聚氯乙烯装置防腐蚀工程施工方案.docx
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聚氯乙烯装置防腐蚀工程施工方案
乌海氯碱工程
聚氯乙烯装置防腐绝热工程施工方案
编制：
李恒灿
审核：
审定：
批准：
会签：
质量：
安全：
中化十三公司乌海氯碱工程项目经理部
2003年3月30日
1适用范围
本方案仅适用于乌海氯碱工程聚氯乙烯装置设备、管道、管件及其附件的防腐绝热工程。
2工程概况
乌海氯碱工程聚氯乙烯装置的设备防腐面积为7000平方米；管道防腐面积为3800平方米；设备保温体积为30立方米；设备保冷体积为27立方米；管道保温体积为98立方米；管道保冷体积为55立方米。
该装置具有工艺流程复杂、防腐要求高、施工难度大等特点，尤其是气柜的内外防腐更具有施工空间小的特点。
3编制依据
3.1中国成达化学工程公司设计图纸及业主的有关通知文件
3.2《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
3.3《工业设备及管道防绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
3.4《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679-1990
3.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
3.6《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87、SH3505-99
4施工准备
4.1组织施工人员熟悉图纸及施工方案，做好技术交底工作。
4.2施工现场应达到三通一平，具备开工条件。
4.3积极组织材料进场并及时进行材料报验，开工前进场材料应达到60%以上，并应有足够大的材料仓库、白铁制作厂房。
4.4防腐、绝热材料，必须符合国家行业标准的规定，并具在出厂合格证或质量证明文件、检验资料，应符合设计文件规定，当对质量证明文件有疑问时，应进行复验。
材料代用应有设计变更单。
对不合格的产品应严格按ISO9000质量保证体系进行控制。
4.5调集施工用工、机具，应保证能正常使用，用电设备进行调试检查应运转良好。
根据工程特点，结合施工进度，合理安排施工人员进场。
4.6备齐施工用器具并经校验合格。
4.7绝热施工应在设备及管道的强度试验、气密性试验及防腐工程完工后进行。
5施工方法及程序
5.1基体表面的处理：
除气柜内外表面采用干喷射处理达到Sa2.5级，其它可用手工或动力工具处理达到St3级。
5.2防腐蚀层面施工采用人工进行涂刷。
5.3施工程序：
审图
施工准备
方案编制
机具就位
技术交底
材料检验
表面处理
质保体系运行
涂刷底漆
质量监控
涂刷面漆
脚手架搭设
安全管理
支承件制作
支承件安装
保温（保冷）层施工
保冷防潮层或保温隔离层
镀锌铁皮保护层
保护层制作
交工验收
6施工技术措施
6.1.涂漆要求
6.1.1所有不锈钢、塑料、橡胶、玻璃钢及其它耐大气腐蚀材料制作的设备和管道均不需涂漆。
6.1.2设备管道防腐涂漆材料的规定
6.1.2.1不隔热设备、管道
a.T≤100℃
环氧富锌底漆二道×40μm
高氯化聚乙烯面漆二道×40μm
b.100℃＜T≤200℃
环氧有机硅耐热漆一道×25μm
环氧有机硅耐热漆（面漆）一道×25μm
c.200℃＜T≤300℃铝粉有机硅耐热漆二道×25μm
d.300℃＜T≤400℃铝色环氧有机硅耐热漆二道×25μm
6.1.2.2隔热设备、管道
a.T≤100℃环氧富锌底漆二道×40μm
b.100℃＜T≤200℃环氧有机硅耐热漆一道×25μm
c.200℃＜T≤300℃铝粉有机硅耐热漆一道×25μm
d.300℃＜T≤400℃铝色环氧有机硅耐热漆一道×25μm
6.1.2.3非标设备罐体底与基础接触面涂刷环氧煤沥青底漆2道。
6.1.2.4钢结构表面涂刷FVC防腐涂料三底二面。
6.2.金属表面预处理
6.2.1手工和动力工具处理
6.2.1.1动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮或各式除锈机。
手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布（纸）等。
采用手工或动力工具处理时，不得使用使金属表面受损或使之变形的工具和手段。
6.2.1.2手工除锈表面处理等级为St3级，即表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化物、铁锈和油漆涂层，底材部分应显露出金属光泽。
6.2.2干喷射处理
6.2.2.1采用干喷射处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。
6.2.2.2压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：
将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。
空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。
