增材制造过程工艺模拟立项报告.docx
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增材制造过程工艺模拟立项报告
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关键技术：
1.增材制造过程工艺模拟
激光增材制造技术（俗称激光3D打印）是融合了激光、计算机软件、材料、机械、控制等多学科知识的系统性、综合性技术。
采用离散化手段逐点或逐层“堆积”成型原理，根据零件的CAD模型进行切片分层处理，采用数控系统控制工作台按照分层软件设定的路径进行扫描，通过激光熔化金属粉末层层叠加获得近净成形零件，增材制造技术彻底改变了传统金属零件，特别是高性能难加工、构型复杂等金属零件的加工模式。
增材制造是结合计算机辅助设计来生产制造三维物体的过程。
在增材制造过程中，物体的创建是通过连续铺设材料层直至创建出整个物体来实现的。
图1
说明了典型的增材制造工作流程。
第1步到第7步展示的是物体从设计直至生产的整个工作流程。
：
标准增材制造工作流程图1
从历史上看，传统或常规的制造方法主要是利用消减工艺将各种形式的基（例设备加工方法、工具、础原材料转变为成品。
这些技术采用沿用已久的设计/）是常规制造AM等）、生产活动及步骤。
增材制造（如铸造车间、车床、CNC
打印而广为人知，是一种现代制造技术。
图方法的伟大变革。
增材制造以3D
4展示了这两种类型的制造工艺。
2--图
图4.增材制造（激光铺粉）增材制造传统制造图2.图3.（激光送粉）
MakSwee博士在澳大利亚联邦科学与工业研究组织的未来制造技术主管
“与对他总结道：
。
Hunter日的6年2014月4研究基金会会议上展示了图5增材制造方法一整块成品材料进行加工以制造出产品的传统消减制造方法相比，不仅速度快、能耗低，而且减少了废料。
”'.
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增材与消减制造对比图5
年，整2020打印机、材料及服务提供商。
到全球增材制造市场包括3D
年间，预计2020至114亿美元；2016个市场（不包括材料）的价值有望达到）列出了全球增材制造市场近年的发展（ba）和图6年增长率为21.0%。
图6（及主要行业的市场占有率。
b）：
采用增材制造技术的行业a）：
全球主要增材制造市场图6（图6（
）的需二十世纪末，制造技术的发展产生了对新类别工艺（即“增材制造”2016SHIPTECH3月3日，在美国南卡罗莱纳州查尔斯顿举办的求。
2016年介绍了增材制造工艺的SaboConcurrentTechnologies公司的Kenneth会议中，挑战概览。
1给出了增材制造工艺的优势/优势与挑战。
表
挑战优势1.材料研发，数据积累滞后1.制造复杂部件
2.功率源开发滞后；2.产品多样化，不增加成本
3.质量的一致性，打印机的稳定性3.生产周期短
4.最终形状的变形控制4.零技能制造
5.不占空间，便携制造5.凝固组织，内部缺陷质量控制
6.晶粒尺寸，晶粒形态和取向的控制节省材料6.
表1：
增材制造工艺的优势/挑战
'.
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1）关键技术的难点
过去25年间，增材制造技术突飞猛进。
但是，与材料、设备、机器/工艺变化及应用等有关的技术难题一直是生产优质部件的主要考虑因素。
增材制造从设计到生产阶段的各种挑战图7
从设计到生产阶段的各种挑战来自材料特性、工艺条件的不确定性以及打工艺/材料特性的相关性等多个方面：
印机/打印生产厂家还未拥有完整的材料属性数据库。
3D材料特性：
当前，?
行业无法实现整体迁移来提供完整的制造解决方案，除非可以记录并保存可用材料的材料属性数据，并进一步研究、记录选定部件的“增材制造”材料能力（例如与构建方位、拉伸强度、屈服强度、环境考3D虑、断裂韧度等有关的材料属性）提供给所有厂家。
如果不能得到打印部件的材料属性，工程师和设计人员就无法将增材制造视为可行的制造方法。
工艺条件的不确定性：
现有方法尚不足以解决工艺可重复性和一致性。
?
