七、机具设备
1、大模板：
钢制大模，高度3m
2、符合要求的施工用塔吊；
3、连接件：
U形卡、L形插销、3形扣件、锥形螺栓、止水螺栓等;
4、支撑件：
钢管、木方、扣件、可调支撑等；
5、脱模剂：
油性脱模剂（柴油：
机油=7:
3）;
6、主要工具：
锯、扳手、线坠、靠尺、卷尺、海绵条等。
八、劳动组织和安全
1、大模板采用©48钢管搭设架子存放并满足自稳角的要求，一般大模板面与垂线间的夹自稳角》15度为宜。
2、大模板要存放在专用堆放架，堆放架应设有锚桩。
就稳后，及时采用铁丝与专用堆放架捆牢，不允许大模堆放在楼层的外墙部分。
3、大模板起吊前，应检查吊装绳索、卡具及每块模板上的吊环是否有横向裂纹和受荷变形，并满足吊环要求。
4、大模板起吊前，应将吊车位置调整适当，与大模板在同一垂线上，做到稳起稳落，就位准确。
严防模板大幅度摆动或碰撞其他模板。
并且大模下必须挂设缆风绳。
拆吊外墙模板，应先拆外墙外侧模板，后拆内侧墙模。
5、拆吊片式（无支座）外墙大模时，先将吊钩钢丝绳微微绷紧，先吊一侧的单块钢大模，另一侧大模临时固定好，然后拆除对拉螺栓，经检查无误，且与墙体完全脱离后方准起吊。
6、利用机械吊装大模板时，应有专人指挥，塔吊臂下严禁站人，就
位人员待模板落到1n以内方可靠近扶住就位。
7、大模板起吊后迅速旋转至大模堆放架范围，大模下放严禁加速下
滑及紧急刹车，以免造成安全隐患。
7、大模堆放区应设置围栏，并挂上明显标志牌，禁止非作业人员入
内。
8、风力超过五级和大雾天不得安装、拆除大模板。
9、传递各种料具前，必须左右环顾，做到“三不伤害”原则。
所有工作人员必须佩带安全帽，穿胶鞋或平底鞋，严禁穿高跟鞋。
10、进入现场必须佩带安全帽、安全带，在高空作业时必须系好安全带，尤其在邻边、临口作业时必须要有安全防护。
11、大模起吊重量不得超过塔吊在该大模支设部位的极限吊装能力
（即极限菏载），且不得两块同时起吊。
12、在进行大模板安装及拆除施工时，以500m2左右一施工段，仅需投入木工12人，信号工2人，塔吊司机1人。
九、质量要求
本工法必须执行现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。
1、模板施工质量标准：
（1）模板及其支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠承受浇
筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载。
（2）模板接缝必须严密，不得漏浆；模板面清理干净，脱模剂涂刷均匀。
（3）模板的穿墙螺栓应紧固可靠，浇筑时要防止直接冲击洞口模板,保证洞口两侧混凝土对称下料。
（4）模板施工质量允许偏差控制标准:
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
墙、梁轴线位移
3
尺量检杳
标咼
±3
用水准仪或拉线和尺量检查
墙、梁截面尺寸
±3
尺量检杳
阴阳角
方正
2
方尺、塞尺检查
顺直
2
线尺检查
每层垂直度
3
用2m托线板检查
相邻两板板面高低差
2
用直尺和尺量检查
表面平整度
2
用2m靠尺和楔形塞尺检查
预埋钢板中心线位移
2
拉线和尺量检杳
预埋管、预留孔中心线位移
2
预留洞
中心线位置
5
截面内部尺寸
+5,0
门窗洞口
中心线位移
3
宽、高
±5
对角线
6
插筋
中心线位移
5
尺量检杳
外漏长度
+10,0
2、模板施工质量保证措施：
（1）模板工程必须把好三道关：
进场验收关、清理关、检查验收关。
模板进场后，必须对模板的构造、平整度进行验收，经验收合格后方可使用；每次模板支设前，必须将模板表面清理干净，并对各种状态的模板进行挂牌标识（清理合格、清理待检、未清理），清理合格的模板方可继续使用；模板支设完成后，必须对模板的垂直度、平整度、接缝严密性、模板支撑进行认真检查。
（2）严格执行“三检”制，按模板工程质量控制流程图对模板工程进行质量控制，模板工程质量控制流程图见附页。
（3）认真执行施工样板及挂牌施工制度：
对模板的清理、支设均要先做样板，总结样板施工的优点及存在的问题，并进行现场交底，然后方可大面积施工；施工过程要挂牌，标明施工部位、操作人、责任人。
（4）严格执行公司质量奖罚制度，每一施工段、每一道工序均由质量员根据现场抽检结果进行评分，并根据评分情况进行奖罚。
3、模板施工质量通病与防治
为防止质量通病，模板设计中特制定如下措施:
序号
项目
防治措施
1
墙体烂根
模板下口粘贴海绵条；顶板混凝土浇筑时，墙根要拉通线用长刮尺找平，10cm范围内用铁抹子压光
2
墙体不平、
墙体混凝土强度达到要求方可拆模；清理模板表面及涂
粘连
刷隔离剂必须认真，由专人验收
3
垂直度偏差
模板支撑时必须用线坠吊靠，支模完毕校正后如遇到较大冲击，应重新用线坠复核校正
4
墙体凸
加强模板的维修、校正，不合格模板淘汰、不得使用；
凹不平
模板拆除过程中避免使用大锤硬砸或硬撬
5
门、窗洞倾斜
门窗洞口模板角部要方正，必须加设斜撑，支撑牢固；安放门窗洞口模板时注意保证其垂直度；混凝土浇筑时必须两侧均匀下料
6
顶板底面混凝土观感差
