跨咸铜铁路施工方案.docx
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跨咸铜铁路施工方案
铜铁路施工方
编制：
审核：
中铁十五局第五有限公司西铜高速XTK－4项目经理部
2010年3月15日
1、编制依据
2、工程简介
3、技术指标
4、施工方案
5、注意事项
6、安全措施
7、文明施工、环境保护措施
跨咸铜铁路施工方案
一、编制依据
1、西安至铜川高速公路XTK-4合同段招、投标文件、两阶段施工图设计文件
2、交通部颁发的有关规范、标准
（1）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
（2）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
（3）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
（4）《公路勘测规范》（JTJ061-99）
（5）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）3、国家及地方政府有关法律、法规
二、工程简介
西铜高速公路改扩建项目渭河特大桥，双向八车道，单幅桥宽20.4米，桥长约4958米，渭河特大桥跨越渭河，并跨越整个泾河开发区。
跨咸铜铁路K11+178.6〜K11+316段为37.4+60+40m变截面预应力混凝土连续箱梁，本段处于聂冯立交加宽段，左侧宽度26.22m〜
24.25m，右侧宽度31.81m〜28.64m，分别变化1.97m和3.17m；设计通过调整变截面箱梁翼緣宽度来满足桥梁线形变化，左幅翼緣宽度为3.682m〜2.207m，右幅翼缘宽度为3.584m〜2.45m；箱梁高度，在半幅桥中心处根部为3.4m，端部位2m。
箱梁横向坡度为3%，箱梁内外侧高差72cm〜90cm。
曲线半径为2000m，纵坡为0.6%。
施工时为不影响咸铜铁路正常通车，拟采用满堂支架施工，设钢管柱临时墩，采用贝雷片上跨铁路；左幅设置临时墩9个，右幅设置临时墩11个，I50a工字钢冠梁。
示意图如下。
三、技术指标
1、技术标准
荷载等级：
公路一I级。
桥面宽度：
0.5米（防护栏）+（26.22〜24.25）米（行车道）+2.0米（中央分隔带）+（31.81〜28.64）米（行车道）+0.5米（防护栏）。
设计洪水频率：
1/300.
风荷载：
设计风速30km/s，风压0.4KN/m2.
地震峰动值：
w0.2g。
2、主要材料
（1）混凝土
50号砼：
现浇
30号砼：
墩柱
25号砼：
承台、桩基
（2）普通钢材
I级钢筋；H级钢筋。
（3）预应力材料
采用©d=15.2mm高强度低松弛钢绞线，公称面积为140平方毫
米，标准强度fpk=1860MPa。
弹性模量Ep=1.95*105
四、施工方案
1、工期安排本工程进度紧，难度大，我项目部结合实际情况，确定跨铁路施工部分工期大致如下：
2010年5月至2010年6月下部构造施工，2010年7月至2010年8月上部构造施工。
2、承台施工
2.1、承台设计采用王字型承台，靠近铁路处承台长边方向平行铁路路轨，以减少承台施工挖方时对铁路的影响。
承台靠近铁路路线，基坑开挖时，为避免影响铁路行车安全及损坏铁路路基，制定以下防护措施：
2.1.1、基坑开挖前，测量队对承台基坑位置精确放样，用白灰线洒出基坑开挖轮廓线。
2.1.2、在靠近铁路一侧的承台轮廓线外侧2m位置顺铁路方向打入
钢管，钢管采用3m长&48无缝钢管，钢管间距1m，打入深度2m。
2.1.3、钢管施工完成后进行承台开挖，开挖时在靠近铁路侧轮廓线
位置往外侧多开挖49cm，基坑开挖完成后在靠近铁路侧基坑砌注49
砖墙，砌注高度以原地面为准。
2.1.4、砖墙砌注完成后，在砖墙和钢管之前码放土袋，土袋码放时必须整齐牢靠。
（平面图如下）
立面图
2.1.5、在铁路边坡设置3个临时沉降观测点，基坑开挖时，随时监测边坡稳定情况。
2.2、凿除桩头、桩基检测、后压浆
破桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，比桩顶设计标高多留15cm长度，深入承台混凝土中，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。
破除桩头时采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10~20cm由人工进行凿除，人工凿除到离桩顶标高5cm时停止并对其进行修整。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。
