法雷奥VAleo特殊要求Chinese解析.docx
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法雷奥VAleo特殊要求Chinese解析
供方
审核日期
零件名称
序
标准
NA
R
C
IRC
第一章产品质量保证计划
1.1产品质量保证计划
1
是否有元整有效的技术要求文件？
5
定义文件必须有效和最新版本。
2
是否有完整的产品质量保证计划？
10
A:
产品质量保证文件必须提供工艺流程，PFMEA，控制计划，设备能力Cmk
1.2传递和更改
3
是否对图纸要求的特性和已经更改的内容在相应文件中进行了传递？
5
A:
提供的文件已经改变，相应的图纸、PFMEA、材料规格、控制计划或其
他文件是否随之更改；特性传递情况、版本、FMEA完整性。
4
是否对关键、重要参数进行分析（如有必要）？
5
A:
是否对特性值的重要度等级PRI进行标识，FMEA的每一个RPN是否评
价和调整；检查整改是否实施在No.51涉及。
1.3认可报告
5
提供批量样品之前是否有内部样件的试验、检验、产品和过程的认可报告？
10
6
特性值是否与图纸和技术要求相符合？
10
7
对关键/重要特性的工序做机器能力指数Cmk>1.67,工序能力指数Cpk>1.33。
10
A:
如果不适用SPC的，应建立防差错系统。
R:
风险系数C:
合格系数（0=满意；4=不足；7=较差；10=不存在）NA:
为不合适该企业标准IRC:
风险指数A:
说明
序
标准
NA
R
C
IRC
第2章采购-验收-储存
2.1采购与进货检验
8
采购定单是否有明确的具体要求？
5
9
成批采购是否依据首批样品接受？
5
A:
检查每一个产品是否被审核，首样认可才能接受。
2.1.1外协
10
定单是否有明确的外协技术规范？
5
11
受控安全件以及关键特性的可追溯性？
10
12
是否有发货前的自检报告？
5
2.1.2外协的生产过程
13
是否有有效的控制计划？
5
14
首批样品是否可接受？
A:
首批样品验证记录及样品。
10
15
过程是否经过评审和认可？
5
2.2验收管理
16
是否有验收管理程序？
5
A交货是否与订单一致，包括标识、数量、包装、材料牌号、炉号、生产
批
号等是否有合格（证书）、报告等。
供货单，检验章，有效期等
17
是否有特殊批量产品验收程序？
5
A：
工装样品、产品试验、首批样品、试制批等……回用及更改管理。
2.2.1进货检验
18
是否实行进货检验程序？
10
A:
供货产品与订单要求的版本号一致；记录、拒收批；客户包装要求的运输、堆放
序
标准
NA
R
C
IRC
19
是否有产品进货检验区域？
5
2.2.2产品质量保证的供货PQA
20
PQA产品管理程序？
5
A:
每一产品PQA状态
21
PQA产品一览表？
5
A:
PQA产品的信息化管理？
22
PQA产品进货的审核程序？
5
A:
PQA供货的周期检查，审核进度表是否存在？
23
PQA产品实物标识？
5
2.2.3标识-可追溯性
24
原材料批量零件S/R受控/安全，关键项的标识和可追溯性？
10
25
质量状态：
合格接受、拒收、待检产品、返修……标识？
10
A:
程序文件实施；原材料批量零件所定义的各种状态应进行跟踪。
2.2.4检验设备
26
检验手段适合，检验器具标定？
10
A:
与产品相关的公差、R&R……
27
专业实验室的测量、检验是否贯彻实施？
5
A:
如果有必要，检查原材料是否符合质保书内容。
2.3储存-仓库-物流
2.3.1储存-搬运-流转
28
是否有搬运和储存程序？
5
29
存储区域是否合适，安排是否合理？
5
A:
受损坏风险？
序
标准
NA
R
C
IRC