需要开发出创新的方法，以改进85%的废品率。
有时粉末会出现高达
和加强早期的检验。
良好的工艺控制可缩短机器停工时间，这也是当前许多机器和工艺设计人员遇到的主要问题。
值得注意的是机器间以及部件间的可/材料特性的相关性：
打印机/工艺?
重复性。
需要对部件布局（部件放置以及构建角度均取决于打印机的能力）进行精调。
需要通过进行一系列的“假设”研究和统计分析来估算与构建方向、速度等以及与材料强度的相关性，以便了解深层次的变化。
他们所表达美国生产厂家都要日复一日地处理上述难题。
大多数大中型欧、
的一些关注点如下：
增材制造能否生产出轻量化、高性价比的优质产品？
1.
采用增材制造技术是否是明智之举？
2.
/供应商提出哪些建议？
我应当对物流3.
什么是关键变量灵敏度矩阵？
4.
表面加工为何会过于粗糙或过于精细？
5.6.粉末废品率为何会如此之高？
'.
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这些关键性的技术和众多挑战将是未来增材制造企业和相关研究机构需要重点解决和面临的。
2）国内外进展和水平
2.1）增材制造技术现状
增材制造在航空航天行业受到了广泛的关注。
各大企业对增材制造技术的研究和推广都做出了重点布局。
空客建立了增材创新中心，并与高校、设备制造商进行密切的联合研究。
2012年空客在A380客舱里使用3D打印的行李架，这也是空客商务机首次使用3D打印的部件。
空客公司生产的军用“台风”战斗机，使用了3D打印的空调系统。
空客还提出2016年是钛合金3D打印年，并预计到2018年每月将有30-35吨的增材制造零件被装在飞机上。
波音公司开发出一种悬浮式3D打印技术，在没有任何实体打印平台的情况下，实现360度无死角操作，并于近日成功获批专利。
波音公司已经利用3D打印技术制造了大约300种不同的飞机零部件，包括将冷空气导入电子设备的导管等。
预计到2018年波音的飞机会采用超出20000个3D打印零件。
GE专门成立了增材制造实验室，成功收购了生产商MORRIS公司，于2014完成传感器外壳设计、制造，2015年2月获得FFA认证，第二周投入使用。
GE进一步推出了3D打印的燃油喷嘴（图8），并于2015实现批生产，2015生产了1000件，2020年预计可达年产40000件。
俄托木斯克理工大学2016年3月31日发射世界首颗外壳全由3D打印制造的立方体纳卫星。
该卫星搭乘“进步MC-2”号货运飞船前往国际空间站，之后再由国际空间站宇航员在例行出舱活动期间发射到预定轨道。
该大学科学家认为，采用3D打印技术制造外壳将使这类卫星变得更为廉价和普及，进一步降低卫星开发的门槛。
美国Aeromet公司利用激光3D打印技术制造出多个大型钛合金关键承力件，其中整体筋板加强钛合金发动机框的尺寸达到2.5m，重达130Kg，机翼拼接接头等已经在F22及F18E/F上得到批量使用。
米）西北工大制造的飞机主承力梁（长图95图8GELeap发动机燃料喷嘴
`
以北航的王华明教授，国内近年来增材制造的开发和研究也有了长足的进步。
研究院在增材西北工大的黄卫东教授，华中科大的史玉升教授等为代表的大学，开始金属制造工艺和产品开发上取得了可喜的成果。
北航的王华明教授于1995等提供航空结构件，其中包括航空发动J15激光增材制造的研究，为国产C919，年，凭借“大型复杂整体钛合金结构件激光成型制造技术及2012机整体叶盘。
华中科大利用增材制造技术生产六缸发动机装备”获得国家技术发明奖一等奖。
天内可以整体成型四气门六缸发动机缸盖砂芯。
而采用传统的砂型铸造试盖，7航空发动卫星，5制方法需要个月。
华中科大还为空客和欧洲航天局制作飞机，达到激米，米其设备成型空间为机用大型复杂钛合金部件的铸造蜡模。
1.2x1.2光烧结快速制造领域世界领先水平。
'.
