨处理后，再用压缩空气将管子内部吹扫干净。

b.对小口径管道包括管件采用稀磷酸进行浸泡除锈，浸泡结束用净水冲洗干净后吹干封口。

现场安装下料焊口打磨完,再用压缩空气将管子内部吹扫干净。

c.对不锈钢管材，采用压缩空气反复吹扫，清除管内积灰后封口。

d.采用上述各种方法处理后的管子、管件，必须尽快进行与系统的联接,以减少二次锈蚀的生成。

2.3.3管子、管件的安装

a.采用氢弧焊接工艺，消灭焊口焊接时对管子内部的污染。

b.对于有防腐内衬的管子，在与系统联接前用水冲净内壁后，方可安装。

c.所有在设备及管道上安装的热工或取样、加药、放空等插座、三通应在设备、容器、管道清理封口前开设接口并焊接结束，开孔必须采用机械钻孔。

严禁在已清理封口结束的设备、容器、管道上再开孔。

d.上述管道、管件当天工作结束后，应及时将安装完的管口包扎封口。

剩

余管件、管子也应包扎封口或运出厂房外保管,防止造成二次污染。

2.3.4把严系统中设备'装置安装关

a.在系统安装过程中，首先对设备、阀门、过滤装置等先行解体清理，清除其内部杂物、污垢，清除后采取封闭措施。

清理检查人员必须责任心强，工作认真负责，一丝不苟，确保检查清理效果。

b.设备和装置与管道联接或焊接前，方许拆除联接或焊接端封闭设施。

联接或焊接前还须再仔细检查一遍，确认洁净后才可进行联接或焊接。

c.对设备和装置用肉眼不能直接观察到的部位，必须用工业内窥镜加以检查，采用一些特殊方法及措施进行清理。

d.设备、装置在安装过程中，严禁出现长时间敞口现象，工作结束后应进行封闭。

2.3.5加强系统正式投用前的冲洗、清扫

a.系统在正式投用前，可采用各种方式进行冲洗。

系统可先进行充满水后通过疏放水管排放冲洗。

再经参加水压试验后，系统采用带压排放冲洗方式。

b.系统在投用前采用的冲洗、吹扫方式，应先冲母管再冲支管，逐路逐段一一冲洗，不遗漏。

冲洗排放口应设在与设备和表计的联接处。

c.系统在投用初期充分利用好系统内设置的滤网，做到勤拆洗，将系统中残存的锈皮、泥沙去除干净。

d.对部分系统采用加临时滤网的方法进行冲洗循环，系统洁净后恢复正常。

2.4提高汽机油系统清洁度方案

2.4.1影响油系统内部清洁度的主要因素

a.油系统设备内部的清洁度；

b.安装现场的清洁程度；

c.管道系统的布置；

d.油系统安装过程的控制；

e.油系统的循环冲洗；

f.油系统内部的二次污染和被乳化。

2.4.2保证油系统清洁度措施

a.设备内部清洁度的控制

1）所有设备到现场后，必须马上认真加以检查。

对设备上的各种孔洞、管口进行检查，确认封闭严密；外观检查确认运输过程中是否有进水现象，如有应马上对内部进行检查。

2）设备在现场的贮存和保管必须有防风、雨措施，可在棚仓存放的要入棚仓存放，不能入棚仓存放的设备必须用塑料布和蓬布包严存放，并定期检查。

3）设备检修时，对那些用肉眼观察不到的油流通部位，必须用内窥镜进行检查、用吸尘器吸，以确保内部的清洁，特别是轴承室及其所带油管道。

4）对系统中所带阀门必须逐只进行清理检查，重点检查阀体内部及阀盖内部，如制造厂无特殊要求或阀门铅封被破坏时，还须作解体检查，检查合格的阀门，用清洁的硬纸板和塑料布将两端接口封闭，只有在安装地点安装时方可拆封。

b.安装现场清洁度的控制

D该地区风大，所以油系统设备和管道安装前厂房必须严密封闭，要在以下方面采取措施，确保施工现场环境的清洁；厂房预留孔洞要可靠封闭；厂房窗户要进行密封并固定牢靠；进出厂房的通道要采用密封门并能方便地及时关闭。