将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
桩基检测完成后进行后压浆施工。
桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可施工垫层，垫层用砂浆铺平，以保证钢筋不与泥土接触，避免污染。
承台施工工艺图
绑扎钢筋
2.3、钢筋绑扎及安装
承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即铺注基础垫层。
钢筋绑扎前，在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
承台钢筋集中加工成半成品，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
钢筋加工采用电弧搭接焊和螺纹连接，作业工人持证上岗，经试验室考核合格后才能进行现场作业。
钢筋加工应注意一下几点：
（1）进场的钢筋按型号分类堆放，钢筋下面用枕木或台座垫起，上面用蓬布盖住或直接放入库房内，防止雨雪和其它污物对钢筋的腐蚀。
（2）钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
进场钢筋应按规范要求抽取试样做力学性能试验。
不合格的材料不能使用。
（3）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清
除干净。
盘条采取冷拉法调直，注意冷拉率不宜大于2%。
（4）钢筋的连接采用电弧搭接焊，按规范要求对其进行控制。
（5）钢筋下料严格按设计图纸尺寸进行制作。
（6）钢筋骨架在钢筋场预先加工成半成品，运至施工现场绑扎成形。
安装时,主筋直顺并垂直,间距准确,箍筋与主筋绑扎牢固。
钢筋加工严格按照下发的钢筋加工质量管理办法执行。
（7）模板安装后，检查钢筋保护层，确保保护层符合设计及规范要求。
2.4、模板承台模板采用大块定型钢模，吊机配合安装。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位.模板设计原则是：
一是模板有足够的刚度、强度和稳定性；二是模板面之间应平整，接缝严密，不漏浆；三是便于装拆；四是通用性强；五是合理利用板材宽度长度，少出下脚料。
为了保证承台表面板缝美观。
模板接缝错台处理方法：
先用砂轮磨平，然后用丙酮清洗干净，最后涂上FN-309胶粘剂。
具体操作方法是先用洁净的刷子在模板接缝上均匀地涂满，在放置晾干至接触不粘手时，再涂上第二层胶液，待胶层近于干燥时，用砂轮机打磨平整。
承台模板采用大块定型钢模，吊机配合安装。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位.
模板支立完成后要进行尺寸、位置和稳定性的检验，经监理检验合格后，方能进行混凝土浇注。
2.5、浇注砼施工混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，插入式振捣器振捣。
在下层混凝土初凝或能重塑前浇注完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。
砼浇注用溜槽时，使混凝土缓缓滑入模内，放料时要多处一起放料，及时摊开，并分层浇注，分层厚度控制在30〜45cm。
振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3〜3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5〜10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5〜10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
2.6、养生
在混凝土浇注完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。
在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。
养生的时间以混凝土达到设计强度为标准，并不小于7d。
2.7、基坑回填
在砼养生至达到设计强度后将基坑进行回填，由于上部施工需搭设支架，因此，基坑回填采用3%灰土分层碾压回填至原地面，每层填筑层厚控制在30cm以内，压实度不小于93%。
同时对墩柱连接部位进行凿毛处理。