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。
增材制造作为成熟的3D打印不是泡沫也非“神器”正如王华明教授所说，功能工艺方法要走的路还很长。
增材制造除了不具备规模经济优势以外，材料/内部缺陷质量控各种金属材料最佳烧结参数的积累，凝固组织，源的开发滞后，后续热处理工艺，/晶粒形态趋向的控制，制，及其无损检验关键技术，晶粒尺寸变形控制等都是影响增材制造发展和完善的瓶颈。
2.2）增材制造技术发展趋势正从塑料快速原效率，功能方面发展迅猛，增材制造的技术在设备的成本，单一增材制造向和切削加工的形向金属零件；单一材料向多种材料和嵌入结构；/材质限制的方向提升和进化。
集成，应用范围较窄向突破规模/成本功能结构而在航空航天中的发展趋势体现在非金属部件向金属，复合材料；单一性能材料向结构件替换向结构的重新优化设计；件向次承力，主承力结构；这对机器人智能制造等爆炸式发展，功能梯度材料；零件级制造向部件级制造，航天航空工业可能产生颠覆性的影响。
主承力件功能件装饰件次承力件
新材料/新材料钢/钢/材料钛塑料鋁/钛钛/替换设计优化优化替换/设计优化快速/成本高难度大制造/成本高难度大快速无适航审定/简单说明强制无强制3
6
9
5
成熟度
图10图从塑料装饰件向结构主承力件发展11.增材制造的产品对比
金属增材制造对于少批量产品具有减少模具成本，降低全寿命成本的优势，军机部已经在航天、性能上与锻件相当或高于锻件，用来替换现有钛合金锻件，门得到应用，但在民机领域尚无应用。
还需在抛光，喷丸，等静压等后处理方法上突破，以提高增材制造产品的致密度和均匀性进而提高产品的疲劳寿命。
质将注重优化设计能力，工艺研究能力，企业的增材制造的核心能力建设，）。
量控制与适航审定能力（详见表2适航审定质量控制/工艺研究优化设计
粉末质量保障，设备稳定许用值确定：
建立流程，积累数制备技术：
制定工艺参数，可靠的零部件制备稳定/据，建立生命周期各阶段的数据性保障库以及建立数据的相关性和可追溯性。
零件性能保障，批生产过拓扑优化：
仿生学设计，培养工热处理技术：
消除产品的残程与方式的质量与适航程师拓扑优化能力余应力，改进微观结构
符合性功能梯度材料结构设计：
根据飞支撑材料移除：
合理设计支高精度尺寸控制撑部件和打印策略，控制产机不同部位的需求，设计功能材品变形料结构。
无损检测精加工，机加工和表面处理：
一体化设计：
减少零件量，降低装配成本喷丸，抛光，提高疲劳性能2.表企业的增材制造能力建设'.