30
是否有零件或材料安全库存的管理？
5
A:
物资流转、存储条件……
31
存储周转是否“FIFO”，重视有效期限？
10
32
储藏及装卸设备的维护？
5
33
装卸方法是否适合于产品和人员安全？
5
A:
包括备用设备。
34
厂外储存或备用仓库？
5
A:
责任明确、储存环境和质量、对额外风险的估计。
2.3.2包装-标识
35
包装是否适合产品，是否与技术规范相符？
5
A:
包装尺寸、数量、损坏风险……
36
遵守整批和特殊产品的标识规定？
有效期限？
5
37
包装是否含有必要的受控项/安全项标记？
标记位置是否合适？
5
2.3.3更改管理
38
已修改的及未修改的产品的控制方法
10
A:
标识、不常用产品管理、生产结束产品。
2.3.4不合格管理
39
是否有不合格管理程序？
10
A：
流转中和因技术原因的不合格/不合格区域，标识、隔离、让步接受。
报废拒收、返工、返修……
40
是否有纠正措施管理程序？
10
A:
缺陷记录，分析、纠正措施计划
序
标
准
NA
R
C
IRC
第3章
生产过程
3.1控制计划的验证
41
每一岗位操作要求是否与控制计划相
•致？
5
42
操作指导书是否最新版？
5
43
操作实施情况？
10
A:
工艺指导文件、设备调整、一二级保养、受控/安全项及生产检验记录……
3.2内部物资存储流转
44
工位间零件的传送？
5
A:
工位间及中转库FIFO出储存传送。
45
半成品传递过程标识和可追溯性？
5
A:
标记清晰：
零件号、数量、日期……
可追溯性：
产品来源和去向之间的联系。
46
生产工位和产品流转过程中没有损坏的危险？
5
A:
工位器具、搬运方法、中间储存区……
47
与S.Valeo发货要求相符的生产计划？
急需批标识？
5
3.3开始生产和设备启动
48
开始生产的批准程序？
10
A:
实施启动程序，用于调整设备零件的隔离、合格首件陈列，当交接班、
原材料更改、零件更换时……
49
影响工艺的参数（内部和外部）？
10
A:
参数是否明确可控有记录（温度空压电压清洁度……）可控制的设备装置。
50
产品的可追溯性标识？
5
A:
检验、生产日期、模具号等。
序
标准
NA
R
C
IRC
3.4生产手段
51
检查工艺（过程）FMEA？
10
A:
风险特性指数（RPN）实施纠正情况，检查工位上最新产品工艺参数，
（修改、偶发或易发生事故、差错、问题、版本……）。
52
检查工艺参数？
5
A:
测试、记录、能力
53
测量及检验仪器？
10
A:
检验仪器检定、校准件，性能保养、R&R测试。
54
生产过程中出现的偶然情况的控制？
5
A:
偶然情况：
能源故障，零件、原材料断源；有无措施发现和分离不合格产品？
55
作业（工序）能力下降的管理？
5
A:
产量、工序能力、周期平衡、生产率……
56
防错系统？
10
A:
是否有计划、完善性、可操作性；检查放置地方、有效性。
57
过程评审？
5
A:
过程质量审核。
58
特殊工序。
10
A:
执行工艺参数的持续监控、记录；保证操作过程有效进行。
3.5产品管理
59
产品质量状态标识？
10
A:
待判疋、合格、待检、拒收、让步接受、返工、返修品标识？
60
正确运用SPC统计的质量控制，对偏差进行纠正措施管理？
10
A:
对工序能力不稳定性进行管理。
序
标准
NA
R
CIRC
61
对SPC之外的检验是否有记录？
5
62
产品发货或外加工前进行最后认可？
5
63
产品审核？
A:
计划、内容完整、计划实施。
5
3.6预防性设备维修
64
一级保养（操作人员）。
5
A:
保养计划、实施记录、检查防错系统和测试设备……
65
二级保养（维修部门）。
10
A:
保养计划、操作记录、测量方法、备件管理……
3.7工装保养和验证
66
标识和验证
5
A：
合格（验证）报告、零件（工装）清单、使用记录、更改和S.Valeo标识……
67
工装保养
10
A:
检查工装保养后的合格验证、实施记录。
3.8不合格管理
68
是否有不合格品管理程序？
10
A:
不合格品标识、工位隔离、记录、偏差、拒收及原因分析。
69
是否有纠正预防管理程序？
运用结果？
10
A:
纠正和预防措施的效率（不重复出现）。
3.9产品/工艺更改
70
是否有产品/工艺更改管理程序并正确运用？
5
71
是否有内/外部的首样/首批样品认可程序？
10
A:
文件修改前，先首批样品认可，再将信息传递顾客，文件作更改……
序
标准
NA
R
C
IRC
第四章成品管理
4.1包装
72
包装指导书的运用？
5
A:
按顾客要求（如果客户有要求）、风险分析。
4.2标识
73
标识符合客户要求？
5
A:
批次/条形码、受控/女全项、易碎子样及标识清晰
74
防差错系统来避免混杂和错误的标识？
5
75
脱离（回用）和更改标识？
5
4.3储存
76
合适的储藏区域？
10
A:
储存条件场所零件号FIFO有效期、审核……
77
储存、搬运、过磅、点数、包装等设备的维护？
5
78
外厂储存和备用仓库的管理？
10
A:
明确职责、储存的环境（条件和质量）、FIFO、审核、……
79
所使用的搬运方式是否适合于产品和人员安全？
5
A:
包括备用设备。
4.4发货
80
是否有发货程序并正确实施？
10
A:
要符合程序要求，有防差错措施。
81
是否有发货区域？
5
A:
如果发货、接货相邻，检查混杂风险？
序
标准
NA
R
C
IRC
82
发货是否做到FIFO?
职责分明？
A:
发货记录。
5
83
对运输进行管理？
A:
审核、装卸货区域，指导书……
5
84
安全库存的管理？
5
A:
风险分析、安全（备件）计划？
85
是否了解该产品的客户使用情况并予以重视？
5
4.5不合格管理
86
不合格管理程序并正确实施？
5
第五章试验实验室计量
5.1实验室检验计量
87
适当的组织和资源配置？
A:
如有必要，可请外部协助……
10
88
是否有试验程序并正确实施？
5
89
有无取新进度计划？
5
90
实施结果如何？
10
A:
试验结果要有批准，分发，保存归档；如不符合要求，则应米取纠正措施。
5.2试验、实验设备及计量器具的验证
91
是否有适当的组织和资源配置？
10
A:
如有必要，可请外部协助……
92
是否有验证程序并正确实施？
5
A:
程序是否存在、适用、实施。
93
是否有最新验证计划？
5
94
验证结果如何？
10
A:
记录应批准并归档，如不符合要求，则应米取纠正措施。
序
标准
NA
R
C
IRC
第六章人员-环境-安全
6.1人员
95
所有人员是否按岗位需求进行了培训、具备了资格？
正确实施程序文件和
10
作业指导书的内容？
A:
如：
铲车驾驶、质量控制、受控安全特性、特殊（工序）岗位的资格。
96
岗位多技能情况？
5
A:
多技能名单及资格证明。
6.2环境和安全
97
人员分布的协调性如何？
5
A:
各工位的作业联系及分布的协调性。
（工位人机工程研究）
98
环境是否整齐、清洁、明亮、有序？
5
A:
地面线条划分标记、场所整洁有序。
99
噪音和废气、污染、是否得到控制？
5
A:
如有环境噪音污染冋题存在，是否有整改计划。
100
工作岗位安全规则明确？
是否遵守？
5
101
信息栏内容清晰明了？
5
A:
与质量有天的信息，如日、月报表；信息不断更新，员工了解明白。
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