2.8、待基坑回填至原地面后，拆除防护钢管并清理土袋，以便进行后续的灰土填筑。
3、墩柱施工
3.1、测量放样
桥墩施工前，先测量放样，确定墩身的平面位置。
墩身测量放样采用全站仪等高精度测量仪器和三维座标控制，给出每测点的三维座标，用两测回放样测量，确保纵横轴线精度和高程精度达到标准要求。
3.2、安装钢筋的准备工作
将承台顶面墩身范围内的砼凿毛，清洗干净。
在承台顶面，墩身的四侧搭设支架，作为墩身施工支架，并可作为施工人员上下的楼梯。
3.3钢筋制作安装
墩身钢筋在钢筋加工场统一加工成型，运到工地现场安装。
钢筋的接长采用焊接方式，且必须满足规范和设计要求，钢筋外应按设计厚度绑扎高强度混凝土垫块，保证钢筋的保护层厚度。
钢筋加工采用电弧搭接焊，作业工人持证上岗，经试验室考核合格后才能进行现场作业。
钢筋加工应注意以下几点：
（1）进场的钢筋按型号分类堆放,钢筋下面用枕木或台座垫起,上面用蓬布盖住或直接放入库房内,防止雨雪和其它污物对钢筋的腐蚀。
（2）钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
进场钢筋应按规范要求抽取试样做力学性能试验。
不合格的材料不能使用。
（3）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清
除干净。
盘条采取冷拉法调直，注意冷拉率不宜大于2%。
（4）钢筋的连接采用电弧搭接焊和螺纹连接，按规范要求对其进行控制。
（5）钢筋下料严格按设计图纸尺寸进行制作。
（6）钢筋骨架在钢筋场预先加工成半成品，运至施工现场绑扎成形。
安装时,主筋直顺并垂直,间距准确,箍筋与主筋绑扎牢固。
钢筋加工严格按照下发的钢筋加工质量管理办法执行。
（7）模板安装后，检查钢筋保护层，确保保护层符合设计及规范要求。
（8）承台施工完成后，可以绑扎墩柱钢筋，由于该部分墩柱平均高度19m，墩柱钢筋绑扎时需搭设钢管架，为了保证在模板安装之前钢筋不变形或倒塌，钢筋绑扎过程中需支立斜撑，对钢筋骨架进行固定。
3.4模板设计及制作：
模板设计原则是：
一是模板有足够的刚度、强度和稳定性；二是模板面之间应平整，接缝严密，不漏浆；三是便于装拆；四是通用性强；五是合理利用板材宽度长度，少出下脚料。
模板支立完成后要进行尺寸、位置和稳定性的检验，经监理检验合格后，方能进行混凝土浇注。
采用定制的钢模板，其制作必须满足设计及规范要求，确保墩身的质量满足要求。
为保证模板的加工精度和墩身的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板的强度、刚度、稳定性等都能得到很好的保证。
制作模板时，尽量根据本合同段墩身的高度，合理确定每节模板的
高度和断面尺寸，尽量减少模板的接缝，保证墩身外表美观。
3.5混凝土的浇注
墩身混凝土标号为C30，混凝土浇注利用混凝土泵车进行施工，大大减少了施工时间，由于墩身高度大于2m，若将混凝土直接倾倒于墩身底部，混凝土有可能产生离析，影响混凝土的质量，因此应用导管或串筒将混凝土卸落到墩身底部，导管或串筒与混凝土面高差控制在2m左右。
砼浇注过程须有专人检查支架模板、钢筋等稳固情况，当发现有移动、变形、移位时应及时处理；浇注过程作好施工记录。
墩身混凝土采取分层浇注的方式进行，采用①50插入式振动棒振实，振动棒与侧模应保持5cm-10cm距离，插入下层混凝土5cm-10cm；每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，应避免振动棒碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土浇注过程中严格控制混凝土的各项指标，试验室人员全程检测，若发现不合格混凝土及时要求返回重新拌和，若二次拌和不合格则不得使用。
3.6、墩身混凝土的养护
墩身混凝土浇注后，应及时养护，采用薄膜包裹混凝土表面减少水量的蒸发，利用自流式水桶，保持混凝土表面长期湿润。
混凝土养护时间以混凝土的强度为标准，当混凝土强度达到设计强度后，停止养生。
3.7、墩柱施工的防护措施
3.7.1墩柱钢筋绑扎前在靠近铁路边坡一侧离墩柱5m距离搭设防
护网，防护网高度3m，宽度50m，中间每隔5m用①48钢管打入地基固定。
3.7.2墩柱模板支立时吊车需停在远离铁路一侧，分节吊装，就位后用地锚固定。
3.7.3模板拆除时禁止直接抛下，需分块吊装拆除，确保安全。
3.7.4施工期间安排专人负责巡逻，禁止闲人进入施工区域，任何人不允许超越防护网。
4、现浇连续梁施工
4.1、总体方案：