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2.3）增材制造的CAE仿真技术的现状
与其他行业工艺的研究、设计、开发一样，在提高增材制造产品的质量一致性，追求“一次成功”来降低废品率，保证性能的可靠性上真正超过常规工艺方法等问题上，需要建立一整套生产标准，质量检测，安全论证的规范，以及快速提高企业的核心技术能力。
而基于CAE技术的增材制造过程的仿真，以及增材制造的生命周期中各个阶段的数据信息化管理将是解决上述问题的不可缺少的辅助手段和强有力工具。
增材制造是一种快速原形制造技术。
根据零件形状，每次制作一个具有一定微小厚度（μm）和特定形状的截面，然后通过激光把粉末熔化，再通过冷却它们逐层粘结起来，得到所需制造的立体零件。
目前通用的CAE软件不能满足增材制造过程仿真分析的特殊性和技术开发需求。
增材制造的整个制造过程（粉末的熔化和凝固以及堆积）需要考虑金属金相变化的热机耦合时域仿真。
使用通用CAE软件需要花数百个小时，甚至几周才能得到仿真结果，远远跟不上增材制造的设计开发进程，这将大大削弱增材制造本身的“快速原形制造”的优势。
同时，增材制造产品的有限元网格需要严格地与CAD的逐层切片保持一致，这就给利用目前通用的网格划分工具进行建模带来了极大困难。
需要指出的是,虽然增材制造被认为是一种巧夺天工的技术，几乎可以造出任何形状的物品，这给各CAE供应商开发的拓扑优化软件带来了很大的用武之地。
但是,由于后续切削，抛光，喷丸等工艺的限制，增材制造的形状并不能真正做到想像的“为所欲为”。
另外，成型过程只是增材制造的第一步，还需后续工艺，比如等静压，切削，热处理，表面处理来完善产品。
目前急需能够覆盖整个工艺流程（图12），能够简洁建模/快速计算的增材制造专用CAE仿真软件问世，以促进增材制造工艺体系的建立以及加速企业有关核心能力的提高。
CAE仿真软件覆盖的工艺流程图12增材制造专用
）本研究的创新点3为建立、建设企业在增材制造领域的设计、制造、研发能力，进一步提高企业有必要开展与增材与国内外同行业中的领先企业接轨，企业的市场竞争力，制造工艺设计相关的研发能力建设。
由于增材制造过程涉及很多复杂的工艺参数和设备等的条件，国内外增材制造企业和相关研究机构主要基于实物物理试验的手段进行产品的工艺设计和分析工CAE校验，成本投入较大、研发周期较长。
如果能够引进先进的、专门的在设计初期及时发现工艺设计相关的问题进行具进行增材制造过程的虚拟再现，工从而减少废料和废品率；通过虚拟环境进行各种工艺参数的优化设计、改正，将3D打印产品，艺方案的分析和对比，制造出高质量、满足使用和性能要求的对企业大幅降低研发成本和提高研发效率非常有益。
分析工具进行综合全面的调研和试CAE因此，本研究对目前市场上已有的增材制造过程虚拟拓扑优化?
结合增材制造过程的各个环节，用，从产品设计?
分析工具辅助进行工表面处理等选择适用的切削热静等压处理仿真?
?
?
CAE'.
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艺的优化设计和工艺参数的优选，推动后续研发和制造工作的顺利开展。
作为易学、易用且满足工程精度的增材制造专用仿真分析软件，仿真技术需要突破以下几种技术和满足以下几种要求。
1.由于目前的网格划分技术不适合准确描述增材制造所特有的切片模型和层层叠加的加工方法，需要推出一种对CAD进行自动切片,并具备对计算模型进行规则的，“无失败”网格（像素单元）的自动生成功能；
2.能够自动读入打印机的工艺参数（打印方向，打印路径，热源量）以减轻仿真条件设置的负荷；
3.能够进行多尺度计算。
对局部采用精密的微观（Microscopic）计算以准确地算出焊点周围的温度变化和应变；利用等效温度变化或等效应变对产品进行宏观（Macroscopic）计算以求计算效率的提高，使用多核并行计算的时间控制在1-2小时之内（图15）；
4.增材制造过程的仿真计算结果与其它后续工艺过程仿真能够有机结合和传递，保证热处理，静等压，切削，表面处理能够一气呵成地完成工艺链的仿真模拟；
5.增材制造的仿真系统能够与增材制造的材料生命周期管理系统无缝连接，使其在许用值确定，粉末质量保障，制备稳定性保障，零件性能保障，批生产过程与方式的质量与适航符合性保障发挥更大的作用。
4）拟采取的技术方法和途径
经过前期对增材制造过程进行仿真分析的工具的调研发现，目前MSC公司最新研发的专门用于模拟金属材料增材制造过程的仿真分析软件Simufact.AM，完全能够满足企业目前的要求，Simufact.AM可以模拟基于铺粉方式的金属结构的增材制造过程。
通过Simufact.AM不仅可以虚拟再现增材制造过程，预测增材制造过程中以及结束后结构的变形和最终形状、残余应力。
并可以对微观结构进行金相组织转变、晶粒尺寸的计算，同时可以进行支持/支撑结构（位置、强度/刚度）的辅助优化设计，帮助预测是否存在不充分的支持以及结构发生裂缝的可能性。
变形变形去除支撑后的仿真结果——打印结束时的仿真结果
图13Simufact.AM进行增材制造仿真分析的案例'.
