压力管道施工方案.docx

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压力管道施工方案

目录

第一章．工程概况和工作内容2

第二章．编制依据3

第三章．管道施工工艺4

1、施工工艺程序4

2、主要施工工艺方法5

第四章管道安装8

第五章管道阀门安装9

第六章管道支架、吊架安装10

第七章管道吊装11

第八章法兰连接12

第九章管道检验、检查和试验13

第十章系统吹扫试验14

第十一章压力管道防腐（涂漆）、绝热（保温工程）15

第十二章管道安装质量控制16

1、施工准备阶段的质量控制和保证措施16

2.管道工程安装质量控制17

第十三章安全管理保证制度19

昆钢新区烧结工程压力管道清单23

第一章．工程概况和工作内容

武钢集团昆明钢铁股份有限公司昆钢新区项目烧结工厂位于安宁草铺工艺园区内，我单位施工的压力管道内容为：

氮气管、蒸汽管、压缩空气管。

主要工作量及工艺参数见附件：

《昆钢新区烧结工程压力管道清单》

压力管道的接口全部位于主抽风电除尘南边烧结工地与炼铁工地的交接处。

氮气管输送至烧结机双预热炉用于检修时置换煤气；蒸汽管输送至烧结机混合料漏斗内加热混合料；压缩空气管主要输送至机尾除尘、主抽风电除尘、整粒除尘这三个除尘站内用于气力输灰的动力，另外，压缩空气还有少部份接至1次混合机、配料室、生石灰仓、成品仓、成品筛分间用于吹扫。

压力管道及压力容器属于特种设备，安装质量将直接影响到生产过程中的设备及人身安全，所以在安装前，按照特种设备监督条列到当地技术监督局办理《特种设备安装改造维修告知书》，在施工过程中，严格按图施工并执行《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010及《特种设备安全监察条列》（国务院颁发）。

第二章．编制依据

1.配料混合系统蒸汽管道安装图1550022-170001

2.压缩空气管道施工图1550020-170001

3.然气管道施工图1550020-180001

4、配混系统压缩空气管道施工图1550022-170002

5．《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

6.《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93

7.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

8.《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》BG50185-93

9.《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

10.《压力管道安全管理监察规定》（1996年140号）

第三章．管道施工工艺

1、施工工艺程序

管材及附件检验

管线测量放线

管道支架制安

管道分段运输布管

组装焊接

管道附件安装

管道就位安装

管口连接

检查完善

管道分段试压

管道整体试压

管道防腐、保温

管道系统吹扫、清洗试运行

2、主要施工工艺方法

1、施工前准备工作

1.1、对管架及管道附件设备基础进行验收。

1.2、与管道连接的机械设备找正合格，固定完毕。

1.3、按设计文件对管道、管件、阀门检查验收，并对阀门进行安装前水压试验。

压力表、安全阀需要送特检中心检验合格后才可以安装。

1.4、管道、管件、阀门在施工过程中，应妥善保管，不得混淆、损坏、丢失，对于电动阀门，需要注意防水防淖措施，由设备材料员负责保管及防护。

2、管道下料和切断

2.1、管道下料尺寸根据施工图并结合现场测量的实际尺寸。

切断方法用手工切割、氧—乙炔焰切割和机械切割。

2.2、管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应清除。

切口表面倾斜度偏差为管子直径的1%，但不得超过3㎜。

2.3、管道坡口加工

a、管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计技术文件的规定。

b、管道坡口加工可采用坡口机、手握砂轮机等方式进行，也可采用氧—乙炔焰热加工方法。

采用热加工方法加工坡口后，必须清除影响接头质量的表面层，并用角向磨光机将凹凸不平处打磨平整。

管壁厚度＜3㎜的开“Ⅰ”型坡口（不开坡口），管壁厚度大于3～12㎜的开单面600～700“V”型坡口，钝边厚度1.0～1.5㎜，角度应符合要求。

2.4、弯管制作

弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

管道在其材料允许范围内冷弯和热弯，弯管不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。

3、管道连接

管道连接采用焊接连接、法兰连接。

3.1、管道焊口组对

a、管道组对前将坡口其内、外表面在不小于100㎜范围内的油、漆、垢、毛刺等清除直至露出金属光泽，且不得有裂纹夹层等缺陷。

b、管道或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于2㎜；不同壁厚的管子、管件组对时，当两壁厚度差大于1㎜时，应按照规范规定处理后，再组对。

c、焊接坡口形式和尺寸，对口间隙为“Ⅰ”型坡口为0～1.5㎜，“V”型坡口为0～2㎜。

d、组对前应将坡口及内外管壁300㎜以内用钢丝刷刷干净。

e、点焊应三面点焊，每点长度不大于10～20㎜。

f、为防止焊接裂纹和减少内应力，组对时（除设计规定需要冷拉伸或冷压缩的管道外）不得强行组对、加偏垫或加多层垫方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

g、组对时应将焊件垫置牢固，以避免在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

3.2、管道焊接材料

a、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量证明书，凡无质量证明书或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验合格后方可使用。

b、焊条使用前必须按其说明书进行烘烤，重复烘烤不得超过两次，焊条使用前应装入保温桶，温度保持在100～150℃的专用烤箱内，随用随取，焊丝使用前应清除锈、垢、油污，直至露出金属光泽。