2）用湿扫及吸尘器的方法及时清除施工现场的灰尘，确保安装环境的清洁,尤其是雨天及雨后要有防止将泥土带入作业区的措施。

3）如风沙已污染了施工现场的环境时，设备的检修和管道的安装工作要停止，且有防止待安装件和已安装件被污染的措施。

c.管道系统布置合理性的控制

在管路的布置上必须避免出现油流死角区，尤其是无布置图的小口径管道，必须设计合理，便于冲洗，对部分油冲洗不到的部位，增设法兰以便于检查和清理。

d.油系统安装过程的控制

D系统中所有的管件（包括临时冲洗管）都必须使用新钢管,管道的材质、壁厚都要达到设计要求。

2）现场配制的管段必须先采用机械方法彻底清理，用压缩空气吹净，再进行化学方法进行清洗。

3）系统中的弯管严禁灌砂热煨，应采用热压弯或弯管机冷弯。

4）系统管道上的热工测点、三通制作、开孔焊接等工作，应在预组装阶段同步完成，在酸洗或最后清扫时将内部清扫净。

预组装后应组织汽机和热工专业技术人员对系统布置的正确性和完整性进行确认，防止发生遗漏和无法避开的交叉。

5）管道组件清洗完后及时可靠地将接口封堵，即使在厂房内也不得随意拆封，除非必须安装该组件。

6）管道最后安装时应派专人监护，检查油管组件内的清洁度，每个组件在安装前必须对已安装的前一组件和待安装组件内部的清洁度进行确认并办理签证后方可对口焊接，这一措施在绥中800MW机组的安装中取得了很好的效果，大大缩短了油循环时间，加快了工程进度。

7）系统中的各类阀门在油管道最终安装前送交检修，填料建议使用柔性好且不易掉沫的聚四氟乙烯盘根。

8）油系统仪表管均应使用不锈钢管，安装前用压缩空气吹扫干净。

9）管道安装完后应尽快开始油循环冲洗，否则应采取气体保护，以防内部再次腐蚀。

10）管道安装过程中管道不得使用火焰切割，而应使用机械方法切割，管道上测点开孔必须使用电钻。

e.油循环冲洗效果的控制

D油循环中应对系统分段进行冲洗，分阶段投入各系统、各部套、确保无遗漏无死角，以避免杂物进入系统的重要部件。

2）油冲洗采用冷热交变24小时连续冲洗的方法。

3）油冲洗应派责任心强的人员用木榔头或振荡器对管道定期进行敲击，以提高冲洗效果。

4）为提高支管的冲洗效果，可对支管分组分阶段冲洗。

5）油冲洗合格后不能投入正常运行时，应定期启动油泵对系统进行一定时间的循环冲洗，以防止管道内壁再次生锈。

f.油系统内部二次污染和被乳化的控制

1）冷油器到达现场后应作认真检查，如供应商无特殊要求时，应作1.25倍工作压力的水压试验，防止运行时水进入油系统内而引起锈蚀和乳化。

2）汽机端部轴封间隙调整时应取下限值，以减少机组启动时轴封漏汽进入油挡使回油带水，油系统轴承室内的负压应保持在制造厂规定的范围内。

3）在轴承翻瓦及油箱清扫时，严禁使用工业洗洁精类具有促乳化作用的清洁剂进行清洗，以防油质被乳化。

4）在轴承座清理和翻瓦时，对各敞口应及时封闭，以防粉尘入内，附近不

得安排保温、敲凿混凝土等易扬灰的工作。

5）轴承座及油箱最终封闭时必须将其内部彻底清扫并经检查办理隐蔽工

程签证后方可最终封闭。

6）做好油冲洗及油循环全过程记录。

3锅炉专业

3.1锅炉钢结构安装工艺创优措施

其主要控制点如下：

a.锅炉钢结构安装前施工条件评估。

b.锅炉基础验收及钢结构立柱隐蔽工程的检查、签证。

c.锅炉水压前、后顶板梁挠度检测及钢结构整体复查找正。

D认真做好设备的清点、检验工作，根据设备的装箱单和图纸清点设备的数量、有无丢失或未供货，检查设备有无缺陷、变形，并认真做好清点检查记录存档备案，有问题时及时反映解决。