结合现场施工实际情况，现浇连续梁边跨上部构造拟采用满堂支架进行施工，跨越铁路段落采用在铁路两侧安装钢管柱，在钢管柱上搭设150a工字钢做冠梁，然后在冠梁上安放贝雷梁跨越，跨径为8m,贝雷梁上设116a工字钢60cm一道做分配梁，分配梁上搭设满堂支架与铁路外侧满堂架相连，铺放底模，最后进行混凝土浇注。
工艺流程
土方填筑及混凝土垫层
模板设计
*
1f
搭设支架钢管柱
报监理审批
V
沉降观测
支架和型钢预压
模板制作
路路基顶标高，每层压实度》96%，填筑宽度80m，需呈台阶式进行填筑，台阶宽度2m，高度50cm，两侧边坡坡率采用1:
1.5，土方填筑时由路线中心向两侧留1%横坡，以利于排水，做急流槽连两侧排水沟，防止雨水对地基的浸泡，最后在顶面浇注C20素混凝土15cm。
路基填筑范围内设①30cm8%的灰土桩，灰土桩按间距1m梅花型布置，灰土桩深度至原地面。
灰土桩顶设置8%的灰土垫层，垫层厚度为30cm。
422基层：
依工艺设计支架地基的承载力P>20t/m2，地基处理
方法是：
（1）将原地面的腐植地表层，用推土机或平地机清除干净，压路机碾压，压实系数不低于0.9。
（2）在原地面填筑30cm天然砂砾或三七灰土。
（4）利用压路机反复碾压密实，在碾压前适当洒水，以保证达到不低于93%的密实度。
（5）碾压过程中，沿桥梁中心线向两侧设横向坡度设i=1%，纵向坡度与桥位纵坡一致。
（6）在压实地基外1m处做排水沟，防止施工过程中雨水渗入地基影响承载力。
4.2.3垫层：
采用15cm厚C20混凝土，其作法是：
支架垫层铺设15cm厚C20混凝土，以增强基底的受力强度及防止雨水进入基底，造成降低基底承载力。
混凝土面要抹平，并注意控制标高。
4.3支架搭设
4.3.1在安装支架之前，做好抄平放线工作。
首先找出箱梁的纵向中线位置，多测几个点，拉好通线。
4.3.2在纵向中线位置每60cm距离定一个点，横向同样按0.6m间距定出支点。
4.3.3在各个点安放碗扣式脚手架的“立杆可调座”，原则上从中间向两端放置。
然后安装碗扣式脚手架立杆。
4.3.4当立杆搭设到一个水平层高度时，各横杆与立杆连成整体后，开始采用立杆可调座螺杆进行调平。
4.3.5做到脚手架、连杆无论在纵向或横向均在一条线上，横向同在一水平面上，按图纸拼装到设计标高。
4.3.6横杆在竖向上连接按1.2m级差安装。
4.3.7当安装到顶端时，用“立杆可调托撑”来调横向方木顶面准确标高。
4.3.8在支架的横向、纵向用普通脚手架每五道设置剪刀斜撑。
4.4钢管柱搭设
4.4.1咸铜铁路运输繁忙，跨铁路现浇连续梁采用边通行边施工的方式，支撑体系跨径和净空应满足火车通行要求。
4.4.2支撑体系为在铁路路基边线外2m设置钢管柱，拟在左幅铁路两侧各设置钢管柱9个，右幅铁路两侧各设置钢管柱11个,钢管柱型号为&600mm*14mm，底面连接800mm*800mm的钢板，用于固定在混凝土基座上，每两根钢管柱之间用10#槽钢设两道剪刀撑连接，形成一个整体。
4.4.3基座采用C20砼浇注，根据计算采用横桥向通长布置，右幅为29.8m*2m*1m，左幅为23.3m*2m*1m,基础内配设构造钢筋.浇筑时预留与上部连接的钢管柱底钢板连接的螺杆。
基座下面增加挖孔桩，挖孔桩长4m，直径1.3m，间距6m。
4.4.4
29.8m基础配筋图
23.3mS础配筋图
4.4.4钢管柱上采用150型钢作为冠梁，主梁为1.5m*3m桁架，右幅桁架设置54排，左幅46排，并布置横向116a工字钢作为分配梁。
4.4.5分配梁每60cm设置一道，由于连续梁为变截面梁，在分配
梁上面安装可调式顶托，调整方木高度至设计标高后安装底模。
4.4.6由于跨越铁路，在桁架底部和侧面设置竹胶板一层，同时侧面竹胶板外侧设置2m高防抛网，对桥面底部和侧面进行封闭，以防止杂物坠落，确保铁路行车安全。
4.4.7力学验证
4.4.8钢管柱及贝雷片内力计算（见计算书）
4.4.9支架内力验算（见计算书）
4.5预压工艺：
支架搭设完成后，要对支架进行预压工艺，其目的是检测支架地基的承载能力，支架自身的强度、刚度。
检测承载预压后的下沉量，以确定和调整施工预拱度。
由于跨越铁路，排除一切不安全因素，该段预压采用在钢管柱基础预埋杆件，然后将桁架跨中、1/4跨处和预埋杆件采用预应力材料联接起来，并对其施加预压应力，达到预压的效果。
预压时间选择在铁路的天窗时间。
4.5.1预压荷载：
为梁体全部荷载的120%。
4.5.2预压时间为72小时，即加载后静压72小时。
4.5.3预压时的沉降观测：
观测点为每跨跨中和每跨1/4跨处三个观测截面。
每个断面测左、中、右三点，每12个点测量一次。