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Simufact.AM提供了专门的前后处理工具用于进行增材制造仿真分析模型的建模和结果后处理，设计人员可以在友好的界面下方便、快速的进行仿真模型的建模和结果的提取。
基于Simufact.AM的像素网格技术设计人员可以快速的进行任何复杂结构的网格划分；它的求解器功能强健，设计人员可以从不同的层面根据计算速度要求和模型复杂程度选择计算尺度。
在设计初期，设计人员可以从宏观层面基于层积模型（固有应变）进行快速的建模和求解，从而进行工艺参数和打印策略合理性等的定性分析。
在设计的中后期，设计人员还可以从微观层面出发进行完整的、高精度的瞬态热机耦合分析模型的建模和计算，获得更为准确的对最终形状、残余应力等的预测结果。
:
Max2.00mm计算:
Max2.28mm试验）（8cores计算时间：
10Min
高效率的宏观计算结果图15.图14.利用像素网格快速建模
设计人员不仅可以在工艺设计阶段虚拟再现整个增材制通过Simufact.AM帮助检验当前所采用的预测结构的变形和最终形状、残余应力的分布，造过程，还能够根据产品结构自材料、打印策略是否满足设计和使用要求；Simufact.AM支持结构，能够在进行物理试制之前及时地发现由于动计算和建议并建立支撑/为企业节约材不合适的打印策略和工艺参数设置可能带来的产品的加工缺陷等。
料、场地等的成本投入和用于物理试制等的时间和人力成本的投入。
—变形采用不同的支撑图16/支持设计对应的仿真结果对比
公司另一个在金属加工成型仿真分析领域的主要产品与此同时，MSC打印过程。
3DSimufact.welding可以模拟基于送粉、送丝方式的金属材料激光打印过程打印过程，预测3D3DSimufact.welding可以虚拟再现金属材料的激光并可以对微观结结构的残余应力，中以及打印结束后的结构的变形和最终形状、支撑结构（位置、/构进行金相组织转变、晶粒尺寸的计算，同时可以进行支持刚度）的辅助设计。
/强度
'.
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打印仿真模型3D
温3打印仿真结（打印第一层）
温3打印仿真结果桌面支层（打印第plateBase
变形3D打印仿真结果—
变形—baseplate分离后仿真结果
Simufact.welding3D图17打印仿真分析案例
3DSimufact.welding设计人员不仅可以在工艺设计阶段虚拟再现整个通过最终形状、残余应力的分布等，帮助检验当前所采打印过程，预测结构的变形/支持的设计是否满足设计要求，还能够在进行物理用的材料、打印策略、支撑/为企试制之前及时地发现由于不合适的打印策略可能带来的产品的加工缺陷等。
业节约材料、场地等的成本投入和用于物理试制等的时间和人力成本的投入。
增材制造技术面临着从设计到生产阶段的众多挑战。
部件厂家和领先的增材制造研究人员已将以下因素确定为造成增材制造产品设计及售后性能不佳的一些关键指标。
1.缺乏对增材制造过程的材料生命周期的管理；对影响材料性质的制造可变性所进行的研究不准确；2.