2）设备安装前，进行外观校验（包括：

外型尺寸、孔距和孔径、孔与梁或柱子端头的距离、连接件是否符合设计要求等），确认无误后进行安装。

3）做好基础几何尺寸的校验和画线工作，根据现场给定的基准标高和建筑物基准点，校验土建交安基础的标高和钢架的相对位置，依据效验的结果确定基础线。

4）按照图纸或规程要求作好柱子垫铁的配置工作，垫铁布置和配制应合理,能满足二次灌浆的的要求。

5）按照作业指导书的规定，认真做好安装过程中每一阶段的验收工作，验收内容包括：

垂直度、柱间距、对角尺寸、标高（梁、柱）等。

每一吊装阶段主梁和主要次梁、拉条等必须安装齐全，并与柱子连接固定，形成整体，每一阶段验收合格后，才能进行下一阶段的施工。

柱子的垂直度用经纬仪跟踪测量，验收施工误差达到“验标”中优良级。

6）钢结构高强螺栓施工

①检查连接区域：

摩擦面干净，无油漆、油脂、钻孔铁屑、浮锈等杂物，用钢丝刷清理摩擦面时，清刷方向与构件受力方向垂直。

②高强螺栓安装时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。

③严格按照螺栓紧固顺序进行紧固，不得反顺序施工，影响紧固质量。

④螺栓紧固后作好标记，以免漏紧，并作好检查记录。

⑤作好高强螺栓的保管工作，并注意防潮、防尘、防锈、玷污和碰伤，设二级库房实行专人保管发放，规格数量不能错用，安装时不得强力打入，不能用高强螺栓代替定位螺栓。

3.2锅炉受热面施工工艺创优措施

a.认真做好设备的清点、检验工作，根据设备的装箱单和图纸清点设备的数量、有无丢失或未供货，检查设备有无缺陷、变形，并认真做好清点检查记录存档备案，有问题时及时反映解决。