当观测量为零时，即为预压结束。
4.5.4为保证安全质量，每跨都将进行预压。
4.5.5预压材料选用塑料编织袋袋装砂砾或砂，每袋准确控制在
50kg/袋。
如条件允许可采用袋装水泥的办法也可。
4.5.6预压结束后，根据所观测的沉降量值，如沉降超过验标要求时对支架进行调整，调到设计标高加施工预拱度。
4.6模板设计、制作及安装
4.6.1模板设计及制作：
（1）模板设计原则是：
一是模板有足够的刚度、强度和稳定性；二是模板面之间应平整，接缝严密，不漏浆；三是便于装拆；四是通用性强；五是合理利用板材宽度长度，少出下脚料。
（2）根据以上原则，模板刚度、强度要经过详细验算。
模板的稳定性，主要取决于脚手架的稳定性，脚手架的稳定性很大程度上依赖于地基的稳定。
因此，脚手架及地基承载力也要认真设计计算。
（3）为了保证梁体表面板缝美观。
模板接缝错台处理方法：
先用砂轮磨平，然后用丙酮清洗干净，最后涂上FN-309胶粘剂。
具体操作方法是先用洁净的刷子在模板接缝上均匀地涂满，在放置晾干至接触不粘手时，再涂上第二层胶液，待胶层近于干燥时，用砂轮机打磨平滑。
4.6.2模板的结构形式和特点：
I、侧模板
侧模板在工厂加工，采用大块定型模板，为防漏浆，接缝均加工成子母缝，并设止浆胶垫，每节模板均有相邻编号。
H、内模板
内模板为工地现场加工，用7cmX7cm方木作支架，支架纵向间距为0.6m。
支架侧板与顶板均采用d=25mm厚木板，每2~3m为一节,每节接头及外侧用塑料布捆包。
顶板中间部位宽60cm，加工两块活动薄木板，事先放于绑好的顶板钢筋网下面，靠近A、B点位置，以便底板混凝土下料。
等底板混凝土浇注完毕后，立即将两块活动木模板平行移至C、D点位置，再用钉子固定于支架上，上面盖上塑料布，以防漏浆。
这一工序必须在10分钟内迅速完成，可利用浇注腹板与顶板混凝土的时间差内完成。
底板不钉木板，
皿、端模板
端模采用整块钢模，注意浇注箱梁之前，背墙预留钢筋，不要浇注混凝土，否则，端模无法拆装。
W、底模板
底模面板采用d=8mm热轧钢板，横肋采用工字钢I80，纵肋为工字钢110，组成40cmX40cm格构，每节模板接缝用FN-309胶处理,模板接触面应设弹性止浆胶垫。
4.6.3模板的安装
（1）对下部工程的测量检查：
连续立模前要对已完工的下部工程进行测量检查，方法是用全站仪在墩、台上定出桥位中心位置。
用钢尺检查桥墩、台长宽及梁跨尺寸，并划出支座位置。
用水平仪测量检查支座标高，如超过验标者要采取措施。
（2）侧模安装按编号拼装，要打紧木楔，顶紧调平丝杆，上紧上下拉杆，并粘好止浆胶条。
接缝用FN—309胶处理，并用砂轮打磨平整。
均匀喷涂TF-4乳状防雨型桥梁专用脱模。
（3）底模安装：
当遇到墩、台交叉处，要改为小块钢模并将橡胶支
座与模板间留取1.5cm〜2cm的缝隙，缝隙间塞上海绵条，并用胶带
纸将钢模间缝粘好。
留取缝隙的目的是考虑到墩台的施工偏差及模板加工误差，以便进行调整底模，又适应于箱梁因温度造成的伸缩位移。
底模横缝用FN—309胶处理，注意底模底部与横担工字钢I14要密贴。
（4）内模安装：
内模在安装前，先安好支撑内模的工形马蹬筋，纵向间距按50cm一对布置。
内模接头用塑料布包紧，在隔板处的外模，端部做一个变截面的封闭箱，防止混凝土进入内模。
内模顶板由反力架撑紧，防止内模上浮、移位。
4.7钢筋加工、安装工艺及注意事项
4.7.1钢筋加工在钢筋棚内加工。
4.7.2各个钢筋骨架在场地内先整体焊接成型，施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺一方向焊成，并保证不同直径的钢筋中心线在同一平面上。
4.7.3将焊接好的骨架吊装到梁底模上进行绑扎，先绑扎底板钢筋及腹板钢筋，待内模立好后方可绑扎顶板钢筋。
4.7.4预留天窗处的钢筋，按规范要求，分段先断开，纵向每810m开一个天窗，待封天窗时，再将天窗处的钢筋进行焊接，要注意焊接钢筋不得在同一个截面内，且相互错开距离不得少于规范要求。
4.7.5钢筋调直，除锈、下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。
为保证混凝土保护层厚度，在钢筋笼外侧卡上高强塑料垫块。
4.7.6钢筋绑扎的质量标准要求，检查程序，试验检测，按有关规
范标准进行。
4.8梁体混凝土施工
4.8.1混凝土配合比
主梁混凝土设计为C50级。
4.8.2混凝土拌合采用两台自动计量强制式拌和机以分次投料方式拌合混凝土。
4.8.3
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