6.2.2.3磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。
天然砂应选用质坚有棱的金刚石、石砂等，其含水量不大于1%。
6.2.2.4喷射处理薄钢板时，磨料度和空气压力应适当减小。
6.2.2.5当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用。
6.2.2.6表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。
6.2.2.7干法喷射后的金属表面不得受潮。
当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止。
6.2.2.8喷射除锈表面处理等级为Sa2.5级，即表面应无可见的油脂和污垢、氧化物、铁锈和油漆涂层，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。
6.2.3处理合格的工件，在运输和保管期间应保持洁净。
如因保管不当或在运输中发生再度污染或锈蚀时，其金属表面应重新处理，直至符合质量要求时为止。
6.2.4大型设备表面预处理可分片分段进行，但处理合格后的金属表面应立即涂刷底漆涂料。
6.3防腐蚀涂层施工
6.3.1施工环境温度宜为5～40℃，相对湿度不大于85℃，被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃。
6.3.2防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方交付使用。
6.3.3不应在风沙、雨、雪天进行室外涂漆。
6.3.4防腐蚀涂料厚度应达到设计要求。
6.3.5防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防爆晒，严禁烟火。
6.3.6设备、管子和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管子的强度试验和严密性试验合格后进行。
如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层做成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管子的涂层要求补涂。
6.3.7进行涂料施工时，应先进行试涂。
6.3.8使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。
涂料开桶后，必须密封保存。
6.3.9涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。
6.3.10基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻子。
腻子干透后，应打磨平整，擦拭干净，然后进行底漆施工。
6.3.11涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂。
6.3.12刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），涂匀为止。
6.3.13涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。
表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
6.3.14在防腐蚀涂料过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。
6.3.15涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。
用5～10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。
6.3.16当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。
其厚度偏差不得小于设计规定厚度5%为合格。
6.4绝热层施工
6.4.1绝热层施工，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不应小于50mm。
6.4.2本工程保冷采用硬质闭孔自熄聚氨脂泡沫塑料制品。
6.4.3本工程保温采用复合硅酸盐憎水保温制品。
6.4.4绝热层管壳采用捆扎法施工，不得采用螺旋式缠绕。
每段管壳至少捆扎二道，一般采用16#～18#镀锌铁丝捆扎。
6.4.5立式设备和直径大于100mm的垂直管道支承件安装间距：
a、保温平壁：
1.5～2m;
b、保温圆筒：
高温介质时2～3m，中低温介质为3～5m；
c、保冷平壁或圆筒：
不大于5m。
6.4.6设备、管道上的裙座、支座等附件均应进行保冷，保冷长度不少于设备、管道保冷厚度的四倍。
6.4.7保温层钩钉可采用φ3～φ6mm镀锌铁丝或低碳圆钢制作。
直接焊在设备或管道上，间距不大于350mm，每平方米钩钉在6～8个，当不可焊时，应采用抱箍型支承件。