b.严格按照图纸及施工作业指导书即定方案、程序施工。

重要的措施方案经上级审批后方可实施。

c.设备安装前进行外观检查（包括：

外型尺寸、材料外观质量、设备缺陷、设备焊口等是否符合设计要求），确认无误或采取措施后方可进行安装。

d.做好设备及材料的检验工作。

设备的合金部件或施工中用合金材料安装前进行100%的光谱复查，并用记号笔标明材质，安装后进行抽查。

e.材料代用必须经过相关部门批准后方可使用，对代用的材质应有记录并具备可追溯性。

f.组件在运输及安装过程中，选择合理的吊点及工具，必要时进行强度计算和校核，尽量减小其变形、保证设备安全。

g.做好管□的封闭工作。

管子、集箱在通球及清扫后，对所有的管口进行封闭。

安装过程中，对敞口的管子随时加以封盖。

做到管内通，箱内净。

h.对口焊接前除去坡口及离坡口10T5mm范围内锈蚀油脂等杂物，对口间隙保持均匀，严禁强制对口。

焊接后按检验规定要求进行无损探伤。

i.在承压部件表面，不得任意焊接铁件，焊接时必须征得主管技术人员的同意。

割除临时铁件时，不得伤害管子母材，除特殊部件需割掉磨平外允许留10-15mmo

j.对于隐蔽工程（项目）施工后及时进行验收，并做好验收签证工作。

k.受热面设备吊杆紧固时注意负荷分配均匀，安装过程中认真检查吊杆受力情况。

1.施工过程中及时做好组合或安装的验收签证工作，并做到记录齐全、完

整。

3.3空预器漏风系数达到厂家保证值的保证措施

a.技术准备要充分，首先进行图纸会审和技术交底。

使所有安装人员充分了解设备构造，各部连接方式，安装方法和精度要求；制定出切实可行的、具有针对性的安装作业指导书。

b.建立健全班组、专业工程处、项目部三级质量验收体制，质量落实到人。

制订安装过程中及安装完成后的质量检查项目，印制统一的质量检查记录表，准备必要检查工具，并做好施工记录。

c.根据施工进度，对空气预热器安装规范要求的质量检验评定项目适时组织验评。

d.及时关闭安装施工中不符合项，对隐蔽工程及时组织隐蔽前的检查验收,并做好隐蔽验收记录。

e.对现场提供的用于空气预热器安装的材料要核查有无符合有关质量标准的材质证明文件，无合格证产品不允许使用。

f.严格按照规范和厂家技术文件的规定进行安装。

D支撑钢架安装：

支撑点相对水平允许偏差±2mm。

2）底部轴承定位安装：

纵横中心允差±2加。

3）端柱较链顶部平台水平度偏差±2mm。

端柱的垂直度偏差小于3mm。

4）一定要保证转子安装的水平度，转子的水平度偏差小于4mmo

5）主径向隔板至顶部扇形板间的距离偏差小于±3mm,至轴向密封板上一固定点的距离偏差小于±6mm。

6）按照厂家说明书和现场工代的要求安装调整径向、轴向、环向、内环向的密封间隙。

7）孔门安装要加石棉垫，螺栓对称拧紧。

8）一定要控制好转子的焊接变形，按图纸的设计要求调整密封片的间隙。

9）焊口焊接后认真进行检查，防止漏焊。

3.4主要转动机械一次成功的保证措施

a.所有转动机械用油都必须采用过滤合格的油，标号符合设计要求。

b.垫铁符合设计要求并垫实，地脚螺栓使用力矩扳手进行紧固。

c.对轮找中心，保证达到标准，小于O.05mm误差，并达到设计要求。

d.杜绝管道与设备之间的强制力连接，要及时安装管道的支吊架，严禁管道的重量作用到设备上。

3.5锅炉水压一次成功的质量保证措施

a.锅炉受热面的所有焊口必须经无损探伤检验合格。

按规范要求需进行焊后热处理的焊口，必须进行热处理，并经硬度检测合格。

b.合金钢的管子、管件必须经光谱分析复查，并作明显标识，防止错用材质，合金焊接材料，必须严格控制管理，并按使用部位，材质、数量等做好发放记录，防止焊接材料用错。

c.水压试验临时系统的焊口必须按正式焊口安装施焊。

所有正式系统和临时系统的阀门，都必须进行解体检查、检修，并进行单体水压试验。

d.水压试验用的临时堵板、封头等必须经过强度核算，堵板、封头必须采用机械加工，按正式焊口施工，并做无损探伤检验，并做好热处理及硬度检验等工作。

e.热工测量仪表管路及接管座的焊接，采用全氧弧焊接或氮弧打底、电焊盖面的焊接工艺，严禁采用火焊及电焊击穿焊的焊接工艺,焊口要进行探伤检验。

f.在受热面管子及设备上焊接的临时件在割除后要磨平，并做着色检验,防止产生表面裂纹。

g.在锅炉水压试验前，先进行0∙3MPa压力的风压试验，进行认真细致的检查，发现问题提前处理，以确保水压试验一次成功。

3.6成品保护、防止二次污染措施

a.主厂房内设置污、废物、脏物存放回收拉圾箱，由文明施工队负责回收、管理。

b.对成品采取有效隔离设施。

用橡胶板、塑料布、薄钢板、木板等对成品进行必要保护。

c.关键项目办理交接手续，重要部位派专人值班看护。

d.对已验收完的成品造成毁坏性时，追究其责任。

e.对材料、构配件、设备进行合理地存放，做好保护措施。

对验收完的项

目，合理安排施工程序,特别要做好有利成品保护防止二次污染的交叉作业安排,

如保温管道和设备及装修墙面要用塑料薄膜包好，士建验收完未移交的地面用胶皮保护，任何人未经批准不得在混凝土设施上开凿孔、洞等。

f.油漆施工时，应合理安排油漆的开工时间及施工程序，减少交叉作业。

多颜色面漆交叉作业或相邻作业时，要设置隔离层。

对于作业区下方及周围已完工的设备、管道、仪表、地面等，开工前均应设置可靠的保护措施，防止二次污染。

3.7外护板安装质量保证措施

a.设备外护波形板安装要紧贴主保温层，波形板切割使用专用工具，不得使用电火焊切割，波形板安装水平方向要平整，竖直方向要垂直，固定牢固，钏钉间距要均匀。

b.直管道平板外护层施工时下料几何尺寸准确，横向、环向凸筋线要圆滑平直，按预先划置搭接线进行安装施工，紧贴保温层水平管横向搭口设在下半部45°角处，搭接尺寸不得小于50πun,钾钉均匀其间距为15OnlnI-200mm,弯头外护板安装内衬膨胀条固定防止弯头外护板拉开。

3.8烟、风、煤粉管道施工工艺创优措施

a.六道制作组合工艺创优措施

D所有制作件必须按图施工。

2）组合拼接环形法兰，宽度要一致、平整，剔除毛刺，钻孔时要使上下部件联接