3.3、管道焊接

a、焊接时风速不应超过下列规定，当超过规定时应有防风措施。

b、蒸汽管道焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层间接头应错开。

管道焊接时，管内应防止堂风。

c、施焊时，要尽量选择在立焊与平焊之间坡口位置；焊接时采用焊条作小反半圆形或略向上挑动的操作方式。

e、分层焊时应该将低层清洗干净，焊件温度降至60℃以下时进行下一层焊接。

焊缝盖面不宜过宽，每边压过坡口1～2㎜为宜，焊后在自然环境下进行冷却或浇水冷却。

f、直管段两环缝间距不应小于100㎜，且不得小于管子外径。

焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100㎜，且不得小于管子的外径。

g、环焊缝距支、吊架净距不应小于50㎜，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100㎜。

第四章管道安装

4.1、坡度按图施工，如果图纸无要求，一般为3/1000，但不得小于2/1000，管道坡度，可采用支座下的金属垫板调节，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。

气流输送管道的坡向及坡度和严密性是否符合设计要求。

4.2、管道安装顺序采用先主管，后支管；先地上，后地下，先易后难的顺序进行敷设。

4.3、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁和楼板和管架，相互连接的法兰端面应平行，不应借法兰螺栓力连接。

4.4、疏排水的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。

4.4、管道开孔应错开焊缝及管道边缘。

4.6、穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙壁厚，穿楼板套管应高出40㎜。

4.7、蒸汽管道安装允许的偏差应符合下表中的规定。

管道安装控制要求：

项目

允许偏差

坐标

架空

室外

25㎜

室内

15㎜

标高

架空

室外

±20㎜

室内

±15㎜

水平管道平直度

DN≤100

2L‰最大50

DN＞100

3L‰最大80

立管垂直度

≤2㎜/m且＜15㎜/全长

第五章管道阀门安装

5.1、安装阀门前应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。

5.2、阀门安装前应检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪斜；阀盘关闭是否严密、填料是否完好，基压盖螺栓必须有足够的调节余量，是否进行压力试验检查。

5.3、阀门的操作机构和传动装置应进行调整，使之动作灵活，指示准确。

5.4、阀门安装前应做水压试验检查，试验压力为阀门的公称压力1.5倍试验时间5min，若有不合格，应进行检查，直至试验合格。

5.5、阀门安装对有方向性的阀门，切勿装倒。

第六章管道支架、吊架安装

6.1、管道安装时应及时进行支架、管道吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装平整牢固，与管道接触良好。

6.2、管道导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，应无歪斜和卡涩现象。

6.3、管道支、吊架焊接不得有漏焊欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

6.4、管道安装完毕后，应按设计要求，逐个核对管道支架的形式、材质和位置。

6.5、管道固定支架按图纸安装位置应正确无误，滑动支架应能自由滑动，固定支架在通蒸汽前应检查合格后方能通汽，在热负荷运行时应及时对支、吊架进行检查。

第七章管道吊装

7.1、管道吊装前应注意事项：

7.1.1、对于预制段、管材、阀门、管件等按照管段图进行核对无误。

7.1.2、对管架（支）（吊）（托架）的标高，坐标（位置）等进行复核检查。

7.1.3、对预留孔（洞）及预埋件的标高、位置、尺寸、深度进行复核检查。

7.1.4、对管材（预制件）管件按设计要求进行检查其光洁度。

7.2、管道吊装

管道吊装由起重工统一指挥，绳扣要捆扎牢固，严禁超负荷吊装。

7.3、管道连接

7.3.1、管道连接时，不得强力对口，加热管子或多层垫片等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口和不同心等缺陷。

7.3.2、连接的管道应平直（应检查组对的平直度允许偏差1㎜/m，但全长允许偏差最大不宜超过10㎜），标高，坐标，坡度、坡向应符合设计要求，其标高、坡度、坡向可和支座下金属垫片或吊架升降杆来调整。

第八章法兰连接

8.1、设计采用的法兰为凸面平焊法兰，安装时主要应检查密封面有无影响密封的缺陷存在，测量法兰接口是否与管子口径（壁厚）相符合。

8.2、安装时，凸面平焊法兰套入管端为法兰厚度的2/3，承插法兰插入管端后应留1～2㎜的间隙，对焊法兰与管子组对后内壁平齐（错边量超过1㎜时，应按规范规定处理后再组对）。

8.3、管道安装后与法兰接口应严密，法兰安装时不得使用斜垫片或双层垫片。

8.4、螺栓能在自由状态下全部垂直通过螺栓孔，拧紧法兰螺栓时应对称、均匀进行。

第九章管道检验、检查和试验

9.1、管道检查

9.1.1、管道焊缝外观检验应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。

9.1.2、当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。

9.1.3、管道焊缝的内部质量，应按设计文件，符合现行国家标准要求。

9.1.4、当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝检修后应按原规定方法进行检验。

9.2、管道试验

9.2.1、管道安装完毕，应按设计规定及规范要求进行水压、吹扫试验。

9.2.2、水压试验前应检查如下项目：

a、管道各连接部位和焊缝，经检验合格后才能进行试验，试验前焊缝部位、弯头部位不得涂漆、保温。

b、管道试验前应编制管道试压试验方案，附有试验安全措施，经审批同意才能进行。

c、管道试验前应将不参与的系统、设备仪表及管道附件加以隔断，安全阀、泄爆阀应拆除，设置盲板与运行中的管道隔断。

d、管道系统试验前，应用盲板与运行中的管道隔断。

e、管道与闸阀隔断的各个部位，应分别进行单独试验，不得同时试验相邻的两段，在正常情况下，不应在闸阀上堵盲板，管道以插板式水封隔断的各部位，可以整体进行试验。

f、管道试验用的压力表应校验合格，压力表精度不