6.4.8支承件的宽度应小于绝热层10mm，但最小不得小于20mm。
6.5防潮层施工
6.5.1设备、管道保冷层外应做防潮层。
6.5.2本工程保冷结构的防潮层采用第一层3mm厚阻燃性石油沥青玛蹄脂→第二层中碱粗格玻璃布→第三层3mm厚阻燃性石油沥青玛蹄脂。
保温结构采用聚乙烯薄膜。
6.5.3保冷管道宜采用250mm宽，设备宜采用500mm宽玻璃布缠绕，水平管道应低处向高处缠绕，垂直管道设备应从下向上缠绕，搭接缝宽度为不小于50mm。
6.6保护层施工
6.6.1本工程均采用0.5mm镀锌铁皮作保护层。
6.6.2镀锌铁皮裁制时应进行环向搭接一端压出凸筋卷或弧形。
6.6.3安装铁皮时应紧贴保温层或防潮层，纵环缝搭接宽度为30～50mm，以自攻螺丝固定，间距为150～200mm，严禁刺破防潮层。
6.6.4在进行有坡度的水平管道安装铁皮时，应从低处开始逐段向高处安装，环缝搭接50mm，每段保护层的纵缝应互相错开。
6.6.5水平管道顶部不充许有接缝，咬口纵缝宜布置在水平中心线下方的15～45°，缝口朝下。
6.6.6弯头与直管段搭接部位不得固定，其搭接尺寸如下：
a、高温管道应为75～150mm；
b、中温管道应为50～70mm；
c、保冷管道应为30～50mm。
6.6.7对于设备封头应将镀锌铁皮制作成瓜皮状外壳，接缝应采用“Z”形咬合，以防雨水进入。
6.6.8对于可拆卸结构的金属外壳应根据绝热后外形尺寸，作成可拆卸的对分式结构。
5.6.9对于已安装好的铁皮，严禁踩踏。
7质量保证措施
7.1施工中必须认真执行国家规范，严格按照ISO9001：
2000质量保证体系运行。
7.2施工前，技术员要作出详细的技术交底。
7.3上道工序完工后，必须经检查合格后方可进行下道工序的施工。
7.4隐蔽工程必须经施工单位和监理单位共同检查合格后方能隐蔽。
8环境、职业安全健康保证措施
8.1施工中必须认真执行国家规范，严格按照项目部制订的《职业安全健康与环境管理方案》运行。
8.2进入施工现场人员严格遵守各项安全生产规章制度及安全操作规程，做好安全教育和安全检查工作以及重大危害因素和重大环境因素的运行控制。
8.3现场用电要严格推行三相五线制，三级配电两级保护，漏电保护器试验按钮每周应按动一次检查启跳是否正常，确保漏电保护器灵敏可靠。
8.4施工人员在作业区作业前，首先检查有无不安全隐患，在隐患消除前不得开展作业。
8.5用于防腐作业的易燃易爆有毒材料应分别存放,不得与其它材料混淆，挥发性的物料，应装入密闭容器，严禁泄漏。
8.6严禁一边作业防腐衬里一边用电火花检测或针孔探测器进行检测。
8.7进入施工现场必须戴安全帽，并系好下颌带。
8.8作业人员遇有恶心、呕吐、头昏等情况时，应送到新鲜空气场所休息，或送医院诊治。
8.9作业场所应保持整洁，各类固体废弃物要分类及时回收，作业结束，应将残存的易燃易爆有毒物质及其它杂物清除干净。
8.10喷砂作业人员必须穿戴防护用品。
在容器或室内作业时，应穿戴透时、防尘和封闭的头盔面罩和耳塞，以保证作业人员的身体健康。
8.11喷砂作业时，严禁喷嘴与工件垂直，其喷嘴的喷射角应在30°～70°之间。
处理喷嘴堵塞时，应关闭气阀。
不得带压拆卸或用弯折胶管的方法处理堵塞。
8.12施工作业时，如有高处作业，必须办理高处作业证，作好高处作业防护工作。
8.13未尽事宜，严格执行国家或部颁有关安全标准。
9施工进度计划和劳动力需用计划
9.1施工进度计划见设备管道施工计划
9.2劳动力需用计划
劳动力需用计划见表9.2
10施工用工机具计划
施工用工机具计划见表10.1
11技措用料计划
技措用料计划见表11.1
12工程质量A、B、C三级控制点表
工程质量A、B、C三级控制点见表12.1、表12.2
劳动力需用计划表
表9.2
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
管理人员
1
5
油漆工
15
2
钣金工
5
6
电焊工
2
3
保温工
14
7
电工
1
4
架子工
10
8
普工
10
施工用工机具计划表
表10.1
序号
名称
型号规格
单位
数量
备注
1
剪板机
JX1—22m
台
1
2
滚床
ZA—31.5m
台
1
3
火花检漏仪
380—500V
台
1
4
漆膜测厚仪
0.001m
台
1
5
角磨机
∮100
台
30
6
喷砂装置
5m3
套
1
7
电焊机
AX-320
台
2
8
手枪电钻
∮6
台
15
9
压凸机
HE3-132
台
3
10
咬口机
SAF-5
台
2
技措用料计划表
表11.1
序号
名称
规格型号
材质
单位
数量
1
彩条布
㎡
150
2
架管
Φ48×3
m
1200
3
管卡
个
500
4
竹跳板
块
800
5
油刷
4″
把
50
6
小油桶
个
15
工程质量A、B、C三级控制点表
表12.1防腐蚀工序质量控制点
序号
工序名称
质量等级
1
设备、管道交接检查
C
2
材料交接检查
B
3
基层表面检查
BR
4
配料比检查
C
5
绝缘层检查
CR
6
防腐蚀层面检查
BR
7
外观检查
C
表12.2绝热工序质量控制点
序号
工序名称
质量等级
1
机械、管道交接检查
C
2
材料交接检查
B
3
基层表面检查
CR
4
绝热层检查
BR
5
防潮层检查
CR
6
保护层检查
BR
升级会员 