3.打印机、工艺控制参数变化范围大，影响了增材制造部件的质量。
是下一代的材料生命周期管理系统，MSC公司的材料中心MaterialCenter）（“试解决了增材制造生命周期阶段的已针对材料数据、工艺管理过程进行了优化，多年（以20验过度”及“试验不足”问题。
这一现成的商业解决方案已应用了，它集方法原理、扎实的技术和先进的统计工具于一身，改善mVISION前称为）了增材制造部件和总成的最终质量。
）的子集，在项目）是产品生命周期管理（PLMMLM材料生命周期管理（、实际试验周期及“试验之后”信息项本身与信息项属性之间以及“试验之前”这是由于之间提供了关联。
因此它直接解决了复杂环境中的数据可追溯性问题。
数据被存储为人和计算机均可解系统为每个流程步骤保存了信息创建流程谱系。
举例说明了材料生命图由此可判定每个信息项的确切背景。
读的信息结构，18
周期管理的各个生命周期阶段。
'.
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材料生命周期管理图18.传统的材料生命周期管理系统无法解决增材制造工艺带来的难题。
下一代可解决增材制材料生命周期管理系统专门针对这种情况进行架构的开发和实施，高级的材料生命周期管理系统还能将增造过程中从设计到生产阶段的各种问题。
中。
以下列举了其众多功能PLM/PDMCAE、材制造整合到实物和虚拟试验以及中的一部分。
完整增材制造工作流程与审批手续整合；1.各个生命周期阶段期间的材料可追溯性；2.过程管理；虚拟制造及试验的增材制造机器的数据实物//3.支持第三方软件及数据库开放接口的过程引擎；4.
独立系统；支持PDM/CAD/CAE/EAM/MES5.
/导出；CAD和CAE解算器的导入源于6./用于/外的安全及可控的数据交换。
7.公司实体范围内
源自在宾夕法尼亚州立大学和美国陆军所进行的多年研究建立的一种19图基于网络的直观界面使工程部门企业级可扩展的下一代材料生命周期管理系统。
增材制造行为进行虚拟化。
其集成框架可为指流程//能够对材料或部件/打印机塑料的增/其中包括金属/非金属定部门向其他利益相关方提供精确的信息传输。
机器以及流程鉴定参数的资料库。
材制造流程。
可将该系统当作制造属性/
'.
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Additive
AdditiveProcessSimulationShape/SizeManufacturingDeformation,Residualstress,Cutting,Heattreatment,OptimizatioSimulatioHotIsostaticpressure,Fatigue,CrackPropagation,etc.
Measuring,GCodeFileSTLFileCutting,heatTopology3DCADBuildAM
testing,reportGenerationGenerationPartsoptimizationtreatment,etc.Design
Material,MachineParameter,
PDMTestDataManagementProcessManagement（TC,Windchill,Enovia）
QualityReport
StatisticalAnalysisManagement
MaterialCenter
CustomerReportbacktorequirementCustomer
增材制造的材料生命周期管理系统图19.
Excel该系统利用//它的内制模板可构建或导入材料打印机工艺/试验数据。
集成来映射并导入用于增材制造及各种试验方法的定制模板。
例如：
增材制造电子束沉积；1.2.增材制造定向激光束沉积；
）增材制造粉末层融合（图3.20；增材制造熔融沉积造型；4.）K1C5.各种拉伸试验（断裂韧度；
各种硬度试验（夏氏冲击）6.。
图20.粉末层熔融模板示例这些结果在材料生命周置信度评估及认证它能自动采集结果用于对比、——提供了全面的工期管理系统中有完整的可追溯性，将增材制造带入了新的高度。
'.
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作流程工具，能够采集从概念到最终构建阶段的每一步制造流程中的信息。
通过内置的统计工具建立起材料生命周期各个阶段的数据之间的相关关系和可追溯性,如图21（a）和图21（b）所示。
大大提高企业的核心能力,积累大量的各个环节的经验和数据,健全企业的增材制造管理体系,从而保障产品质量的稳定性,工艺参数的一致性。
技术规格与实测固
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