顶板模板要经常检查，发现有飞边要剧掉；周转次数较多的模板要及时更换
十、效益分析
1、采用大模板施工技术，减少了劳动力投入，同样的施工面积，所需的施工人员仅为原来的1/4；
2、提高了塔吊等机械的使用效率，最大限度地利用了资源；
3、加快了施工进度，垂直度易保证，刚度强度好，拆模后的砼观感
质量好；
4、可直接在砼墙柱表面直接进行批腻子涂料施工，省掉了抹灰这道工序，在节约材料、缩短工期的同时，也有效避免了抹灰带来的裂缝、空鼓等质量通病。
十^一、应用实例
该项技术在济南已全面推广，2003年我公司有数个工程项目全部采用该技术。
其中三个项目分别为：
淄博钻石大厦，建筑面积51000m2，21层，于2003年1月开工，2004年10月竣工；济南金泉大厦，建筑面积35000m2,地下2层，地上26层，裙房2层，于2001年12月开工，2004年12月竣工；临沂金鹰花园3#楼工程亦采用该技术，现以该工程为实例，详细阐述大模板技术的应用：
1、工程概况
临沂金鹰花园3#楼工程，于2004年4月初开工，2005年7月底竣工，建筑面积为65000吊。
主楼地上30层，地下1层；裙房地上3层，地下1层。
标准层层高为2.9m，裙房层高为4.2m，建筑总高度98.9m。
本工程主楼为主楼全现浇剪力墙结构；裙房为框架结构。
2、流水施工段划分
本工程主楼每层建筑面积为1000吊左右，故根据施工图中所示后浇带位置进行施工段划分，即每段为500m；裙房则按照施工图中所示后浇带和伸缩缝位置进行施工段划分。
3、作业条件
（1）墙钢筋已绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续；
（2）放好墙边线、墙边控制线、门窗洞位置线，在暗柱主筋上抄好水平标高；
（3）墙根内混凝土已凿毛、清理干净，并沿墙体位置线已贴好20厚
海棉条。
（4）模板表面清理干净，并均匀涂刷脱模剂。
4、施工工艺
（1）模板运到现场放置时，下方用木方垫平，以防变形。
根据墙体尺寸对模板进行编号，并相应编号角模。
（2）模板堆放用钢管搭设架子，堆放位置根据现场布置，便于吊装。
同时大模堆放架子相互之间底部用通常钢管相互连接，形成整体。
（3）钢筋报验完毕，在墙筋下部绑好©12的限位钢筋，限位长度二墙厚尺寸-2mm离地50mm左右，端面涂刷防锈漆。
墙体上口增加水平向梯子筋，以控制钢筋间距尺寸；吊装墙体模板前，必须将墙根内
的杂物用空压机吹净；将模板面及侧边的水泥浆等杂物用平铲清理干净，并用拖布擦净，然后均匀涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀、不流淌。
（4）模板安装时，应严格控制墙体截面尺寸，根据平台板上所放200mm
控制线进行，并应根据其施工顺序及编号安放好，安放后即用12#铁
丝将大模与墙体钢筋绑扎牢固，另用钢管临时支撑，以防大模倾覆。
角模与大模连接时，必须保证上、中、下三点螺栓紧固。
安装完成后在背面用钢管进行斜撑加固，斜撑上、下两道，支撑在大模的横肋上，支撑形式见下图：
一层墙体的螺栓孔将三脚架用对拉螺栓固定在墙体上，支撑架面上用
50X100木方平放铺垫，并用木楔与三脚架打紧固定好。
支撑架形式
如下图:
（6）外墙外侧面上下层墙体间的水平施工缝，均采用平接缝，墙面不留凹槽。
（7）为防止墙根部漏浆、烂根，在外墙外侧模板下口贴海绵胶带，内侧在墙根部位粘贴20厚海棉条。
另外，在门、窗框模两侧交圈加贴海绵条，以防漏浆，框边均匀涂刷脱模剂。
（8）在浇筑顶板混凝土时，在板内预埋①25钢筋地锚桩，L=350mm@1000m用来连接模板斜撑。
（9）门、窗洞模板施工：
标准层门窗洞口模板采用3mn厚钢板制作，门窗洞口阴角采用L150X150角钢。
门窗洞模板安装时要按门窗洞边线吊线检查模板位置及侧边垂
直度，符合要求后用钢筋点焊在洞边暗柱附加箍筋上固定。
固定门窗洞模板的钢筋不得焊在墙体钢筋及暗柱箍筋上，必须在洞口高度范围内上、中、下加设三道附加筋，固定模板钢筋焊接在附加筋上。
门窗洞模板构造如下图所示:
门窗洞口模板图
（10）
电梯井筒模板：
电梯井筒大模板组装为整体筒模，如下图所示:
自行加工的预留洞盒直接摆放在墙体钢筋上，用钢筋点焊固定在附加钢筋上，加固稳定；洞口四周用海绵条贴平，防止漏浆。
5、成品保护
（1）拼装、拆除模板时要轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。
（2）拆模时不得用大锤硬砸或硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。
（3）拆下的钢模板，如发现模板不平或肋边损坏变形，应及时修理。
（4）钢模在使用过程中必须加强管理，分规格堆放。
（5）所有门洞阳角均做1.5m高防护角；楼梯踏步混凝土要用木板防护。
6、文明施工
（1）施工现场不准抽烟，不得酒后作业。
（2）各班组下班前应及时清理好施工现场，做到物料整齐。
（3）夜间作业必须有足够照明，半夜施工严禁喧哗。
（4）天气炎热时作业，注意降温防暑。
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